> Perbaikan proses berkelanjutan > Manajemen gudang > Blue Yonder WMS

Tingkatkan pengelolaan gudang Anda

Optimalkan Blue Yonder WMS. Panduan 6 langkah untuk operasional yang lebih efisien.

Unduh templat data

Manajemen gudang

Blue Yonder WMS

Pilih proses

Pilih proses untuk melanjutkan pekerjaan di ruang kerja yang terhubung.

Proses yang tersedia

Sistem yang tersedia

Tantangan(12)Target(12)6 langkah Pratinjau Hasil Data FAQ(4)

Optimalkan operasional gudang Blue Yonder WMS

Operasional gudang kerap mengalami hambatan, mulai dari penerimaan barang hingga pengiriman akhir. Platform kami membantu Anda menemukan titik inefisiensi dalam aliran material dengan tepat, sehingga pemanfaatan sumber daya bisa dioptimalkan. Tingkatkan kecepatan dan akurasi pemenuhan pesanan dengan memperbaiki operasional gudang Anda.

Unduh templat data yang telah disiapkan dan atasi tantangan umum untuk mencapai target efisiensi Anda. Ikuti rencana perbaikan enam langkah dan lihat Panduan Templat Data untuk meningkatkan operasional Anda.

Tampilkan deskripsi lengkap

Mengapa manajemen gudang di Blue Yonder WMS perlu dioptimalkan

Manajemen gudang yang efisien menjadi fondasi rantai pasok yang berjalan baik. Dampaknya terasa langsung pada biaya operasional, waktu pengiriman, dan kepuasan pelanggan. Di tengah tuntutan yang serba cepat, mengelola operasional gudang dengan sistem seperti Blue Yonder WMS saja sering kali belum cukup. Organisasi yang menggunakan Blue Yonder WMS, yang dikenal dengan kemampuan optimasi pemenuhan pesanannya, tetap menghadapi kerumitan dalam operasional sehari-hari. Jika tidak ditangani, masalah ini dapat memicu berbagai inefisiensi, seperti penerimaan barang yang terlambat, proses penempatan barang yang lambat, rute pengambilan yang tidak efisien, hambatan di area pengemasan, dan siklus pengiriman yang panjang. Setiap masalah dapat menambah biaya tersembunyi, mengurangi keuntungan, dan melemahkan daya saing. Untuk tumbuh secara berkelanjutan dan menjaga kinerja operasional, Anda perlu memahami aliran barang dan informasi di gudang, sejak Warehouse Order dibuat hingga pengiriman akhir.

Cara process mining memberi pemahaman lebih mendalam tentang Blue Yonder WMS

Process mining membantu Anda memahami dan meningkatkan proses manajemen gudang di Blue Yonder WMS. Berbeda dari laporan biasa atau pengamatan manual, process mining menggunakan data log peristiwa langsung dari Blue Yonder WMS untuk menyusun ulang alur proses yang benar-benar terjadi dari awal hingga akhir. Visualisasi berbasis data ini menunjukkan pergerakan pesanan gudang melalui aktivitas seperti "Barang Diterima dan Dihitung", "Tugas Penempatan Barang Dibuat", "Barang Diambil dari Penyimpanan", dan "Pengiriman Diberangkatkan".

Dengan menganalisis ribuan kasus pesanan gudang, Anda dapat menemukan penyimpangan proses, pekerjaan ulang, dan jalur yang tidak standar secara objektif. Hal-hal ini mungkin memperlambat operasional atau menambah biaya. Process mining membantu Anda menemukan lokasi hambatan, memahami penyebab utamanya, dan mengukur dampaknya terhadap waktu siklus secara keseluruhan. Misalnya, Anda mungkin mendapati lokasi penyimpanan tertentu berulang kali memperlambat pengambilan barang, atau kelompok pengguna tertentu membutuhkan waktu lebih lama untuk mengemas pesanan. Informasi objektif ini membantu Anda mengambil keputusan yang tepat untuk mengoptimalkan proses, berdasarkan data, bukan asumsi, di lingkungan Blue Yonder WMS Anda.

