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Améliorez la gestion de votre entrepôt

Optimisez Blue Yonder WMS. Votre guide en 6 étapes pour gagner en efficacité.
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Optimisez les opérations d’entrepôt dans Blue Yonder WMS

De la réception des marchandises à leur expédition, les opérations d’entrepôt sont souvent ralenties par des goulots d’étranglement. Notre plateforme vous aide à repérer précisément les inefficacités dans les flux de marchandises et à mieux utiliser vos ressources. Optimisez les opérations de votre entrepôt pour préparer les commandes plus rapidement et avec davantage de précision.

Téléchargez notre modèle de données préconfiguré et découvrez les défis courants pour atteindre vos objectifs d’efficacité. Suivez notre plan d’amélioration en six étapes et consultez le guide du modèle de données pour transformer vos opérations.

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Pourquoi optimiser la gestion d’entrepôt dans Blue Yonder WMS ?

Une gestion efficace des entrepôts est au cœur de toute chaîne d’approvisionnement performante. Elle influe directement sur les coûts opérationnels, les délais de livraison et, en définitive, la satisfaction client. Dans un contexte où les opérations s’accélèrent, gérer un entrepôt avec un système comme Blue Yonder WMS ne suffit pas toujours. Même les organisations qui utilisent Blue Yonder WMS, reconnu pour ses capacités avancées d’optimisation du traitement des commandes, doivent composer avec la complexité des opérations quotidiennes. Si elles ne sont pas prises en compte, ces difficultés peuvent entraîner des inefficacités importantes : retards à la réception, lenteur du rangement en stock, itinéraires de préparation peu efficaces, goulots d’étranglement à l’emballage et temps de cycle d’expédition prolongés. Chacun de ces problèmes peut générer des coûts cachés, réduire la rentabilité et affaiblir votre avantage concurrentiel. Pour assurer une croissance durable et l’excellence opérationnelle, il est essentiel de comprendre comment les marchandises et les informations circulent dans l’entrepôt, de la création d’un ordre d’entrepôt à son expédition finale.

Comment le Process Mining aide à mieux comprendre Blue Yonder WMS

Le Process Mining offre une nouvelle façon de comprendre et d’améliorer vos processus de gestion d’entrepôt dans Blue Yonder WMS. Contrairement aux rapports traditionnels ou aux observations manuelles, il s’appuie directement sur les données du journal d’événements de Blue Yonder WMS pour reconstituer le déroulement réel du processus de bout en bout. Cette visualisation fondée sur les données montre précisément comment les ordres d’entrepôt passent par des activités telles que « Marchandises reçues et comptées », « Tâche de rangement créée », « Marchandises prélevées dans le stock » et « Expédition envoyée ».

L’analyse de milliers de cas d’ordres d’entrepôt permet de repérer objectivement les écarts de processus, les boucles de reprise et les parcours non standard susceptibles de ralentir les opérations ou d’augmenter les coûts. Le Process Mining vous aide à localiser précisément les goulots d’étranglement, à en comprendre les causes et à mesurer leur effet sur le temps de cycle global. Vous pourriez, par exemple, constater que certains emplacements de stockage entraînent régulièrement des retards de préparation ou que certains groupes d’utilisateurs mettent plus de temps à emballer les commandes. Ces constats objectifs vous aident à prendre des décisions éclairées pour optimiser les processus et à remplacer les suppositions par des améliorations fondées sur les données de votre environnement Blue Yonder WMS.

Principaux axes d’amélioration repérés grâce au Process Mining

L’analyse des données de gestion d’entrepôt de Blue Yonder WMS par Process Mining peut faire ressortir plusieurs axes d’amélioration importants :

  • Repérage et résolution des goulots d’étranglement : localisez rapidement les activités ou les ressources qui provoquent régulièrement des retards et allongent le temps de cycle global des ordres d’entrepôt, comme les quais de réception, les équipes de rangement, les zones de préparation ou les postes d’emballage.
  • Réduction du temps de cycle : analysez la durée de chaque étape du processus, de
Gestion d’entrepôt Gestion des stocks Logistique Optimisation de la chaîne d’approvisionnement Traitement des commandes Traitement des commandes Flux de matières Distribution Gestion des opérations WMS Opérations d’entrepôt Préparation, emballage et expédition

