Votre modèle de données pour la planification de la production

L’heure de l’événement indique le moment exact où une activité a eu lieu. Cet horodatage permet de classer les événements par ordre chronologique et de calculer les durées entre les différentes étapes du processus. Il constitue le principal repère temporel pour l’analyse des processus.

Des horodatages exacts sont indispensables à toute analyse temporelle en Process Mining. Ils servent à construire la carte du processus, à calculer les temps de cycle entre les activités, à mesurer les temps d’attente et à repérer les goulots d’étranglement. Par exemple, l’écart entre l’heure de l’événement « Production démarrée » et celle de « Production terminée » donne la durée réelle de production d’un ordre.

Cet horodatage est indispensable pour classer les événements par ordre chronologique et calculer les indicateurs temporels, comme les temps de cycle et les délais.

Les horodatages sont généralement enregistrés avec les transactions ou les changements de statut dans les journaux d’événements ou l’historique des modifications des documents du système source.

L’ID de l’ordre de production est la clé principale qui identifie de manière unique un ordre de fabrication, de sa création à son achèvement. Il sert d’identifiant de cas pour le Process Mining et relie toutes les activités, tous les horodatages et tous les attributs associés afin de reconstituer le processus de bout en bout.

Cet ID est indispensable pour suivre le cycle de vie de chaque ordre de production. Il permet aux analystes de retracer le parcours d’un ordre à travers les différentes étapes : planification, vérification des matières, lancement, exécution et clôture. En regroupant tous les événements par ID de l’ordre de production, il devient possible de calculer la durée des cas, de repérer les variantes courantes du processus et de localiser les goulots d’étranglement qui touchent certains ordres.

Cet identifiant de cas essentiel relie tous les événements associés et permet de reconstituer et d’analyser le processus de planification de la production de bout en bout.

Cet identifiant figure généralement dans la table d’en-tête ou le document principal des ordres de production ou de fabrication du système source.

Le nom de l’activité décrit une tâche, un changement de statut ou un événement précis survenant au cours du cycle de vie d’un ordre de production. Ces activités constituent les étapes successives du processus, par exemple « Ordre de production créé », « Matières sorties du stock » ou « Production terminée ».

Dans le Process Mining, les activités sont les nœuds de la carte du processus. L’analyse de leur séquence et de leur fréquence révèle le flux de travail réel, les écarts par rapport au processus standard ainsi que les reprises ou les pertes d’efficacité. Différentes activités peuvent servir de jalons pour calculer des KPI, par exemple le délai entre « Ordre lancé » et « Production démarrée ».

Les activités définissent les étapes du processus. L’analyse de leur séquence, de leur durée et de leur fréquence est au cœur du Process Mining.

Les noms d’activité sont souvent dérivés des changements de statut du système, des codes de transaction ou des journaux d’événements associés aux ordres de production.

L’horodatage de la dernière mise à jour des données indique à quel moment celles-ci ont été extraites pour la dernière fois du système source. Cet attribut technique permet d’évaluer leur fraîcheur et leur actualité.

Il sert principalement à la gestion et à la surveillance des données. Il aide à vérifier que les analyses reposent sur des informations à jour et permet aux ingénieurs de données de suivre l’ancienneté du jeu de données. Il n’est généralement pas utilisé directement pour analyser les processus, mais reste essentiel pour préserver l’intégrité des données et la fiabilité des résultats.

Ce champ technique est essentiel à la gouvernance des données : il permet de suivre leur fraîcheur et de vérifier que les analyses reposent sur des informations à jour.

Cet horodatage est généralement généré et ajouté lors du processus d’extraction, de transformation et de chargement des données (ETL).

L’attribut Système source indique l’application ou la plateforme d’origine, par exemple un ERP ou un MES, dans laquelle les données d’événement ont été générées. Dans un environnement où plusieurs systèmes sont intégrés, ce champ permet de distinguer l’origine des différentes étapes du processus.

Connaître le système source est important pour valider les données, résoudre les problèmes et assurer la gouvernance. Cette information apporte un contexte, car chaque système peut enregistrer et définir les événements à sa manière. Dans un environnement complexe, l’analyse des données issues de plusieurs systèmes sources peut révéler des retards d’intégration ou une fragmentation du processus entre les plateformes.

Précise l’origine des données, un contexte essentiel à leur gouvernance et à l’analyse des processus qui couvrent plusieurs systèmes.

Cette information peut figurer dans un champ standard des extractions de données ou être ajoutée sous forme de valeur statique lors de leur transformation.

La date de début planifiée est l’horodatage cible pour le lancement des activités de production d’un ordre. Elle constitue un résultat clé de la planification et sert de référence pour mesurer les performances réelles.

Cette date est fondamentale pour analyser le respect du calendrier. En la comparant au début réel de la production, les entreprises peuvent mesurer l’écart de démarrage et en rechercher les causes. Cette analyse est essentielle pour améliorer la précision de la planification, gérer la capacité de l’atelier et assurer les livraisons dans les délais.

Sert de référence pour mesurer le respect du calendrier et analyser les causes des retards entre la planification et l’exécution.

