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Améliorez la gestion de votre entrepôt

Optimisez Blue Yonder WMS. Votre guide en 6 étapes vers plus d’efficacité.
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Optimisez les opérations d’entrepôt de Blue Yonder WMS

Les opérations d’entrepôt rencontrent souvent des goulots d’étranglement, de la réception des marchandises à l’expédition finale. Notre plateforme vous aide à localiser précisément les inefficacités du flux de matières et à optimiser l’utilisation des ressources. Accélérez et fiabilisez l’exécution des commandes en transformant vos opérations d’entrepôt.

Téléchargez notre modèle de données préconfiguré et relevez les défis courants pour atteindre vos objectifs d’efficacité. Suivez notre plan d’amélioration en six étapes et consultez le guide du modèle de données pour transformer vos opérations.

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Pourquoi l’optimisation de la gestion d’entrepôt dans Blue Yonder WMS est essentielle

Une gestion efficace des entrepôts constitue le socle de toute chaîne logistique performante. Elle a une incidence directe sur les coûts opérationnels, les délais de livraison et, en définitive, la satisfaction client. Dans l’environnement actuel, où le rythme s’accélère, gérer vos opérations d’entrepôt avec un système comme Blue Yonder WMS ne suffit souvent pas. Les organisations qui utilisent Blue Yonder WMS, reconnu pour ses capacités avancées d’optimisation de l’exécution des commandes, restent confrontées à des complexités inhérentes à leurs opérations quotidiennes. Si elles ne sont pas traitées, ces complexités peuvent entraîner d’importantes inefficacités, comme des retards dans la réception des marchandises, des processus de mise en stock lents, des itinéraires de prélèvement inefficaces, des goulots d’étranglement lors de l’emballage et des temps de cycle d’expédition prolongés. Chacun de ces problèmes représente un coût caché potentiel, qui réduit la rentabilité et l’avantage concurrentiel. Pour assurer une croissance durable et l’excellence opérationnelle, il est essentiel de comprendre le flux réel des marchandises et des informations dans l’entrepôt, de la création d’un Warehouse Order à son expédition finale.

Des analyses plus détaillées grâce au Process Mining dans Blue Yonder WMS

Le Process Mining offre une nouvelle approche pour comprendre et améliorer vos processus de gestion d’entrepôt dans Blue Yonder WMS. Contrairement aux rapports traditionnels ou aux observations manuelles, il utilise directement les données du journal d’événements de Blue Yonder WMS pour reconstituer le flux réel du processus, de bout en bout. Cette visualisation fondée sur les données montre précisément comment les commandes d’entrepôt passent par des activités telles que « Goods Received and Counted », « Putaway Task Created », « Goods Picked from Storage » et « Shipment Dispatched ».

En analysant des milliers de cas de commandes d’entrepôt, vous pouvez identifier objectivement les écarts du processus, les boucles de reprises et les parcours non standard susceptibles de ralentir les opérations ou d’augmenter les coûts. Le Process Mining permet de localiser précisément les goulots d’étranglement, d’en comprendre les causes profondes et de mesurer leur incidence sur le temps de cycle global. Vous pourriez par exemple découvrir que certains emplacements de stockage provoquent régulièrement des retards lors du prélèvement ou que certains groupes d’utilisateurs ont des temps d’emballage plus longs. Cette analyse objective vous aide à prendre des décisions éclairées pour optimiser les processus, en vous appuyant sur les données plutôt que sur des suppositions dans votre environnement Blue Yonder WMS.