Area utama yang dapat ditingkatkan dengan process mining

Process mining pada data manajemen gudang Blue Yonder WMS dapat mengungkap beberapa area penting untuk ditingkatkan:

Menemukan dan mengatasi hambatan: Temukan aktivitas atau sumber daya yang berulang kali menyebabkan keterlambatan dan memperpanjang waktu siklus pesanan gudang, seperti dermaga penerimaan barang, tim penempatan barang, zona pengambilan, atau stasiun pengemasan.
Mengurangi waktu siklus: Analisis durasi setiap langkah proses, mulai dari

Manajemen gudang Pengendalian persediaan Logistik Optimasi rantai pasok Pemenuhan pesanan Pemrosesan pesanan Aliran material Distribusi Manajemen operasional WMS Operasional gudang Ambil, kemas, kirim

Masalah dan tantangan umum

Tentukan tantangan yang Anda hadapi

Keterlambatan penerimaan barang membuat produk belum tersedia untuk disimpan atau dijual. Akibatnya, stok dapat habis dan janji kepada pelanggan tidak terpenuhi. Kemacetan barang masuk di proses manajemen gudang juga menurunkan tingkat pemenuhan pesanan dan menambah biaya penyimpanan.
ProcessMind menganalisis log peristiwa dari Blue Yonder WMS untuk menemukan aktivitas penerimaan barang yang terlalu lama atau menyimpang dari jalur standar, seperti 'Barang Tiba di Dermaga' atau 'Barang Diterima dan Dihitung'. Analisis ini mengungkap penyebab utama, seperti masalah alokasi sumber daya atau langkah proses yang tidak efisien.

Barang sering ditempatkan di lokasi yang kurang sesuai. Akibatnya, waktu tempuh untuk mengambil barang menjadi lebih lama dan biaya operasional meningkat. Inefisiensi ini langsung memengaruhi produktivitas petugas pengambilan dan pemanfaatan ruang penyimpanan dalam manajemen gudang.
ProcessMind menggunakan data Blue Yonder WMS, terutama aktivitas 'Tugas Penempatan Barang Dibuat' dan 'Barang Disimpan', untuk memetakan jalur penempatan yang terjadi dan membandingkannya dengan strategi optimal. Analisis ini menyoroti penyimpangan dan menunjukkan peluang untuk memperbaiki aturan penyimpanan, mengurangi jarak tempuh, serta memanfaatkan ruang dengan lebih baik.

Kesalahan pengambilan yang sering terjadi membuat pengiriman tidak sesuai pesanan. Akibatnya, barang dikembalikan atau harus dikirim ulang, dan pelanggan merasa kecewa. Ketidakakuratan dalam manajemen gudang ini membuang waktu kerja, menambah biaya transportasi, dan merusak reputasi merek.
ProcessMind menelaah peristiwa 'Tugas Pengambilan Dibuat' dan 'Barang Diambil dari Penyimpanan' di Blue Yonder WMS untuk menemukan pola atau petugas yang terkait dengan tingkat kesalahan lebih tinggi. Analisis ini mengungkap penyimpangan proses atau kekurangan pelatihan yang menyebabkan kesalahan, sehingga Anda dapat mengambil tindakan yang tepat.

Kepadatan di stasiun pengemasan atau area penyiapan pengiriman sering menunda pemenuhan pesanan, sehingga waktu pengiriman dan tingkat layanan pelanggan ikut terdampak. Tumpukan pesanan yang sudah selesai diambil dapat memenuhi ruang berharga dan memperlambat seluruh operasional gudang.
ProcessMind menganalisis urutan dan durasi aktivitas 'Pengemasan Dimulai', 'Barang Dikemas', dan 'Disiapkan untuk Pengiriman' di Blue Yonder WMS. Visualisasi alur proses menunjukkan lokasi antrean terbentuk dan membantu Anda menentukan penyesuaian alokasi sumber daya atau proses agar aliran material lebih lancar.

Pesanan sudah diambil dan dikemas, tetapi keterlambatan pemuatan atau pemberangkatan dapat membuatnya melewati batas waktu pengangkut. Akibatnya, pengiriman terlambat dan pelanggan dapat dikenai penalti. Hal ini mengurangi kepercayaan pelanggan dan dapat menimbulkan denda karena target tingkat layanan tidak tercapai.
ProcessMind melacak peristiwa 'Dimuat ke Pengangkut' dan 'Pengiriman Diberangkatkan' di Blue Yonder WMS, lalu membandingkan waktu aktual dengan jadwal yang direncanakan. Analisis ini menemukan pemberangkatan yang terlambat, menelusuri aktivitas sebelumnya untuk mencari penyebab, dan menunjukkan peluang untuk mempercepat proses pengiriman keluar.

Alokasi tenaga kerja atau peralatan yang tidak efisien, seperti forklift atau kendaraan berpemandu otomatis, dapat menyebabkan waktu menganggur atau lembur. Biaya operasional pun meningkat tanpa kenaikan hasil yang sebanding. Hal ini mengurangi keuntungan dari operasional manajemen gudang.
ProcessMind menghubungkan atribut 'ID Pengguna/Petugas' dan 'Peralatan yang Digunakan' dengan durasi aktivitas dalam log peristiwa Blue Yonder WMS. Analisis ini menunjukkan sumber daya yang kurang dimanfaatkan atau hambatan akibat ketergantungan berlebih pada sumber daya tertentu, sehingga penjadwalan dan penempatan dapat dioptimalkan.