Il s’agit d’une date de planification standard, indiquée dans l’en-tête de l’ordre de production ou dans les détails du calendrier.

La date de fin planifiée est l’horodatage cible pour l’achèvement de toutes les activités de production d’un ordre. Elle correspond à la date d’engagement de la production et sert à calculer le délai de production prévu.

Comme la date de début planifiée, cet attribut est essentiel pour analyser le respect du calendrier et la performance des livraisons dans les délais. La comparaison de la date de fin planifiée avec la date d’achèvement réelle révèle les écarts de livraison et permet de mesurer l’incidence des retards de production. L’analyse des ordres qui dépassent souvent leur date de fin planifiée peut mettre en évidence des problèmes récurrents de planification des capacités, d’approvisionnement en matières ou d’efficacité de la production.

Sert de référence principale pour mesurer les achèvements dans les délais et comprendre les facteurs à l’origine des écarts de délai de production.

Il s’agit d’une date de planification standard, indiquée dans l’en-tête de l’ordre de production ou dans les détails du calendrier.

L’ID du produit désigne l’article concerné par l’ordre de production : un produit fini, un sous-ensemble ou un composant. Il relie le processus de planification de la production à la matière fabriquée.

L’analyse du processus par ID du produit est essentielle pour comprendre les variations propres à chaque produit. Elle peut révéler si certains produits ont des délais plus longs, nécessitent davantage de reprises ou suivent des parcours de production différents. Ces analyses permettent de cibler les améliorations, par exemple en optimisant la planification des produits à fort volume ou en traitant les difficultés liées aux articles complexes fabriqués en petites quantités.

Permet de filtrer et de comparer la performance du processus selon les produits, afin de repérer les goulots d’étranglement et les pertes d’efficacité propres à chacun.

Cet identifiant est une information clé de l’ordre de production. Il figure généralement dans l’en-tête de l’ordre ou dans les détails de l’article.

L’ID utilisateur identifie la personne, ou parfois le compte système, qui a exécuté une étape du processus. Il peut s’agir du planificateur qui a créé l’ordre, du responsable qui l’a approuvé ou du superviseur qui a confirmé une étape de production.

L’analyse du processus par ID utilisateur peut aider à comprendre la répartition de la charge de travail, à repérer les besoins de formation et à vérifier le respect des procédures. Elle peut, par exemple, montrer si certains planificateurs créent régulièrement des ordres qui nécessitent de nombreux ajustements, ou si des étapes d’approbation sont souvent retardées par certaines personnes. Cette analyse centrée sur les personnes fournit des éléments utiles pour le suivi des performances et l’optimisation des ressources.

Associe les activités du processus à des personnes précises et permet d’analyser les performances, la charge de travail et le respect des procédures.

Les informations sur l’utilisateur figurent souvent dans les journaux de modifications ou l’historique des transactions liées aux événements de l’ordre de production. Elles associent un utilisateur à une action et à un horodatage précis.

La quantité planifiée correspond au volume de produits que l’ordre de production doit fabriquer. Elle est définie lors de la planification en fonction de la demande des commandes clients, des prévisions ou des règles de réapprovisionnement des stocks.

Cet attribut précise le volume de chaque ordre. Il permet d’analyser si les ordres de grande ou de petite taille sont davantage exposés aux retards ou aux problèmes de qualité. En outre, la comparaison de la quantité planifiée avec la quantité finale produite aide à calculer le rendement, le taux de rebut et l’efficacité de la production, des indicateurs clés pour toute activité de fabrication.

Indique le volume de production cible, essentiel pour analyser le rendement, le taux de rebut et l’incidence de la taille des ordres sur la performance du processus.

La quantité planifiée ou cible est un champ fondamental, situé dans l’en-tête ou les détails de l’article de l’ordre de production.

L’attribut Site de production identifie le lieu physique où se déroulent les activités de production. Il apporte un contexte géographique ou organisationnel à l’ordre.

Cet attribut est essentiel pour comparer différents sites de fabrication. En segmentant les données du processus par site de production, les organisations peuvent comparer les performances, repérer les bonnes pratiques des sites les plus performants et mettre au jour les problèmes récurrents des sites en difficulté. Il permet de répondre à des questions telles que : « Quel site respecte le mieux son calendrier ? » ou « Les problèmes de disponibilité des matières sont-ils concentrés sur un site particulier ? ».

Permet de comparer les performances des différents sites de fabrication et de repérer les problèmes propres à un site ainsi que les bonnes pratiques.

Le site de production ou l’emplacement est un attribut fondamental de l’ordre, généralement défini dans son en-tête.

Le statut de l’ordre de production indique où en est l’ordre dans son cycle de vie : « Créé », « Lancé », « En cours », « Terminé » ou « Annulé », par exemple. Il donne un aperçu de l’étape atteinte dans le processus global.

Cet attribut est très utile pour l’analyse des causes profondes. En filtrant les ordres dont le statut est « Annulé », les analystes peuvent rechercher les raisons de leur annulation. La comparaison du parcours des ordres terminés dans les délais avec celui des ordres retardés peut révéler des tendances liées aux changements de statut. Cet attribut aide également à repérer les ordres qui restent trop longtemps dans un statut donné.