Principaux domaines d’amélioration identifiés grâce au Process Mining

L’application du Process Mining à vos données de gestion d’entrepôt Blue Yonder WMS peut révéler plusieurs domaines importants à améliorer :

  • Identification et résolution des goulots d’étranglement : localisez rapidement les activités ou les ressources, comme les quais de réception, les équipes de mise en stock, les zones de prélèvement ou les postes d’emballage, qui provoquent régulièrement des retards et augmentent le temps de cycle global des commandes d’entrepôt.
  • Réduction du temps de cycle : analysez la durée de chaque étape du processus, de
Gestion d’entrepôt Gestion des stocks Logistique Optimisation de la chaîne d’approvisionnement Préparation des commandes Traitement des commandes Flux de matières Distribution Gestion des opérations WMS Opérations d’entrepôt Préparation, emballage et expédition

Problèmes et défis courants

Identifiez les défis qui vous concernent

Les retards dans la réception des marchandises signifient que les produits ne sont pas disponibles pour la mise en stock ou la vente, ce qui entraîne des ruptures de stock et des promesses clients non tenues. Cela réduit le taux de préparation des commandes et augmente les coûts de stockage en raison de la congestion des flux entrants dans la gestion des entrepôts.
ProcessMind analyse les journaux d'événements de Blue Yonder WMS et identifie les situations dans lesquelles les activités de réception, telles que « Goods Arrived at Dock » ou « Goods Received and Counted », prennent trop de temps ou s'écartent des parcours standard. La plateforme met en évidence les causes profondes, comme une mauvaise affectation des ressources ou des étapes de processus inefficaces.

Les marchandises sont souvent mises en stock dans des emplacements qui ne sont pas optimaux, ce qui allonge les trajets de prélèvement et augmente les coûts opérationnels. Cette inefficacité réduit directement la productivité des préparateurs et la qualité d'utilisation de l'espace dans la gestion des entrepôts.
ProcessMind utilise les données de Blue Yonder WMS, notamment les activités « Putaway Task Created » et « Goods Put Away in Storage », pour comparer les parcours réels de mise en stock aux stratégies optimales. La plateforme met en évidence les écarts et suggère des améliorations de la logique de stockage, afin de réduire les distances parcourues et de mieux utiliser l'espace.

Les erreurs fréquentes de prélèvement entraînent des expéditions incorrectes, puis des retours, de nouvelles expéditions et l'insatisfaction des clients. Ces erreurs de gestion des entrepôts mobilisent inutilement la main-d'œuvre, augmentent les coûts de transport et nuisent à la réputation de la marque.
ProcessMind examine les événements « Picking Task Created » et « Goods Picked from Storage » dans Blue Yonder WMS afin d'identifier les tendances ou les opérateurs associés à des taux d'erreur plus élevés. La plateforme révèle les écarts de processus ou les lacunes de formation à l'origine de ces erreurs, ce qui permet de mettre en place des mesures ciblées.

La congestion des postes d'emballage ou des zones de mise en attente provoque souvent des retards importants dans la préparation des commandes, ce qui affecte les délais de livraison et les niveaux de service client. Elle peut entraîner une accumulation de prélèvements terminés, occuper un espace précieux et ralentir l'ensemble des opérations de l'entrepôt.
ProcessMind analyse la séquence et la durée des activités « Packing Initiated », « Goods Packed » et « Staging for Shipment » dans Blue Yonder WMS. La plateforme visualise le flux, localise les files d'attente et suggère une réaffectation des ressources ou des ajustements de processus pour améliorer la circulation des matières.

Les commandes sont prélevées et emballées, mais les retards lors du chargement ou de l'expédition leur font manquer les heures limites des transporteurs, ce qui entraîne des livraisons tardives et des pénalités clients. Cette situation érode directement la confiance des clients et peut entraîner des pénalités financières en cas de non-respect des accords de niveau de service.
ProcessMind suit les événements « Loading onto Carrier » et « Shipment Dispatched » dans Blue Yonder WMS, puis compare les horaires réels aux plannings prévus. La plateforme identifie les expéditions tardives, examine les activités précédentes pour en déterminer les causes et met en évidence les possibilités d'accélérer le processus sortant.

Une affectation inefficace de la main-d’œuvre ou des équipements, comme les chariots élévateurs ou les véhicules à guidage automatique, entraîne des temps d’inactivité ou des heures supplémentaires. Les coûts opérationnels augmentent alors sans progression proportionnelle du débit, ce qui pèse sur la rentabilité des opérations de gestion d’entrepôt.
ProcessMind met en relation les attributs « User/Operator ID » et « Equipment Used » avec la durée des activités dans les journaux d’événements de Blue Yonder WMS. La plateforme révèle les ressources sous-utilisées et les goulots d’étranglement causés par une dépendance excessive à certaines ressources, afin d’optimiser la planification et le déploiement.