Pemeriksaan kualitas yang tidak terduga atau terlalu sering, dan tidak sesuai dengan prosedur operasi standar, dapat mengganggu aliran material setelah barang diterima. Akibatnya, penempatan barang dan ketersediaannya tertunda. Pemeriksaan ini menambah waktu yang tidak memberi nilai dan membuat proses barang masuk sulit diprediksi.
ProcessMind menganalisis aktivitas 'Pemeriksaan Kualitas Dilakukan' di Blue Yonder WMS. Analisis ini menemukan pemeriksaan yang terjadi di luar rencana atau memakan waktu terlalu lama, sehingga Anda dapat menstandarkan proses pengendalian kualitas dan mengurangi gangguan.

Karyawan sering mengambil jalan pintas atau mengikuti cara yang tidak standar dalam pengelolaan gudang. Akibatnya, kinerja tidak konsisten, risiko kepatuhan meningkat, dan inefisiensi sulit dilacak secara manual. Penyimpangan ini mengurangi keandalan dan keterprediksian proses.
ProcessMind menemukan semua variasi proses yang benar-benar terjadi di Blue Yonder WMS dari log peristiwa 'Warehouse Order', lalu membandingkannya dengan alur ideal yang dirancang. ProcessMind menyoroti penyimpangan yang sering terjadi, dampaknya terhadap waktu tunggu, dan biaya terkait.

Meski ditandai sebagai prioritas tinggi, sejumlah pesanan gudang penting sering terlambat di berbagai tahap. Akibatnya, target tingkat layanan tidak tercapai dan bisnis dapat menghadapi konsekuensi serius. Ini menunjukkan bahwa penanganan prioritas belum berjalan semestinya.
ProcessMind menyaring kasus 'Warehouse Order' berdasarkan 'Priority Level' di data peristiwa Blue Yonder WMS. ProcessMind menganalisis alur dan hambatan pada pesanan prioritas tinggi, lalu menunjukkan penyebab pesanan tertahan dan bagian proses yang perlu diprioritaskan ulang atau diberi sumber daya khusus.

Waktu yang dibutuhkan untuk memproses 'Warehouse Order' dari pembuatan hingga selesai sulit diprediksi. Akibatnya, Anda sulit menetapkan ekspektasi pelanggan yang realistis dan mengatur jumlah staf secara optimal. Variasi ini memengaruhi perencanaan operasional dan kepuasan pelanggan.
ProcessMind mengukur durasi dari awal hingga akhir proses dan durasi tiap aktivitas berdasarkan data Blue Yonder WMS, dengan fokus pada 'Warehouse Order Created' hingga 'Warehouse Order Completed'. ProcessMind menunjukkan aktivitas yang paling menyebabkan variasi dan dampaknya pada berbagai jenis pesanan atau giliran kerja.

Perbedaan yang sering terjadi antara jumlah yang direncanakan dan jumlah aktual saat penerimaan, pengambilan, atau pengemasan membuat data persediaan tidak akurat. Akibatnya, perlu dilakukan penyesuaian dan pemeriksaan manual. Hal ini mengurangi visibilitas persediaan dan dapat menyebabkan pemesanan ulang yang keliru atau kehabisan stok.
ProcessMind membandingkan atribut 'Planned Quantity' dan 'Actual Quantity' dengan aktivitas terkait, seperti 'Goods Received and Counted' atau 'Goods Picked from Storage', dalam log peristiwa Blue Yonder WMS. ProcessMind menunjukkan kapan dan di mana perbedaan terjadi, sehingga Anda dapat mencari akar masalah pada entri data atau penanganan fisik.

Lokasi penyimpanan tertentu terlalu sering digunakan hingga menimbulkan kepadatan, sementara lokasi lain kurang dimanfaatkan dan membuang ruang gudang yang berharga. Akibatnya, aliran barang tidak efisien dan biaya operasional pengelolaan gudang meningkat.
ProcessMind menganalisis atribut 'Storage Location' pada aktivitas 'Goods Put Away in Storage' dan 'Goods Picked from Storage' di Blue Yonder WMS. ProcessMind menemukan area yang terlalu padat maupun kurang digunakan, sehingga Anda dapat menyeimbangkan penempatan persediaan dan memanfaatkan ruang dengan lebih baik.

Tujuan umum

Tentukan seperti apa keberhasilan itu

Penerimaan barang yang lebih cepat penting untuk menjaga keakuratan persediaan, menekan biaya penyimpanan, dan memastikan produk segera tersedia untuk memenuhi pesanan di sistem pengelolaan gudang Anda. Keterlambatan pada tahap ini berdampak ke seluruh rantai pasok, termasuk janji pengiriman dan kepuasan pelanggan. ProcessMind menganalisis aktivitas dari 'Inbound Delivery Notification Received' hingga 'Goods Received and Counted' untuk menemukan hambatan dan akar penyebabnya. Anda dapat mengetahui sumber keterlambatan yang tidak terduga dan menentukan perbaikan yang tepat pada proses Blue Yonder WMS, seperti penjadwalan dermaga atau alokasi sumber daya, agar waktu tunggu berkurang secara signifikan.