Problèmes et difficultés courants

Repérez les difficultés qui vous concernent

Les retards de réception empêchent les produits d’être rangés ou mis en vente, ce qui entraîne des ruptures de stock et des promesses non tenues aux clients. Dans la gestion d’entrepôt, l’encombrement des marchandises entrantes réduit le taux de traitement des commandes et augmente les coûts de stockage.
ProcessMind analyse les journaux d’événements de Blue Yonder WMS pour repérer les activités de réception, comme « Marchandises arrivées au quai » ou « Marchandises reçues et comptées », qui prennent trop de temps ou s’écartent du parcours habituel. L’analyse met en évidence des causes telles que des problèmes de répartition des ressources ou des étapes de processus inefficaces.

Les marchandises sont souvent rangées à des emplacements peu adaptés, ce qui allonge les trajets de préparation et augmente les coûts opérationnels. Cette inefficacité réduit directement la productivité des préparateurs et la capacité de stockage utilisée dans l’entrepôt.
ProcessMind s’appuie sur les données de Blue Yonder WMS, notamment les activités « Tâche de rangement créée » et « Marchandises rangées », pour comparer les parcours réels aux stratégies de rangement optimales. L’analyse met en évidence les écarts et suggère des améliorations de la logique de stockage afin de réduire les distances parcourues et de mieux utiliser l’espace.

Les erreurs fréquentes de préparation entraînent des expéditions incorrectes, des retours, de nouvelles expéditions et l’insatisfaction des clients. Dans la gestion d’entrepôt, ces erreurs mobilisent inutilement le personnel, augmentent les coûts de transport et nuisent à la réputation de la marque.
ProcessMind examine les événements « Tâche de préparation créée » et « Marchandises prélevées dans le stock » dans Blue Yonder WMS afin de repérer les tendances ou les opérateurs associés à un taux d’erreur plus élevé. L’analyse met en évidence les écarts de processus ou les besoins de formation à l’origine de ces erreurs, pour vous aider à cibler les mesures correctives.

L’encombrement des postes d’emballage ou des zones d’expédition peut retarder considérablement le traitement des commandes, les livraisons et le service client. Les commandes préparées peuvent alors s’accumuler, occuper un espace précieux et ralentir l’ensemble des opérations de l’entrepôt.
ProcessMind analyse l’ordre et la durée des activités « Emballage commencé », « Marchandises emballées » et « Mise en zone d’expédition » dans Blue Yonder WMS. La visualisation des flux permet de repérer les files d’attente et de déterminer où réaffecter les ressources ou ajuster les processus pour améliorer la circulation des marchandises.

Les commandes sont préparées et emballées, mais un retard de chargement ou d’expédition peut faire manquer l’heure limite du transporteur et entraîner des livraisons tardives ainsi que des pénalités. La confiance des clients s’en trouve directement affectée, et le non-respect des accords de niveau de service peut entraîner des sanctions financières.
ProcessMind suit les événements « Chargement sur le transporteur » et « Expédition envoyée » dans Blue Yonder WMS et compare les horaires réels aux horaires prévus. L’analyse repère les départs tardifs, examine les activités précédentes pour en déterminer les causes et met en évidence les possibilités d’accélérer le processus d’expédition.

Une répartition inefficace du personnel ou des équipements, comme les chariots élévateurs et les véhicules à guidage automatique, entraîne des périodes d’inactivité ou des heures supplémentaires. Les coûts opérationnels augmentent alors sans hausse proportionnelle du volume traité, ce qui réduit la rentabilité des opérations d’entrepôt.
ProcessMind met en relation les attributs « Identifiant de l’utilisateur ou de l’opérateur » et « Équipement utilisé » avec la durée des activités dans les journaux d’événements de Blue Yonder WMS. L’analyse révèle les ressources sous-utilisées et les goulots d’étranglement dus à une dépendance excessive à certaines ressources, afin d’améliorer la planification et l’affectation.