Des contrôles qualité inattendus ou fréquents, qui ne correspondent pas aux procédures opérationnelles standard, peuvent interrompre fortement le flux de matières après la réception, retarder la mise en stock et rendre les marchandises disponibles plus tard. Ils ajoutent du temps sans valeur ajoutée et de l'incertitude au processus entrant.
ProcessMind analyse les occurrences de l'activité « Quality Inspection Performed » dans Blue Yonder WMS. La plateforme identifie les cas où ces contrôles surviennent de manière inattendue ou durent trop longtemps, afin d'aider à standardiser les processus de contrôle qualité et à réduire les perturbations.

Dans la gestion des entrepôts, les employés suivent parfois des raccourcis ou des parcours non standard, ce qui entraîne des performances irrégulières, des risques de non-conformité et des inefficacités cachées difficiles à suivre manuellement. Ces écarts compromettent l'intégrité et la prévisibilité des processus.
ProcessMind découvre automatiquement toutes les variantes réelles du processus dans Blue Yonder WMS à partir des journaux d'événements des Warehouse Orders, puis les compare au « happy path » défini. La plateforme met en évidence les écarts fréquents, leur impact sur les délais et les coûts associés.

Bien qu’elles soient classées comme hautement prioritaires, certaines commandes d’entrepôt importantes subissent régulièrement des retards à différentes étapes. Cela entraîne le non-respect des accords de niveau de service et peut avoir de graves conséquences pour l’entreprise. Cette situation révèle une défaillance dans la gestion des priorités.
ProcessMind filtre les cas « Warehouse Order » selon l’attribut « Priority Level » dans les données d’événements de Blue Yonder WMS. La plateforme analyse spécifiquement le flux et les goulots d’étranglement des commandes hautement prioritaires, identifie les raisons de leur blocage et indique où le processus doit être repriorisé ou bénéficier de ressources dédiées.

La durée de traitement d'un Warehouse Order, de sa création à son achèvement, varie de manière imprévisible. Il devient alors difficile de définir des attentes réalistes pour les clients et d'optimiser les effectifs. Cette variabilité affecte la planification opérationnelle et la satisfaction des clients.
ProcessMind mesure les durées de bout en bout et celles de chaque activité à partir des données de Blue Yonder WMS, en se concentrant sur le parcours allant de « Warehouse Order Created » à « Warehouse Order Completed ». La plateforme localise les activités responsables de la plus grande variabilité et visualise leur impact selon les types de commandes ou les équipes.

Les écarts fréquents entre les quantités planifiées et réelles lors de la réception, du picking ou du conditionnement entraînent des inexactitudes dans les stocks et nécessitent des ajustements et des investigations manuels. Ils réduisent la visibilité sur les stocks et peuvent conduire à des réapprovisionnements incorrects ou à des ruptures de stock.
ProcessMind compare les attributs « Planned Quantity » et « Actual Quantity » aux activités pertinentes, telles que « Goods Received and Counted » ou « Goods Picked from Storage », dans les journaux d’événements de Blue Yonder WMS. La solution met en évidence les lieux et les moments où ces écarts apparaissent, afin de vous aider à identifier leurs causes profondes dans la saisie des données ou la manutention physique.

Certains emplacements de stockage sont soit surutilisés, ce qui provoque des encombrements, soit sous-utilisés, ce qui gaspille un espace précieux dans l’entrepôt. Cette situation entraîne une circulation inefficace des marchandises et une hausse des coûts d’exploitation dans le cadre de la Warehouse Management.
ProcessMind analyse l’attribut « Storage Location » pour les activités « Goods Put Away in Storage » et « Goods Picked from Storage » dans Blue Yonder WMS. La solution identifie les zones très sollicitées et celles qui le sont peu, révélant ainsi des possibilités de rééquilibrage du placement des stocks et d’optimisation de l’utilisation de l’espace.