Penempatan barang yang tidak efisien meningkatkan biaya operasional, memperpanjang jarak tempuh staf gudang, dan memperlambat perputaran persediaan. Mengoptimalkan tahap penting dalam pengelolaan gudang ini membantu menyimpan produk secara efektif, memaksimalkan penggunaan ruang, dan mengurangi jam kerja. ProcessMind memetakan jalur penempatan barang yang sebenarnya dengan menganalisis peristiwa dari 'Goods Received and Counted' hingga 'Goods Put Away in Storage'. ProcessMind menyoroti rute yang tidak standar dan peluang untuk menyempurnakan strategi penyimpanan serta aturan penempatan barang di Blue Yonder WMS. Dengan begitu, waktu tempuh dapat dikurangi dan penanganan barang menjadi lebih efisien.

Tingkat kesalahan pengambilan barang yang tinggi menyebabkan retur yang mahal, ketidakpuasan pelanggan, dan tambahan pekerjaan untuk mengambil serta mengirim ulang barang. Akurasi pengambilan barang sangat penting untuk memenuhi harapan pelanggan dan menjaga efisiensi operasional di Warehouse Management. ProcessMind menampilkan seluruh proses pengambilan barang, dari 'Tugas pengambilan dibuat' hingga 'Barang diambil dari penyimpanan', dan menunjukkan titik yang paling berisiko menimbulkan kesalahan. Dengan menganalisis variasi dan penyimpangan umum di Blue Yonder WMS, Anda dapat menemukan akar masalah dan menerapkan tindakan korektif untuk meningkatkan akurasi pesanan secara signifikan.

Hambatan dalam pengemasan dan penyiapan pengiriman menunda pemenuhan pesanan, mengganggu jadwal pengiriman, dan berpotensi menimbulkan denda keterlambatan. Melancarkan tahap akhir ini penting agar alur barang keluar dari gudang berjalan efisien. ProcessMind menunjukkan dengan tepat lokasi keterlambatan di antara 'Packing Initiated', 'Goods Packed', dan 'Staging for Shipment'. ProcessMind membantu menemukan keterbatasan sumber daya, putaran proses yang tidak biasa, atau pengecualian di Blue Yonder WMS yang memperlambat proses. Dengan begitu, Anda dapat merancang ulang proses dan mengoptimalkan sumber daya secara terarah.

Memenuhi tanggal pengiriman yang dijanjikan penting untuk menjaga kepuasan pelanggan dan menghindari denda. Pengiriman yang konsisten tepat waktu, salah satu indikator kinerja utama pengelolaan gudang, mencerminkan proses internal yang efisien dan koordinasi logistik yang andal. ProcessMind memberikan gambaran menyeluruh tentang proses pengiriman, dari 'Staging for Shipment' hingga 'Shipment Dispatched'. ProcessMind menunjukkan titik terjadinya keterlambatan, misalnya saat pemuatan atau serah terima kepada pengangkut. Anda dapat mengoptimalkan alur kerja dan koordinasi di Blue Yonder WMS agar target keberangkatan tercapai secara konsisten.

Pemanfaatan tenaga kerja dan peralatan yang kurang optimal meningkatkan biaya operasional dan mengurangi kapasitas kerja. Efisiensi sumber daya penting untuk strategi pengelolaan gudang yang hemat biaya, agar semua aset mendukung pemenuhan pesanan secara efektif. ProcessMind menganalisis durasi aktivitas dan penugasan sumber daya (User/Operator ID, Equipment Used) untuk menemukan waktu ketika sumber daya kurang dimanfaatkan atau hambatan akibat perebutan sumber daya. ProcessMind memvisualisasikan pola alokasi sumber daya di Blue Yonder WMS, sehingga Anda dapat menyeimbangkan beban kerja dan memperbaiki penjadwalan.

Pemeriksaan kualitas tak terencana menimbulkan keterlambatan yang berarti dan menambah biaya tak terduga dalam proses pengelolaan gudang. Mengurangi kejadian ini membuat proses lebih mudah diprediksi, mempercepat aliran barang, dan membebaskan sumber daya untuk pekerjaan utama. ProcessMind menganalisis log peristiwa di sekitar 'Quality Inspection Performed' untuk menemukan pemicu dan frekuensi pemeriksaan kualitas tak terencana. ProcessMind mengungkap akar masalah, seperti pemasok atau jenis produk tertentu, sehingga Anda dapat mengambil langkah pencegahan dan menyesuaikan proses di Blue Yonder WMS untuk mengurangi gangguan.