Des contrôles qualité imprévus ou fréquents, qui ne respectent pas les procédures opérationnelles standard, peuvent interrompre fortement la circulation des marchandises après leur réception et retarder leur rangement et leur mise à disposition. Ils ajoutent du temps sans valeur ajoutée et rendent le processus de réception moins prévisible.
ProcessMind analyse les occurrences de l’activité « Contrôle qualité effectué » dans Blue Yonder WMS. L’analyse repère les contrôles effectués de manière imprévue ou qui durent trop longtemps, afin de vous aider à standardiser les processus de contrôle qualité et à réduire les perturbations.

Dans la gestion d’entrepôt, les employés empruntent souvent des raccourcis ou suivent des parcours non standard. Il en résulte des performances inégales, des risques de non-conformité et des inefficacités difficiles à repérer manuellement. Ces écarts nuisent à l’intégrité et à la prévisibilité du processus.
À partir des journaux d’événements « Warehouse Order » de Blue Yonder WMS, ProcessMind découvre automatiquement toutes les variantes réelles du processus et les compare au « parcours nominal » prévu. La plateforme met en évidence les écarts fréquents, leur incidence sur les délais et les coûts associés.

Bien qu’elles soient classées comme prioritaires, certaines commandes d’entrepôt critiques subissent fréquemment des retards à différentes étapes. Les niveaux de service convenus ne sont alors pas respectés, ce qui peut avoir de graves conséquences pour l’entreprise. Cela révèle une défaillance dans la gestion des priorités.
ProcessMind filtre les dossiers « Warehouse Order » selon l’attribut « Priority Level » dans les données d’événements de Blue Yonder WMS. La plateforme analyse le flux et les goulots d’étranglement des commandes prioritaires pour déterminer où et pourquoi elles sont bloquées, et où il faut revoir les priorités ou affecter des ressources dédiées.

Le temps nécessaire au traitement d’une « Warehouse Order », de sa création à son achèvement, varie de façon imprévisible. Il devient alors difficile de définir des attentes réalistes pour les clients et d’adapter les effectifs. Cette variabilité complique la planification des opérations et nuit à la satisfaction client.
À partir des données de Blue Yonder WMS, ProcessMind mesure les durées de bout en bout et à chaque activité, en se concentrant sur les événements « Warehouse Order Created » et « Warehouse Order Completed ». La plateforme repère les activités qui contribuent le plus à la variabilité et en visualise l’incidence selon le type de commande ou l’équipe.

Les écarts fréquents entre les quantités prévues et réelles lors de la réception, de la préparation ou de l’emballage faussent les stocks et nécessitent des corrections et des vérifications manuelles. La visibilité sur les stocks s’en trouve réduite, avec un risque de réapprovisionnement inadapté ou de rupture.
ProcessMind compare les attributs « Planned Quantity » et « Actual Quantity » aux activités concernées, comme « Goods Received and Counted » ou « Goods Picked from Storage », dans les journaux d’événements de Blue Yonder WMS. La plateforme indique où et quand ces écarts surviennent afin d’aider à en déterminer les causes, qu’elles soient liées à la saisie des données ou à la manutention.

Certains emplacements de stockage sont surutilisés, ce qui crée de l’encombrement, tandis que d’autres restent sous-utilisés et gaspillent un espace précieux. Il en résulte une circulation des marchandises moins efficace et des coûts d’exploitation plus élevés dans l’entrepôt.
ProcessMind analyse l’attribut « Storage Location » pour les activités « Goods Put Away in Storage » et « Goods Picked from Storage » dans Blue Yonder WMS. La plateforme repère les zones très sollicitées et celles qui le sont peu, et met en évidence les possibilités de mieux répartir les stocks et d’utiliser l’espace.