Objectifs habituels

Définissez les critères de réussite

Accélérer la réception des marchandises est essentiel pour maintenir des stocks fiables, réduire les coûts de possession et rendre rapidement les produits disponibles pour la préparation des commandes dans votre système de Warehouse Management. Les retards à cette étape se répercutent sur l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement, en affectant les engagements de livraison et la satisfaction client. ProcessMind analyse les activités « Inbound Delivery Notification Received » et « Goods Received and Counted » afin d’identifier les goulots d’étranglement et leurs causes profondes. La solution vous aide à repérer les retards inattendus et à cibler les améliorations dans les processus Blue Yonder WMS, notamment la planification des quais ou l’affectation des ressources, pour réduire sensiblement les délais.

Un rangement inefficace entraîne directement une hausse des coûts d’exploitation, une augmentation des distances parcourues par le personnel de l’entrepôt et une rotation plus lente des stocks. L’optimisation de cette étape importante de la Warehouse Management permet de stocker les produits efficacement, de maximiser l’utilisation de l’espace et de réduire le nombre d’heures de travail. ProcessMind cartographie les parcours réels de rangement et analyse les événements « Goods Received and Counted » et « Goods Put Away in Storage ». La solution met en évidence les itinéraires non standard et identifie les possibilités d’amélioration des stratégies de stockage et des règles de rangement de Blue Yonder WMS, afin de réduire les temps de déplacement et d’améliorer l’efficacité globale de la manutention.

Un taux élevé d’erreurs de picking entraîne des retours coûteux, l’insatisfaction des clients et une charge de travail supplémentaire pour le picking et la réexpédition. Améliorer la précision du picking est essentiel pour répondre aux attentes des clients et préserver l’efficacité opérationnelle de la Warehouse Management. ProcessMind visualise l’ensemble du processus de picking, de « Picking Task Created » à « Goods Picked from Storage », et identifie les étapes où les erreurs sont les plus susceptibles de se produire. En analysant les variations et les écarts récurrents dans Blue Yonder WMS, la solution aide à déterminer les causes profondes et à mettre en place des mesures correctives, afin d’améliorer sensiblement la précision des commandes.

Les goulots d’étranglement au niveau du conditionnement et de la mise en attente retardent directement la préparation des commandes, perturbent les calendriers d’expédition et peuvent entraîner des pénalités pour livraison tardive. Optimiser ces dernières étapes est essentiel pour maintenir un flux sortant efficace dans vos opérations de Warehouse Management. ProcessMind montre précisément où se produisent les retards entre « Packing Initiated », « Goods Packed » et « Staging for Shipment ». La solution aide à identifier les contraintes de ressources, les boucles inhabituelles ou les exceptions dans Blue Yonder WMS qui ralentissent le processus, afin de cibler la réorganisation des processus et l’optimisation des ressources.

Le respect des dates de livraison promises est essentiel pour la satisfaction client et pour éviter les pénalités. Des expéditions régulièrement dispatchées à l’heure, indicateur clé de performance de la gestion d’entrepôt, témoignent de processus internes efficaces et d’une coordination logistique fiable. ProcessMind offre une vision claire de l’ensemble du processus d’expédition, de « Staging for Shipment » à « Shipment Dispatched ». La plateforme identifie précisément les points où surviennent les retards, notamment lors du chargement ou du transfert au transporteur, afin de vous aider à optimiser les flux de travail et à améliorer la coordination dans Blue Yonder WMS pour atteindre régulièrement vos objectifs de dispatch.

Une utilisation insuffisante de la main-d’œuvre et des équipements augmente les coûts d’exploitation et réduit le débit. Maximiser l’efficacité des ressources est essentiel à une stratégie de Warehouse Management maîtrisée, dans laquelle chaque actif contribue efficacement à la préparation des commandes. ProcessMind analyse la durée des activités et l’affectation des ressources, notamment « User/Operator ID » et « Equipment Used », afin d’identifier les périodes de sous-utilisation ou les goulots d’étranglement dus à la concurrence entre ressources. La solution visualise les schémas d’affectation des ressources dans Blue Yonder WMS, ce qui permet de mieux équilibrer les charges et d’améliorer la planification.