Penyimpangan proses menimbulkan inefisiensi, menambah biaya pelatihan, dan menyulitkan pengembangan operasional atau penjagaan kualitas yang konsisten dalam pengelolaan gudang. Menstandarkan alur proses utama menjadi dasar operasional yang unggul dan mudah diprediksi. ProcessMind menemukan semua variasi proses yang benar-benar terjadi dan menyoroti penyimpangan dari jalur ideal, dari 'Warehouse Order Created' hingga 'Warehouse Order Completed'. ProcessMind mengukur dampak rute yang tidak standar di Blue Yonder WMS, sehingga Anda dapat memberikan pelatihan yang tepat sasaran dan menerapkan aturan sistem untuk mendorong praktik terbaik.

Keterlambatan pemenuhan pesanan prioritas tinggi dapat menimbulkan denda besar, merusak hubungan dengan pelanggan, dan mengurangi kepercayaan. Memproses pesanan ini dengan cepat dan akurat merupakan bagian penting dari pengelolaan gudang yang efektif. ProcessMind melacak pesanan berdasarkan 'Priority Level', dari 'Warehouse Order Created' hingga 'Shipment Dispatched'. ProcessMind menunjukkan apakah dan di mana pesanan prioritas tinggi tertahan atau dialihkan, sehingga Anda dapat mengoptimalkan perutean dan alokasi sumber daya di Blue Yonder WMS khusus untuk pengiriman mendesak.

Waktu pemenuhan pesanan yang tidak konsisten menyulitkan Anda menetapkan ekspektasi pelanggan dan mengelola logistik lanjutan. Waktu yang dapat diprediksi dan seragam penting untuk operasional gudang yang andal dan perencanaan yang lebih akurat. ProcessMind menganalisis durasi dari awal hingga akhir untuk semua kasus 'Warehouse Order', lalu mengelompokkannya berdasarkan 'Warehouse Order Type' atau 'Customer/Supplier Name'. ProcessMind menemukan variasi waktu pemrosesan di berbagai tahap Blue Yonder WMS dan menunjukkan aktivitas yang paling memengaruhi perubahan waktu pemenuhan.

Perbedaan antara jumlah yang direncanakan dan jumlah aktual menyebabkan data persediaan tidak akurat, kehabisan atau kelebihan stok, serta pekerjaan rekonsiliasi. Meningkatkan akurasi penting untuk pengendalian persediaan dan perencanaan pengadaan yang efisien dalam pengelolaan gudang. ProcessMind membandingkan 'Planned Quantity' dengan 'Actual Quantity' di berbagai tahap, seperti penerimaan barang dan pengambilan barang. ProcessMind menunjukkan di mana dan mengapa perbedaan terjadi dalam proses Blue Yonder WMS, sehingga Anda dapat menyempurnakan prosedur pengukuran, penghitungan, atau entri sistem.

Pemanfaatan lokasi penyimpanan yang buruk membuang ruang, memperlama pencarian, dan dapat memaksa Anda memperluas fasilitas dengan biaya tinggi. Penggunaan ruang yang optimal menjadi dasar pengelolaan gudang yang hemat biaya. ProcessMind menganalisis data peristiwa terkait 'Storage Location' dan 'Material/Product ID' untuk memahami pola penggunaan ruang yang sebenarnya. ProcessMind menunjukkan area yang kurang dimanfaatkan atau strategi penempatan yang tidak efisien di Blue Yonder WMS, sehingga Anda dapat memperbaiki penempatan barang dan menggabungkan lokasi penyimpanan.

6 langkah perbaikan pengelolaan gudang

Unduh templat

Ekspor data Anda

Unggah kumpulan data Anda

Analisis proses Anda

Terapkan perbaikan

Pantau proses Anda

Unduh templat

Yang perlu dilakukan

Dapatkan templat Excel siap pakai yang dirancang khusus untuk data proses pengelolaan gudang. Templat ini menyediakan struktur yang tepat untuk data Blue Yonder WMS Anda.

Lihat panduan template data Unduh template

Mengapa ini penting

Menggunakan format data yang tepat sejak awal penting agar analisis akurat. Langkah ini menyederhanakan persiapan data dan memastikan data kompatibel dengan ProcessMind.

Hasil yang diharapkan

Templat data siap pakai dengan struktur yang sesuai untuk data proses gudang Blue Yonder WMS Anda.

YANG AKAN ANDA DAPATKAN

Tingkatkan efisiensi: lihat langsung operasional gudang Anda

ProcessMind mengubah data Blue Yonder WMS menjadi visualisasi yang mudah dipahami. Lihat kondisi sebenarnya dari operasional gudang dan temukan area yang perlu diperbaiki.