Objectifs habituels

Définissez les critères de réussite

Accélérer la réception des marchandises est essentiel pour tenir les stocks à jour, réduire les coûts de possession et rendre les produits disponibles rapidement pour la préparation des commandes dans votre système de gestion d’entrepôt. Les retards à cette étape se répercutent sur toute la chaîne d’approvisionnement, compromettant les délais de livraison annoncés et la satisfaction client. ProcessMind analyse les activités comprises entre « Inbound Delivery Notification Received » et « Goods Received and Counted » pour repérer les goulots d’étranglement et leurs causes. La plateforme vous aide à localiser les retards imprévus et à cibler les améliorations dans Blue Yonder WMS, par exemple pour la planification des quais ou l’affectation des ressources, afin de réduire sensiblement les délais.

Un rangement inefficace augmente directement les coûts d’exploitation, les distances parcourues par le personnel et le temps d’immobilisation des stocks. Optimiser cette étape de la gestion d’entrepôt permet de mieux utiliser l’espace et de réduire les heures de travail. ProcessMind cartographie les parcours réels de rangement et analyse les événements compris entre « Goods Received and Counted » et « Goods Put Away in Storage ». La plateforme met en évidence les itinéraires non standard et les possibilités d’améliorer les stratégies de stockage et les règles de rangement de Blue Yonder WMS, afin de réduire les déplacements et d’améliorer l’efficacité de la manutention.

Les erreurs fréquentes lors de la préparation des commandes entraînent des retours coûteux, l’insatisfaction des clients et du travail supplémentaire pour préparer et expédier à nouveau les commandes. Améliorer la précision de la préparation est essentiel pour répondre aux attentes des clients et maintenir l’efficacité des opérations d’entrepôt. ProcessMind visualise l’ensemble du processus de préparation, de « Picking Task Created » à « Goods Picked from Storage », et repère les étapes où les erreurs sont les plus susceptibles de survenir. En analysant les variations et les écarts récurrents dans Blue Yonder WMS, la plateforme aide à en déterminer les causes et à mettre en place des mesures correctives pour améliorer nettement la précision des commandes.

Les goulots d’étranglement à l’emballage et en zone de préparation à l’expédition retardent directement le traitement des commandes, perturbent les calendriers d’expédition et peuvent entraîner des pénalités de retard. Optimiser ces dernières étapes est essentiel pour maintenir un flux sortant efficace dans vos opérations d’entrepôt. ProcessMind indique précisément où surviennent les retards entre « Packing Initiated », « Goods Packed » et « Staging for Shipment ». La plateforme aide à repérer les ressources insuffisantes, les boucles inhabituelles ou les exceptions dans Blue Yonder WMS qui ralentissent le processus, afin de cibler sa réorganisation et de mieux répartir les ressources.

Respecter les dates de livraison annoncées est essentiel pour satisfaire les clients et éviter les pénalités. La régularité des expéditions à temps, indicateur clé de la gestion d’entrepôt, témoigne de l’efficacité des processus internes et de la fiabilité de la coordination logistique. ProcessMind donne une vue d’ensemble du processus d’expédition, de « Staging for Shipment » à « Shipment Dispatched ». La plateforme repère précisément les étapes où surviennent les retards, par exemple lors du chargement ou de la remise au transporteur. Vous pouvez ainsi optimiser les flux de travail et améliorer la coordination dans Blue Yonder WMS pour atteindre régulièrement vos objectifs d’expédition.

Une utilisation insuffisante du personnel et des équipements augmente les coûts d’exploitation et réduit le débit. Pour maîtriser les coûts de gestion d’entrepôt, il est essentiel que chaque ressource contribue efficacement au traitement des commandes. ProcessMind analyse la durée des activités et l’affectation des ressources (identifiant de l’utilisateur ou de l’opérateur, équipement utilisé) afin de repérer les périodes de sous-utilisation et les goulots d’étranglement dus à la concurrence pour les ressources. La plateforme visualise les modes d’affectation des ressources dans Blue Yonder WMS, ce qui permet de mieux équilibrer les charges et d’améliorer la planification.