Les inspections qualité imprévues entraînent des retards importants et des coûts inattendus dans le processus de Warehouse Management. Réduire leur fréquence améliore la prévisibilité des processus, accélère la circulation des marchandises et libère des ressources pour les activités principales. ProcessMind identifie les déclencheurs et la fréquence des inspections qualité imprévues en analysant les journaux d’événements autour de « Quality Inspection Performed ». La solution met en évidence les causes profondes, telles que certains fournisseurs ou types de produits, afin de permettre des mesures préventives et des ajustements des processus dans Blue Yonder WMS pour limiter les perturbations.

Les écarts par rapport aux processus introduisent des inefficacités, augmentent les coûts de formation et compliquent la montée en charge des opérations ou le maintien d’une qualité constante dans la Warehouse Management. La standardisation des flux de processus essentiels constitue un fondement de l’excellence opérationnelle et de la prévisibilité. ProcessMind détecte automatiquement toutes les variantes réelles du processus et met en évidence les écarts par rapport au parcours idéal, de « Warehouse Order Created » à « Warehouse Order Completed ». La solution mesure l’impact des itinéraires non standard dans Blue Yonder WMS, afin de permettre une formation ciblée et l’application de règles système favorisant le respect des bonnes pratiques.

Les retards dans la préparation des commandes prioritaires peuvent entraîner des pénalités financières importantes, détériorer la relation client et éroder la confiance. Traiter ces commandes rapidement et avec précision est un aspect essentiel d’une Warehouse Management efficace. ProcessMind suit les commandes selon leur « Priority Level », de « Warehouse Order Created » à « Shipment Dispatched ». La solution montre si et où les commandes prioritaires sont bloquées ou réorientées, afin de vous aider à optimiser le routage et l’affectation des ressources de Blue Yonder WMS pour les expéditions urgentes.

Des délais de préparation variables compliquent la définition des attentes clients et la gestion de la logistique en aval. Des délais prévisibles et standardisés sont essentiels à la fiabilité des opérations de Warehouse Management et à la précision de la planification. ProcessMind analyse la durée de bout en bout de tous les cas « Warehouse Order », en les segmentant selon « Warehouse Order Type » ou « Customer/Supplier Name ». La solution identifie les variations de durée entre les différentes étapes de Blue Yonder WMS et met en évidence les activités qui contribuent le plus aux fluctuations des délais.

Les écarts entre les quantités planifiées et réelles entraînent des inexactitudes dans les stocks, des ruptures ou des excédents de stock, ainsi que des opérations de rapprochement. Améliorer cette précision est essentiel à un contrôle efficace des stocks et à la planification des approvisionnements dans la Warehouse Management. ProcessMind compare « Planned Quantity » et « Actual Quantity » à différentes étapes, notamment la réception des marchandises et le picking. La solution révèle où et pourquoi ces écarts apparaissent dans vos processus Blue Yonder WMS, afin de vous aider à améliorer les procédures de mesure, de comptage ou de saisie dans le système.

Une mauvaise utilisation des emplacements de stockage entraîne un gaspillage d’espace, une augmentation des temps de recherche et peut rendre nécessaire une extension coûteuse des installations. Optimiser l’utilisation de l’espace est fondamental pour une Warehouse Management maîtrisée. ProcessMind analyse les données d’événements liées à « Storage Location » et « Material/Product ID » afin de comprendre les schémas réels d’utilisation de l’espace. La solution met en évidence les zones sous-utilisées ou les stratégies de placement inefficaces dans Blue Yonder WMS, et fournit des analyses utiles pour améliorer le slotting et regrouper les stocks.

Le parcours d’amélioration en six étapes de la gestion des entrepôts

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Exportez vos données
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Que faire

Obtenez le modèle Excel préconfiguré spécialement conçu pour les données de processus de gestion des entrepôts. Il fournit la structure adaptée à vos données Blue Yonder WMS.

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Pourquoi c’est important

Utiliser le bon format de données dès le départ est essentiel pour obtenir une analyse précise. Cela simplifie la préparation des données et garantit leur compatibilité avec ProcessMind.