Visualisasikan aliran material gudang dari awal hingga akhir
Temukan hambatan dalam penerimaan atau pengiriman barang
Optimalkan pemanfaatan sumber daya dan pembagian tenaga kerja
Penuhi pesanan dengan lebih cepat dan akurat

Discover your actual process flow

Identify bottlenecks and delays

Analyze process variants

Design your optimized process

HASIL YANG UMUM DICAPAI

Peningkatan efisiensi gudang yang terukur

Hasil ini menunjukkan manfaat nyata yang diperoleh organisasi dengan mengoptimalkan operasional Blue Yonder WMS melalui process mining. Dengan menganalisis proses Warehouse Order secara mendalam, perusahaan menemukan inefisiensi tersembunyi dan melancarkan alur kerja penting.

0 %

Penerimaan barang lebih cepat

Rata-rata waktu pemrosesan pengiriman masuk

Kurangi waktu dari pemberitahuan pengiriman masuk hingga barang diterima secara fisik. Dengan begitu, persediaan lebih cepat tersedia dan keterlambatan di tahap sebelumnya dapat dicegah.

0 %

Biaya penempatan barang lebih rendah

Penghematan dari operasional penempatan barang yang dioptimalkan

Temukan dan atasi inefisiensi saat memindahkan barang dari area penerimaan ke penyimpanan. Langkah ini dapat mengurangi biaya penanganan dan tenaga kerja secara signifikan.

0 %

Lebih sedikit kesalahan pengambilan barang

Penurunan perbedaan jumlah barang

Temukan akar penyebab kesalahan pengambilan barang dan terapkan perbaikan yang tepat sasaran. Hasilnya, akurasi pesanan dan kepuasan pelanggan meningkat.

0 %

Pemanfaatan sumber daya lebih tinggi

Produktivitas operator meningkat

Analisis waktu menganggur operator dan serah terima tugas untuk mengoptimalkan penempatan tenaga kerja. Dengan begitu, sumber daya dapat dimanfaatkan secara efektif di seluruh area gudang.

0 %

Penyiapan pengiriman lebih cepat

Waktu tunggu dari pengemasan hingga penyiapan pengiriman berkurang

Temukan dan atasi hambatan antara area pengemasan dan penyiapan pengiriman untuk mengurangi waktu tunggu secara signifikan, mempercepat persiapan dan keberangkatan pengiriman.

Hasil dapat berbeda, bergantung pada kompleksitas proses, kualitas data, dan cakupan penerapan. Angka yang ditampilkan mencerminkan peningkatan umum yang terlihat dalam penerapan yang berhasil.

Data yang disarankan

Mulai dari atribut dan aktivitas yang paling penting, lalu tambahkan sesuai kebutuhan.

Baru mengenal log peristiwa? Pelajari cara membuat log peristiwa process mining.

Atribut

Data penting untuk dikumpulkan saat analisis

Pengenal unik untuk pesanan gudang, yang menjadi kasus utama untuk melacak semua aktivitas logistik terkait dari pembuatan hingga penyelesaian.

Mengapa ini penting

Ini adalah pengenal kasus utama yang menghubungkan semua aktivitas gudang terkait. Dengan demikian, proses pemenuhan pesanan atau penerimaan barang dapat dianalisis secara menyeluruh dari awal hingga akhir.

Nama tugas atau peristiwa tertentu yang terjadi di gudang, seperti 'Barang Diambil' atau 'Pengiriman Diberangkatkan'.

Mengapa ini penting

Atribut ini penting untuk menyusun peta proses karena menentukan setiap langkah dan memungkinkan alur proses divisualisasikan serta dianalisis.

Stempel waktu yang menunjukkan kapan aktivitas atau peristiwa gudang tertentu dimulai.

Mengapa ini penting

Stempel waktu mulai wajib tersedia untuk mengurutkan peristiwa secara kronologis dan menghitung semua metrik kinerja, seperti waktu siklus dan waktu tunggu.

Stempel waktu yang menunjukkan kapan aktivitas atau peristiwa gudang tertentu selesai.

Mengapa ini penting

Atribut ini memungkinkan penghitungan waktu pemrosesan aktivitas secara akurat dan membedakannya dari waktu tunggu. Informasi ini penting untuk menentukan perbaikan kinerja yang tepat sasaran.

Pengenal karyawan gudang atau operator yang melakukan aktivitas.

Mengapa ini penting

Atribut ini menghubungkan langkah proses dengan orang yang menjalankannya, sehingga kinerja sumber daya, beban kerja, dan kebutuhan pelatihan dapat dianalisis.

Jumlah barang yang direncanakan untuk suatu tugas, seperti jumlah yang akan diambil atau diterima.

Mengapa ini penting

Atribut ini menjadi acuan untuk mengukur akurasi dan menemukan selisih kuantitas dalam aktivitas penerimaan dan pengambilan.