Les contrôles qualité imprévus retardent considérablement le processus de gestion d’entrepôt et entraînent des coûts supplémentaires. En réduire le nombre améliore la prévisibilité du processus, accélère la circulation des marchandises et libère des ressources pour les activités principales. ProcessMind analyse les journaux d’événements autour de « Quality Inspection Performed » pour repérer les déclencheurs et la fréquence de ces contrôles. La plateforme met au jour leurs causes, comme certains fournisseurs ou types de produits, afin de prendre des mesures préventives et d’adapter les processus dans Blue Yonder WMS pour limiter les perturbations.

Les écarts par rapport au processus prévu créent des inefficacités, augmentent les coûts de formation et compliquent le développement des opérations ainsi que le maintien d’une qualité constante dans l’entrepôt. La standardisation des principaux flux de processus est essentielle à l’efficacité et à la prévisibilité des opérations. ProcessMind découvre automatiquement toutes les variantes réelles du processus et met en évidence les écarts par rapport au parcours idéal, de « Warehouse Order Created » à « Warehouse Order Completed ». La plateforme mesure l’incidence des itinéraires non standard dans Blue Yonder WMS, ce qui permet de cibler la formation et de faire respecter les bonnes pratiques dans le système.

Les retards dans le traitement des commandes prioritaires peuvent entraîner de lourdes pénalités financières, détériorer les relations avec les clients et éroder leur confiance. Traiter ces commandes rapidement et avec précision est essentiel à une gestion efficace de l’entrepôt. ProcessMind suit les commandes selon leur attribut « Priority Level », de « Warehouse Order Created » à « Shipment Dispatched ». La plateforme indique si les commandes prioritaires sont bloquées ou détournées, et à quel endroit, afin de vous permettre d’optimiser le routage et l’affectation des ressources dans Blue Yonder WMS pour les expéditions urgentes.

Des délais de traitement irréguliers compliquent la gestion des attentes des clients et la planification de la logistique en aval. Des délais prévisibles et standardisés sont essentiels à la fiabilité des opérations d’entrepôt et à la précision de la planification. ProcessMind analyse la durée de bout en bout de tous les dossiers « Warehouse Order », en les segmentant selon le type de commande ou le nom du client ou du fournisseur. La plateforme repère les variations de durée aux différentes étapes dans Blue Yonder WMS et identifie les activités qui contribuent le plus aux fluctuations des délais.

Les écarts entre les quantités prévues et réelles faussent les stocks, entraînent des ruptures ou des excédents et nécessitent des rapprochements. Améliorer la précision des quantités est essentiel à la maîtrise des stocks et à la planification des approvisionnements dans l’entrepôt. ProcessMind compare les attributs « Planned Quantity » et « Actual Quantity » à différentes étapes, notamment lors de la réception et de la préparation. La plateforme révèle où et pourquoi ces écarts apparaissent dans vos processus Blue Yonder WMS, afin d’améliorer les procédures de mesure, de comptage ou de saisie dans le système.

Une mauvaise utilisation des emplacements de stockage gaspille de l’espace, allonge les temps de recherche et peut rendre nécessaire une coûteuse extension des locaux. Mieux utiliser l’espace est essentiel à une gestion d’entrepôt économique. ProcessMind analyse les données d’événements liées aux attributs « Storage Location » et « Material/Product ID » pour comprendre comment l’espace est réellement utilisé. La plateforme repère les zones sous-utilisées et les stratégies de rangement inefficaces dans Blue Yonder WMS, afin de mieux organiser les emplacements et de regrouper les stocks.

Les 6 étapes pour améliorer la gestion d’entrepôt

1

Téléchargez le modèle
2

Exportez vos données
3

Importez votre jeu de données
4

Analysez votre processus
5

Mettez en œuvre les améliorations
6

Suivez votre processus
1

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Que faire

Récupérez le modèle Excel préconçu pour les données de processus de gestion d’entrepôt. Sa structure est adaptée aux données de Blue Yonder WMS.

Consulter le guide du modèle de données Télécharger le modèle
Pourquoi est-ce important ?

Utiliser le bon format de données dès le départ est essentiel pour obtenir une analyse précise. Cela simplifie la préparation des données et garantit leur compatibilité avec ProcessMind.