Apporte un contexte essentiel sur l’étape du cycle de vie de l’ordre et permet d’analyser les écarts, les retards et les résultats, comme les annulations.

Il s’agit d’un champ standard de l’en-tête de l’ordre de production, mis à jour au fil de son cycle de vie.

L’heure de fin correspond à l’horodatage auquel une activité s’achève. De nombreuses activités sont instantanées et ne comportent qu’une heure de début, mais certaines ont une durée mesurable. Pour ces activités, l’heure de fin marque leur terme.

Lorsqu’elle est disponible, l’heure de fin permet d’analyser plus précisément la durée des activités. Elle est particulièrement utile pour les tâches longues, comme un « Contrôle qualité » ou une opération de production spécifique. En calculant l’écart entre l’heure de fin et l’heure de début, les analystes peuvent mesurer la durée exacte de traitement de chaque étape et la distinguer du temps d’attente entre les étapes.

Permet de calculer précisément la durée des activités qui ne sont pas instantanées et de distinguer le temps de traitement du temps d’attente.

Cette information est souvent disponible pour les activités dont le système enregistre distinctement le début et la fin, comme les confirmations de production ou les rapports de contrôle.

Le poste de travail désigne la ressource précise, par exemple une machine, une chaîne de montage ou une équipe, chargée d’effectuer une étape de production. Un ordre de production peut passer par plusieurs postes de travail au cours de son cycle de vie.

Cet attribut permet d’analyser le processus de production à l’échelle des ressources. En étudiant les données par poste de travail, les entreprises peuvent mesurer l’utilisation des ressources, repérer les goulots d’étranglement liés aux capacités et comparer les performances de machines ou de lignes similaires. Il aide à répondre à des questions telles que : « Quel poste de travail constitue le principal goulot d’étranglement ? » ou « Une machine particulière est-elle associée à un taux élevé de reprises ? ».

Permet d’analyser les ressources pour repérer les goulots d’étranglement liés aux capacités, mesurer leur utilisation et suivre les performances de machines ou de lignes de production précises.

Les informations sur le poste de travail figurent généralement au niveau de l’opération ou de la gamme de l’ordre de production.

La quantité produite correspond au volume final confirmé des produits fabriqués dans le cadre de l’ordre et conformes aux normes de qualité. Elle représente la production réelle.

Cet attribut est essentiel à la mesure des performances. En la comparant à la quantité planifiée, les analystes peuvent calculer des indicateurs clés comme le taux de réalisation des ordres, le rendement et le taux de rebut. L’analyse des écarts entre les quantités planifiées et produites peut révéler des problèmes de qualité, de performance des machines ou de matières. Elle mesure directement l’efficacité du processus de production.

Mesure la production réelle et permet de calculer des KPI essentiels, comme le rendement, le taux de rebut et le taux de réalisation des ordres.

Cette valeur est calculée à partir des transactions de réception de marchandises ou des confirmations de production qui enregistrent la quantité de produits finis issue de l’ordre.

Le statut de disponibilité des matières indique, au moyen d’un indicateur, si les matières premières et les composants nécessaires sont physiquement disponibles pour démarrer la production. Cette vérification est une étape importante avant le lancement d’un ordre en atelier.

Cet attribut permet d’analyser l’incidence des pénuries de matières sur les calendriers de production. En rapprochant l’indisponibilité des matières des retards de lancement ou de démarrage de la production, les organisations peuvent mesurer le coût d’une planification insuffisante des matières. Cette analyse peut contribuer à améliorer la gestion des stocks, les processus d’approvisionnement et la collaboration avec les fournisseurs, afin que les matières soient disponibles au bon moment et d’éviter des interruptions coûteuses sur la ligne de production.

Mesure directement l’incidence des pénuries de matières sur les retards de production et aide à repérer les problèmes d’approvisionnement et de gestion des stocks.

Ce statut résulte souvent d’une transaction de vérification de la disponibilité des matières ou d’un traitement par lots exécuté sur les ordres de production avant leur lancement.

Le type d’ordre de production classe les ordres selon leur objectif métier. Les types courants comprennent la production standard pour répondre à la demande habituelle, les ordres de reprise pour corriger des articles défectueux, les ordres de prototype pour développer de nouveaux produits et les ordres spéciaux pour des demandes sur mesure.

L’analyse du processus par type d’ordre est particulièrement utile. Elle permet de comparer les parcours et les performances associés aux différents types de travaux. Par exemple, les ordres de reprise suivent généralement un parcours différent et ont des temps de cycle distincts de ceux des ordres standard. Comprendre le volume et l’efficacité du processus pour chaque type d’ordre aide à planifier les ressources et à adapter les améliorations aux besoins de l’activité.

Permet de segmenter l’analyse selon l’objectif métier de l’ordre et de mettre en évidence les différences entre les ordres standard, de reprise ou spéciaux.

Il s’agit d’un champ de configuration de l’ordre de production, souvent sélectionné lors de sa création pour déterminer son traitement.