Jumlah barang yang benar-benar ditangani selama suatu tugas, seperti jumlah yang dihitung secara fisik atau diambil.

Mengapa ini penting

Membandingkan atribut ini dengan kuantitas rencana penting untuk menemukan kesalahan proses dan menghitung KPI kualitas utama, seperti tingkat selisih.

Lokasi tertentu di dalam gudang, seperti tempat penyimpanan atau lorong, tempat barang disimpan atau diambil.

Mengapa ini penting

Atribut ini memberi konteks penting untuk menganalisis tata letak gudang, efektivitas strategi penempatan barang, dan hambatan pergerakan.

Tanggal dan waktu yang ditetapkan atau diminta untuk menyelesaikan dan memberangkatkan pesanan gudang.

Mengapa ini penting

Atribut ini menjadi tolok ukur kinerja ketepatan waktu dan penting untuk menghitung KPI Tingkat Pengiriman Tepat Waktu.

Prioritas pesanan gudang, seperti 'Tinggi', 'Standar', atau 'Rendah'.

Mengapa ini penting

Atribut ini memungkinkan Anda menganalisis apakah pesanan berprioritas tinggi diproses lebih cepat daripada pesanan standar, sekaligus menilai efektivitas aturan prioritas.

Aktivitas

Langkah proses yang perlu dilacak dan dioptimalkan

Peristiwa ini menandai pembuatan pesanan gudang, dokumen utama untuk mengelola tugas gudang masuk, keluar, atau internal. Biasanya, sistem mencatatnya sebagai transaksi eksplisit saat pesanan baru dimasukkan ke Blue Yonder WMS, secara manual atau melalui integrasi.

Mengapa ini penting

Peristiwa ini menandai awal proses secara pasti. Dengan menganalisis waktu dari peristiwa ini hingga proses selesai, Anda dapat mengukur total waktu pemenuhan pesanan. Ukuran ini penting untuk menilai efisiensi keseluruhan dan kepatuhan terhadap target tingkat layanan.

Peristiwa ini menandakan bahwa barang telah dibongkar, dipindai, dan jumlahnya dicocokkan dengan dokumen pengiriman. Biasanya, sistem mencatatnya saat petugas penerimaan mengonfirmasi jumlah barang yang diterima untuk setiap item dalam pesanan masuk.

Mengapa ini penting

Ini adalah tahap penting yang membuat persediaan resmi tersedia di sistem, meski belum siap untuk memenuhi pesanan. Durasi dan akurasi tahap ini berdampak langsung pada visibilitas persediaan dan dimulainya proses penempatan barang.

Peristiwa ini mengonfirmasi bahwa barang telah dipindahkan dan dipindai ke lokasi penyimpanan yang ditentukan. Sistem mencatatnya saat operator mengonfirmasi penyelesaian tugas penempatan barang, biasanya menggunakan perangkat RF genggam.

Mengapa ini penting

Peristiwa ini menandai akhir proses barang masuk dan membuat persediaan tersedia untuk pemenuhan pesanan. Menganalisis waktu dari penerimaan hingga tahap ini penting untuk dasbor 'Goods Receipt to Putaway Cycle Time'.

Peristiwa ini menandai pembuatan tugas bagi operator untuk mengambil barang dari lokasi penyimpanan guna memenuhi pesanan keluar. WMS membuat peristiwa ini secara eksplisit saat pesanan keluar dilepas untuk proses pengambilan.

Mengapa ini penting

Ini menandai awal proses fisik barang keluar. Menganalisis waktu dari pembuatan pesanan hingga pembuatan tugas pengambilan dapat menunjukkan keterlambatan dalam pemrosesan dan alokasi pesanan.

Peristiwa ini menandakan bahwa barang yang sudah dikemas telah dimuat ke truk perusahaan pengangkut dan truk telah meninggalkan gudang. Biasanya, peristiwa dicatat saat transaksi 'Pengeluaran Barang' dibukukan di sistem untuk menyelesaikan pengiriman.

Mengapa ini penting

Tonggak penting ini menandai berakhirnya tanggung jawab gudang atas pesanan. Ini menjadi titik data terakhir untuk mengukur kinerja pengiriman tepat waktu dan waktu pemenuhan pesanan dari awal hingga akhir.

Ini adalah status akhir pesanan gudang. Status ini menunjukkan bahwa semua aktivitas terkait, termasuk pengiriman, telah selesai dan pesanan ditutup. Status ini tercatat saat siklus hidup pesanan diperbarui menjadi 'Selesai' atau 'Ditutup'.

Mengapa ini penting

Aktivitas ini menandai akhir kasus proses. Dengan begitu, analisis proses mencakup seluruh siklus hidup setiap pesanan dari awal hingga selesai.