Résultat attendu

Un modèle de données prêt à l’emploi, structuré pour les données de processus d’entrepôt de Blue Yonder WMS.

CE QUE VOUS OBTIENDREZ

Gagnez en efficacité : visualisez les opérations de votre entrepôt

ProcessMind transforme les données de Blue Yonder WMS en visualisations claires. Découvrez la réalité des opérations de votre entrepôt et repérez les points à améliorer.
  • Visualisez les flux de marchandises dans l’entrepôt de bout en bout
  • Repérez les goulots d’étranglement à la réception des marchandises ou à l’expédition
  • Optimisez l’utilisation des ressources et la répartition du travail
  • Préparez les commandes plus rapidement et avec davantage de précision
Discover your actual process flow
Discover your actual process flow
Identify bottlenecks and delays
Identify bottlenecks and delays
Analyze process variants
Analyze process variants
Design your optimized process
Design your optimized process

RÉSULTATS TYPES

Des gains mesurables en efficacité d’entrepôt

Ces résultats illustrent les bénéfices concrets que les entreprises obtiennent en optimisant leurs opérations Blue Yonder WMS grâce au Process Mining. L’analyse détaillée des processus « Warehouse Order » révèle des inefficacités cachées et permet d’optimiser les flux de travail essentiels.

0 %
Réception des marchandises plus rapide

Durée moyenne de traitement des livraisons entrantes

Réduisez le délai entre la notification d’une livraison entrante et la réception physique des marchandises. Les stocks seront disponibles plus tôt et les retards en amont seront limités.
0 %
Réduction des coûts de rangement

Économies réalisées grâce à l’optimisation des opérations de rangement

Repérez et éliminez les inefficacités lors du transfert des marchandises de la réception vers le stockage, afin de réduire sensiblement les coûts de manutention et de main-d’œuvre.
0 %
Moins d’erreurs de préparation

Réduction des écarts de quantité

Déterminez les causes des erreurs de préparation et mettez en œuvre des améliorations ciblées pour accroître la précision des commandes et la satisfaction client.
0 %
Meilleure utilisation des ressources

Amélioration de la productivité des opérateurs

Analysez les temps d’inactivité des opérateurs et les transferts de tâches pour mieux répartir les effectifs et utiliser efficacement les ressources dans l’entrepôt.
0 %
Accélération de la préparation à l’expédition

Réduction du temps d’attente entre l’emballage et la préparation à l’expédition

Repérez et résolvez les goulots d’étranglement entre les zones d’emballage et de préparation à l’expédition pour réduire sensiblement les temps d’attente et accélérer la préparation et l’expédition des commandes.

Les résultats varient selon la complexité des processus, la qualité des données et le périmètre de mise en œuvre. Les chiffres présentés correspondent aux améliorations couramment observées dans le cadre de déploiements réussis.

Données recommandées

Commencez par les attributs et les activités les plus importants, puis complétez-les selon vos besoins.
Vous découvrez les journaux d’événements ? Découvrez comment créer un journal d’événements pour le Process Mining.

Attributs

Les principales données à recueillir pour l’analyse

Identifiant unique d’une commande d’entrepôt. Il sert de cas principal pour suivre toutes les activités logistiques associées, de la création à la clôture.

Pourquoi est-ce important ?

Cet identifiant de cas essentiel relie toutes les activités associées à une commande d’entrepôt et permet d’analyser de bout en bout le traitement des commandes ou le processus de réception des marchandises.

Nom de la tâche ou de l’événement précis survenu dans l’entrepôt, par exemple « Marchandises prélevées » ou « Expédition partie ».

Pourquoi est-ce important ?

Cet attribut est essentiel à la création de la cartographie du processus : il définit chaque étape et permet de visualiser et d’analyser le flux du processus.

Horodatage indiquant le début d’une activité ou d’un événement précis dans l’entrepôt.

Pourquoi est-ce important ?

L’horodatage de début est indispensable pour ordonner les événements chronologiquement et calculer les indicateurs de performance, notamment les temps de cycle et les temps d’attente.

Horodatage indiquant la fin d’une activité ou d’un événement précis dans l’entrepôt.