Résultat attendu

Un modèle de données prêt à l’emploi, parfaitement structuré pour vos données de processus d’entrepôt Blue Yonder WMS.

CE QUE VOUS OBTIENDREZ

Gagnez en efficacité : observez votre entrepôt en fonctionnement

ProcessMind transforme vos données Blue Yonder WMS en visualisations claires. Découvrez la réalité de vos opérations d’entrepôt et repérez précisément les domaines à améliorer.
  • Visualisez le flux de matières de votre entrepôt de bout en bout
  • Localisez les goulots d’étranglement à la réception des marchandises ou lors de l’expédition
  • Optimisez l’utilisation des ressources et l’affectation du personnel
  • Préparez les commandes plus rapidement et avec davantage de précision
Discover your actual process flow
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Identify bottlenecks and delays
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Analyze process variants
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Design your optimized process
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RÉSULTATS TYPES

Gains mesurables en efficacité d’entrepôt

Ces résultats mettent en évidence les avantages concrets que les organisations obtiennent en optimisant leurs opérations Blue Yonder WMS grâce au Process Mining. En analysant en détail les processus de Warehouse Order, les entreprises découvrent les inefficacités cachées et optimisent les flux de travail essentiels.

0 %
Réception des marchandises accélérée

Durée moyenne de traitement des livraisons entrantes

Réduire le délai entre la notification d’arrivée et la réception physique des marchandises, afin de rendre les stocks disponibles plus rapidement et d’éviter les retards en amont.
0 %
Réduction des coûts de rangement

Économies réalisées grâce à l’optimisation des opérations de rangement

Identifier et éliminer les inefficacités lors du déplacement des marchandises de la réception vers le stockage, afin de réduire sensiblement les coûts de manutention et de main-d’œuvre.
0 %
Réduction des erreurs de picking

Diminution des écarts de quantité

Identifier les causes profondes des erreurs de picking et mettre en œuvre des améliorations ciblées pour accroître la précision des commandes et la satisfaction client.
0 %
Meilleure utilisation des ressources

Amélioration de la productivité des opérateurs

Analyser les temps d’inactivité des opérateurs et les transferts de tâches afin d’optimiser l’affectation de la main-d’œuvre et de garantir une utilisation efficace des ressources dans l’ensemble de l’entrepôt.
0 %
Mise en attente accélérée

Réduction du temps d’attente entre le conditionnement et la mise en attente

Identifier et résoudre les goulots d’étranglement entre les zones de conditionnement et de mise en attente afin de réduire sensiblement les temps d’attente et d’accélérer la préparation et l’expédition des marchandises.

Les résultats varient selon la complexité des processus, la qualité des données et le périmètre de la mise en œuvre. Les chiffres présentés correspondent aux améliorations couramment observées lors de déploiements réussis.

Données recommandées

Commencez par les attributs et activités les plus importants, puis complétez-les selon vos besoins.
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Attributs

Données clés à recueillir pour l’analyse

Identifiant unique d'une commande d'entrepôt, qui sert de cas principal pour suivre toutes les activités logistiques associées, de la création à la finalisation.

Pourquoi c’est important

Il s'agit de l'identifiant de cas essentiel qui relie toutes les activités d'entrepôt associées et permet une analyse complète, de bout en bout, du processus d'exécution des commandes ou de réception des marchandises.

Nom de la tâche ou de l'événement d'entrepôt précis qui s'est produit, par exemple « Goods Picked » ou « Shipment Dispatched ».

Pourquoi c’est important

Cet attribut est essentiel pour construire la carte du processus, car il définit les différentes étapes et permet de visualiser et d'analyser le flux du processus.

Horodatage indiquant le début d'une activité ou d'un événement précis dans l'entrepôt.

Pourquoi c’est important

L'horodatage de début est obligatoire pour ordonner les événements chronologiquement et calculer toutes les mesures de performance, telles que les temps de cycle et les temps d'attente.

Horodatage indiquant la fin d'une activité ou d'un événement précis dans l'entrepôt.