FAQ

Pertanyaan yang sering diajukan

Apa manfaat khusus process mining untuk pengelolaan gudang di Blue Yonder WMS?

Process mining membantu menemukan hambatan penting dalam proses Blue Yonder WMS, seperti penerimaan barang yang lambat atau keterlambatan pengemasan. Process mining memperlihatkan alur proses yang benar-benar terjadi berdasarkan data, termasuk penyimpangan dari prosedur standar dan bagian yang perlu ditingkatkan efisiensinya. Dengan begitu, Anda dapat melakukan optimasi yang terarah, mengurangi biaya, dan meningkatkan kinerja operasional secara keseluruhan.

Data apa yang diperlukan dari Blue Yonder WMS untuk memulai proyek process mining?

Untuk memulai process mining, kami terutama memerlukan log peristiwa dari Blue Yonder WMS. Data ini mencakup ID Warehouse Order, nama aktivitas, stempel waktu setiap aktivitas, dan sumber daya yang terlibat. Tujuannya adalah merekam seluruh perjalanan setiap pesanan gudang melalui berbagai tahap.

Berapa lama penerapan process mining dan waktu yang dibutuhkan hingga wawasan operasional gudang mulai terlihat?

Ekstraksi data awal dan penyiapan model biasanya memerlukan beberapa minggu, bergantung pada ketersediaan dan kompleksitas data. Setelah model siap, Anda dapat langsung memperoleh wawasan tentang proses gudang. Inisiatif perbaikan yang signifikan berdasarkan wawasan ini biasanya mulai dirancang dalam 2-3 bulan.

Bisakah process mining membantu kami mencapai sasaran perbaikan tertentu, seperti mengurangi kesalahan pengambilan barang atau mempercepat penerimaan barang?

Tentu. Process mining dirancang untuk membantu mencapai sasaran khusus seperti itu. Dengan memvisualisasikan alur proses yang sebenarnya dan menemukan akar masalah, seperti tingginya kesalahan pengambilan barang atau lambatnya penerimaan barang, process mining memberikan wawasan yang dapat ditindaklanjuti. Anda kemudian dapat menentukan tindakan yang tepat untuk mencapai peningkatan terukur, misalnya mengurangi kesalahan pengambilan barang sebesar 30% atau mempercepat penerimaan barang sebesar 20%.

Apakah tim kami memerlukan keahlian teknis yang mendalam untuk menggunakan solusi process mining?

Dukungan teknis awal akan membantu dalam menghubungkan data dan menyiapkan sistem, tetapi alat process mining dirancang untuk pengguna bisnis. Antarmukanya memudahkan Anda menganalisis alur proses, menemukan penyimpangan, dan memantau indikator kinerja utama. Kami juga menyediakan pelatihan dan dukungan berkelanjutan agar tim Anda dapat menggunakan solusi ini dengan baik.

Apa tantangan umum saat mengekstrak data dari Blue Yonder WMS untuk process mining?

Tantangan yang umum meliputi pencarian tabel dan kolom yang tepat untuk mendapatkan riwayat peristiwa lengkap setiap pesanan gudang. Kualitas data, seperti stempel waktu yang tidak konsisten atau catatan aktivitas yang hilang, juga dapat menjadi kendala awal. Namun, masalah ini umumnya dapat diatasi dengan pemetaan dan validasi data yang cermat.

Apa perbedaan process mining dengan business intelligence atau alat pelaporan tradisional untuk pengelolaan gudang?

BI tradisional biasanya menunjukkan apa yang terjadi, sedangkan process mining mengungkap bagaimana dan mengapa proses berlangsung, termasuk semua penyimpangan dan pengerjaan ulang. Process mining memetakan alur aktual setiap pesanan gudang dari awal hingga akhir. Hasilnya, Anda mendapat gambaran menyeluruh tentang pelaksanaan proses, bukan hanya metrik agregat atau laporan statis.

Bisakah process mining menemukan masalah seperti pemanfaatan lokasi penyimpanan yang kurang optimal atau pemeriksaan kualitas tak terencana?

Bisa. Dengan menganalisis urutan dan waktu aktivitas, process mining dapat menunjukkan inefisiensi, seperti perpindahan barang yang berlebihan akibat pemanfaatan lokasi penyimpanan yang buruk. Process mining juga dapat menemukan pemeriksaan kualitas tak terencana, sehingga Anda dapat menyelidiki pemicu dan frekuensinya, lalu mengurangi kejadian tersebut.

Maksimalkan efisiensi Blue Yonder WMS mulai hari ini

Temukan hambatan, kurangi kesalahan pengambilan barang, dan capai akurasi inventaris 99,5%.

Mulai uji coba gratis

Tidak perlu kartu kredit. Uji coba gratis selama 14 hari.