Pourquoi est-ce important ?

Cet attribut permet de calculer précisément la durée de traitement d’une activité et de la distinguer du temps d’attente, une étape essentielle pour améliorer les performances de façon ciblée.

Identifiant de l’employé ou de l’opérateur de l’entrepôt qui a effectué l’activité.

Pourquoi est-ce important ?

Cet attribut relie les étapes du processus aux personnes qui les ont effectuées et permet d’analyser les performances des ressources, la charge de travail et les besoins en formation.

Quantité d’articles prévue pour une tâche donnée, par exemple la quantité à prélever ou à réceptionner.

Pourquoi est-ce important ?

Elle sert de référence pour mesurer la précision et repérer les écarts de quantité lors des activités de réception et de prélèvement.

Quantité d’articles effectivement traitée pendant une tâche, par exemple la quantité comptée physiquement ou prélevée.

Pourquoi est-ce important ?

La comparaison avec la quantité prévue est essentielle pour repérer les erreurs de processus et calculer des indicateurs clés de qualité, comme les taux d’écart.

Emplacement précis dans l’entrepôt, comme une case ou une allée, où les marchandises sont stockées ou prélevées.

Pourquoi est-ce important ?

Il fournit le contexte nécessaire pour analyser l’agencement de l’entrepôt et l’efficacité des stratégies d’affectation des emplacements, ainsi que pour repérer les goulots d’étranglement liés aux déplacements.

Date et heure auxquelles la commande d’entrepôt doit être terminée et expédiée, selon le calendrier ou la demande.

Pourquoi est-ce important ?

Cet attribut sert de référence pour mesurer le respect des délais et est essentiel au calcul du taux d’expédition dans les délais.

Priorité de la commande d’entrepôt, par exemple « Élevée », « Standard » ou « Faible ».

Pourquoi est-ce important ?

Cet attribut permet de vérifier si les commandes prioritaires sont traitées plus rapidement que les commandes standard et d’évaluer l’efficacité des règles de priorisation.

Activités

Étapes du processus à suivre et à optimiser

Cet événement marque la création d’une commande d’entrepôt, document central pour gérer les tâches entrantes, sortantes ou internes. Il est généralement enregistré comme une transaction explicite lors de la saisie d’une nouvelle commande dans Blue Yonder WMS, manuellement ou par intégration.

Pourquoi est-ce important ?

Cet événement marque le début du processus. Le temps écoulé entre sa survenue et l’achèvement de la commande correspond au délai total de traitement, essentiel pour mesurer l’efficacité globale et le respect des niveaux de service convenus.

Cet événement indique que les marchandises ont été déchargées et scannées, et que leurs quantités ont été vérifiées par rapport aux documents de livraison. Il est généralement enregistré lorsqu’un employé de la réception confirme dans le système les quantités reçues pour chaque article de la commande entrante.

Pourquoi est-ce important ?

Cette étape importante rend officiellement les stocks disponibles dans le système, sans pour autant les rendre prêts à être expédiés. Sa durée et sa précision ont une incidence directe sur la visibilité des stocks et sur le début du rangement.

Cet événement confirme que les marchandises ont été déplacées et scannées à leur emplacement de stockage prévu. Il est enregistré lorsqu’un opérateur confirme l’achèvement de la tâche de rangement, généralement à l’aide d’un terminal RF portable.

Pourquoi est-ce important ?

Cette étape marque la fin du processus de livraison entrante et rend les stocks disponibles pour le traitement des commandes. L’analyse du temps écoulé entre la réception et cette étape est essentielle au Dashboard « Goods Receipt to Putaway Cycle Time ».

Cet événement marque la création d’une tâche demandant à un opérateur de prélever des marchandises dans un emplacement de stockage pour traiter une commande sortante. Il s’agit d’un événement explicite généré par le WMS lorsqu’une commande sortante est lancée pour préparation.

Pourquoi est-ce important ?

C’est le début du processus physique de sortie des marchandises. L’analyse du temps écoulé entre la création de la commande et celle de la tâche de préparation révèle les retards de traitement et d’affectation.