Pourquoi c’est important

Il permet de calculer précisément le temps de traitement d'une activité et de le distinguer du temps d'attente, ce qui est essentiel pour améliorer la performance de manière ciblée.

Identifiant de l'employé ou de l'opérateur de l'entrepôt qui a exécuté l'activité.

Pourquoi c’est important

Cet attribut relie les étapes du processus aux personnes qui les ont exécutées et permet ainsi d'analyser la performance des ressources, la charge de travail et les besoins de formation.

Quantité attendue d'articles pour une tâche donnée, par exemple la quantité à prélever ou à réceptionner.

Pourquoi c’est important

Elle sert de référence pour mesurer la précision et détecter les écarts de quantité lors des activités de réception et de prélèvement.

Quantité réelle d'articles traités pendant une tâche, par exemple la quantité comptée ou prélevée physiquement.

Pourquoi c’est important

La comparaison avec la quantité planifiée est essentielle pour identifier les erreurs du processus et calculer des KPI de qualité importants, tels que les taux d'écart.

Emplacement précis dans l'entrepôt, tel qu'un emplacement ou une allée, où les marchandises sont stockées ou prélevées.

Pourquoi c’est important

Il fournit le contexte nécessaire pour analyser l’agencement de l’entrepôt, l’efficacité de la stratégie d’affectation des emplacements et l’identification des goulots d’étranglement liés aux déplacements.

Date et heure auxquelles la commande d'entrepôt doit, ou est censée, être terminée et expédiée.

Pourquoi c’est important

Cet attribut sert de référence pour mesurer la performance dans les délais et est essentiel au calcul du KPI du taux d'expédition dans les délais.

Priorité de la commande d'entrepôt, par exemple « High », « Standard » ou « Low ».

Pourquoi c’est important

Il permet de déterminer si les commandes hautement prioritaires sont traitées plus rapidement que les commandes standard et de vérifier ainsi l'efficacité des règles de priorisation.

Activités

Étapes du processus à suivre et à optimiser

Cet événement marque la création d’une commande d’entrepôt, document central pour gérer les tâches entrantes, sortantes ou internes de l’entrepôt. Il est généralement enregistré comme une transaction explicite lorsqu’une nouvelle commande est saisie dans Blue Yonder WMS, manuellement ou par l’intermédiaire d’une intégration.

Pourquoi c’est important

Il s’agit du début officiel du processus. L’analyse du délai entre cet événement et l’achèvement de la commande fournit le délai total de préparation, essentiel pour mesurer l’efficacité globale et le respect des accords de niveau de service.

Cet événement indique que les marchandises ont été déchargées, scannées et que leurs quantités ont été vérifiées par rapport aux documents de livraison. Il est généralement enregistré lorsqu’un agent de réception confirme dans le système les quantités reçues pour chaque article de la commande entrante.

Pourquoi c’est important

Il s’agit d’une étape importante qui rend officiellement les stocks disponibles dans le système, même s’ils ne sont pas encore prêts pour la préparation des commandes. La durée et la précision de cette étape ont une incidence directe sur la visibilité des stocks et sur le début du rangement.

Cet événement confirme que les marchandises ont été déplacées et scannées avec succès dans leur emplacement de stockage désigné. Il est enregistré lorsqu’un opérateur confirme l’achèvement de la tâche de rangement, généralement à l’aide d’un terminal RF portable.

Pourquoi c’est important

Il marque la fin du processus entrant et rend les stocks disponibles pour la préparation des commandes. L’analyse du délai entre la réception et cette étape est essentielle pour le Dashboard « Goods Receipt to Putaway Cycle Time ».

Cet événement indique la création d’une tâche destinée à un opérateur chargé de récupérer des marchandises dans un emplacement de stockage pour préparer une commande sortante. Il s’agit d’un événement explicite généré par le WMS lorsqu’une commande sortante est libérée pour le picking.

Pourquoi c’est important

Il s’agit du début du processus sortant physique. L’analyse du délai entre la création de la commande et celle de la tâche de picking révèle les retards liés au traitement et à l’affectation des commandes.