Cet événement indique que les marchandises emballées ont été chargées dans le camion du transporteur et que celui-ci a quitté l’entrepôt. Il est généralement enregistré lors de la validation de la sortie de marchandises dans le système, qui finalise l’expédition.

Pourquoi est-ce important ?

Cette étape importante marque la fin de la responsabilité de l’entrepôt pour la commande. C’est le dernier point de mesure du respect des délais d’expédition et du délai total de traitement de la commande.

Il s’agit du statut final de la commande d’entrepôt. Il indique que toutes les activités associées, y compris l’expédition, sont terminées et que la commande est clôturée. Ce statut est enregistré lorsque le cycle de vie de la commande passe à « Terminée » ou « Clôturée ».

Pourquoi est-ce important ?

Cette activité marque la fin définitive du cas de processus. Elle permet à l’analyse de couvrir le cycle de vie complet de chaque commande, du début à la fin.

FAQ

Foire aux questions

Le Process Mining aide à repérer les goulots d’étranglement dans vos processus Blue Yonder WMS, par exemple une réception des marchandises trop lente ou des retards à l’emballage. Il donne une vue des flux réels fondée sur les données, met en évidence les écarts par rapport aux procédures standard et indique où améliorer l’efficacité. Vous pouvez ainsi cibler les optimisations, réduire les coûts et améliorer les performances opérationnelles.

Pour commencer un projet de Process Mining, nous avons principalement besoin des journaux d’événements de Blue Yonder WMS. Ils doivent notamment contenir l’identifiant de la commande d’entrepôt, le nom des activités, leur horodatage et la ressource concernée. L’objectif est de retracer le parcours complet de chaque commande à travers les différentes étapes.

L’extraction initiale des données et la configuration du modèle prennent généralement quelques semaines, selon la disponibilité et la complexité des données. Une fois le modèle établi, vous pouvez commencer à obtenir des analyses sur vos processus d’entrepôt. Les initiatives d’amélioration fondées sur ces analyses prennent généralement forme en 2 à 3 mois.

Oui. Le Process Mining est conçu pour répondre à des objectifs précis. En visualisant les flux réels et en repérant les causes des problèmes, comme les erreurs fréquentes de préparation ou la lenteur de la réception, il fournit des analyses concrètes. Vous pouvez ensuite cibler vos interventions et mesurer les progrès, par exemple une réduction de 30 % des erreurs de préparation ou une accélération de 20 % de la réception des marchandises.

Une assistance technique initiale peut être utile pour connecter les données et configurer la solution, mais les outils de Process Mining sont conçus pour les utilisateurs métier. Leur interface intuitive permet d’analyser les flux de processus, de repérer les écarts et de suivre les indicateurs clés de performance. Nous proposons également des formations et une assistance continue pour accompagner votre équipe.

Il faut souvent repérer les tables et les champs qui contiennent l’historique complet des événements de chaque commande d’entrepôt. La qualité des données peut également poser problème au départ, par exemple en cas d’horodatages incohérents ou d’activités manquantes. Une association et une validation rigoureuses des données permettent généralement de résoudre ces difficultés.

Contrairement aux outils traditionnels de veille économique, qui montrent souvent ce qui s’est passé, le Process Mining révèle comment et pourquoi les processus se déroulent, y compris les écarts et les reprises. Il cartographie le flux réel de bout en bout de chaque commande d’entrepôt et donne une vue complète de l’exécution des processus, au-delà des indicateurs agrégés et des rapports statiques.

Oui. En analysant l’ordre et le moment des activités, le Process Mining peut mettre en évidence des inefficacités, comme les déplacements excessifs de marchandises dus à une mauvaise utilisation des emplacements de stockage. Il peut aussi repérer les contrôles qualité imprévus, afin que vous puissiez en examiner les déclencheurs et la fréquence, puis en réduire le nombre.

Optimisez dès aujourd’hui l’efficacité de Blue Yonder WMS

Repérez les goulots d’étranglement, réduisez les erreurs de préparation et atteignez une précision de 99,5 % dans la gestion des stocks.

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