Cet événement indique que les marchandises emballées ont été chargées sur le camion du transporteur et que celui-ci a quitté l'entrepôt. Il est généralement enregistré lorsqu'une « sortie de marchandises » est comptabilisée dans le système, ce qui finalise l'expédition.

Pourquoi c’est important

Il s'agit d'une étape essentielle qui marque la fin de la responsabilité de l'entrepôt pour la commande. C'est le dernier point de données utilisé pour mesurer la performance des expéditions dans les délais et le délai d'exécution de bout en bout.

Il s'agit du statut final de la commande d'entrepôt. Il indique que toutes les activités associées, y compris l'expédition, sont terminées et que la commande est clôturée. Il est enregistré lorsque le statut du cycle de vie de la commande est mis à jour sur « Completed » ou « Closed ».

Pourquoi c’est important

Cette activité marque la fin définitive du cas de processus. Elle garantit que l'analyse du processus couvre le cycle de vie complet de chaque commande, du début à la fin.

FAQ

Questions fréquemment posées

Le Process Mining aide à identifier les goulots d’étranglement importants de vos processus Blue Yonder WMS, comme la lenteur de la réception des marchandises ou les retards de conditionnement. Il fournit une vue fondée sur les données des flux réels, met en évidence les écarts par rapport aux procédures standard et repère les domaines où l’efficacité peut être améliorée. Vous pouvez ainsi cibler l’optimisation, réduire les coûts et renforcer la performance opérationnelle globale.

Pour commencer le Process Mining, nous avons principalement besoin des journaux d’événements de votre Blue Yonder WMS. Ils doivent notamment contenir le Warehouse Order ID, les noms des activités, les horodatages de chaque activité et la ressource concernée. L’objectif est de retracer le parcours complet de chaque commande d’entrepôt à travers les différentes étapes.

L’extraction initiale des données et la configuration du modèle prennent généralement quelques semaines, selon la disponibilité et la complexité des données. Une fois le modèle établi, vous pouvez immédiatement commencer à obtenir des analyses de vos processus d’entrepôt. Les initiatives d’amélioration importantes fondées sur ces analyses se développent généralement sous deux à trois mois.

Oui. Le Process Mining est conçu pour répondre à ce type d’objectifs précis. En visualisant les flux réels et en identifiant les causes profondes de problèmes tels qu’un taux élevé d’erreurs de préparation ou une réception lente des marchandises, il fournit des analyses concrètes. Vous pouvez ensuite cibler les mesures à prendre pour obtenir des améliorations quantifiées, comme une réduction de 30 % des erreurs de préparation ou une accélération de 20 % de la réception des marchandises.

Une assistance technique initiale est utile pour la connexion des données et la configuration, mais les outils de Process Mining sont conçus pour les utilisateurs métier. Ils proposent des interfaces intuitives pour analyser les flux de processus, identifier les écarts et suivre les indicateurs clés de performance. Nous proposons également des formations et une assistance continue pour accompagner la réussite de votre équipe.

Les difficultés courantes consistent souvent à identifier les bonnes tables et les bons champs contenant l’historique complet des événements de chaque commande d’entrepôt. La qualité des données, notamment les horodatages incohérents ou les activités manquantes, peut également constituer un obstacle initial. Une association et une validation rigoureuses des données permettent généralement de surmonter ces difficultés.

Contrairement à la BI traditionnelle, qui montre souvent ce qui s’est passé, le Process Mining révèle comment et pourquoi les processus se déroulent, y compris leurs écarts et leurs reprises. Il cartographie le flux réel de bout en bout de chaque commande d’entrepôt et fournit une vue complète de l’exécution des processus, au-delà des seuls indicateurs agrégés ou rapports statiques.

Oui. En analysant la séquence et le moment des activités, le Process Mining peut mettre en évidence des inefficacités telles que les déplacements excessifs de marchandises dus à une mauvaise utilisation des emplacements de stockage. Il peut également repérer les contrôles qualité imprévus, afin que vous puissiez en rechercher les déclencheurs et la fréquence, puis réduire leur occurrence.

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