Votre modèle de données de planification de la production

Event Time enregistre le moment exact où une activité a eu lieu. Cet horodatage est essentiel pour classer les événements dans l’ordre chronologique et calculer les durées entre les différentes étapes du processus. Il constitue le principal repère temporel pour l’analyse des processus.

Des horodatages précis sont indispensables à toute analyse fondée sur le temps dans le Process Mining. Ils servent à construire la cartographie du processus, à calculer les temps de cycle entre les activités, à mesurer les temps d’attente et à identifier les goulots d’étranglement. Par exemple, la différence entre l’Event Time de « Production Started » et celui de « Production Completed » indique la durée réelle de production d’un ordre.

Cet horodatage est essentiel pour classer les événements dans l’ordre chronologique et calculer toutes les métriques temporelles, notamment les temps de cycle et les délais.

Les horodatages sont généralement enregistrés avec les transactions ou les changements de statut dans les journaux d’événements du système source ou dans l’historique des modifications des documents.

L’identifiant de l’ordre de production est la clé primaire qui identifie de manière unique un travail de fabrication ou un ordre de travail, de sa création à son achèvement. Il sert d’identifiant du cas pour le process mining et relie l’ensemble des activités, des horodatages et des attributs associés afin de former une vision complète du processus de bout en bout.

Dans l’analyse, cet identifiant est fondamental pour suivre le cycle de vie de chaque ordre de production. Il permet aux analystes de retracer le parcours d’un ordre à travers différentes étapes, comme la planification, le contrôle des matières, la libération, l’exécution et la clôture. En regroupant tous les événements par identifiant de l’ordre de production, il devient possible de calculer la durée des cas, d’identifier les variantes courantes du processus et de localiser les goulots d’étranglement qui affectent certains ordres.

Il s’agit de l’identifiant de cas essentiel qui relie tous les événements associés et permet de reconstituer et d’analyser le processus de planification de la production de bout en bout.

Cet identifiant se trouve généralement dans la table d’en-tête ou dans le document principal des ordres de production ou de fabrication du système source.

Le nom de l’activité décrit une tâche, un changement d’état ou un événement précis qui se produit au cours du cycle de vie d’un ordre de production. Ces activités constituent les étapes successives du processus, comme « Production Order Created », « Materials Issued » ou « Production Completed ».

Dans le process mining, les activités sont les nœuds de la carte de processus. L’analyse de leur séquence et de leur fréquence révèle le flux de travail réel, les écarts par rapport au processus standard ainsi que les reprises ou les inefficacités. Différentes activités peuvent servir à définir des jalons pour le calcul des KPI, par exemple pour mesurer le temps entre « Order Released » et « Production Started ».

Les activités définissent les étapes du processus. L’analyse de leur séquence, de leur durée et de leur fréquence constitue le cœur du Process Mining.

Les noms des activités sont souvent dérivés des changements de statut du système, des codes de transaction ou des journaux d’événements associés aux objets d’ordre de production.

L’horodatage de la dernière mise à jour des données indique le moment où les données ont été extraites pour la dernière fois du système source. Il s’agit d’un attribut technique qui permet d’évaluer l’actualité et la fraîcheur des données analysées.

Cet attribut est principalement utilisé pour la gestion et la surveillance des données. Il contribue à vérifier que les analyses reposent sur des informations à jour et permet aux ingénieurs data de suivre la récence du jeu de données. Il n’est généralement pas utilisé directement pour l’analyse des processus, mais il est essentiel au maintien de l’intégrité des données et de la fiabilité des résultats.

Ce champ technique est essentiel à la gouvernance des données : il permet de suivre leur fraîcheur et de vérifier que les analyses reposent sur des informations à jour.

Cet horodatage est généralement généré et ajouté lors du processus d’extraction, de transformation et de chargement des données (ETL).

L’attribut Système source précise l’application ou la plateforme d’origine, par exemple un ERP ou un MES, dans laquelle les données d’événements ont été générées. Dans les environnements comprenant plusieurs systèmes intégrés, ce champ permet de distinguer l’origine des différentes étapes du processus.

La connaissance du système source est importante pour la validation des données, le dépannage et la gouvernance. Elle fournit un contexte utile, car les systèmes peuvent enregistrer et définir les événements de manière différente. Dans un environnement complexe, l’analyse des données provenant de plusieurs systèmes sources peut révéler des retards d’intégration ou une fragmentation du processus entre les plateformes.

Fournit un contexte essentiel sur l’origine des données, indispensable à leur gouvernance et à l’analyse des processus qui s’étendent sur plusieurs systèmes.

Cette information peut être disponible dans un champ standard des extractions de données ou être ajoutée comme valeur statique lors de la transformation des données.

La date de début planifiée correspond à l’horodatage cible du lancement des activités de production pour un ordre donné. Elle constitue un résultat clé de la planification et sert de référence pour mesurer la performance réelle.

Cette date est fondamentale pour analyser le respect du planning. En comparant la date de début planifiée au démarrage réel de la production, les entreprises peuvent mesurer l’écart de démarrage et en identifier les causes racines. Cette analyse est essentielle pour améliorer la précision de la planification, gérer la capacité de l’atelier et garantir des livraisons dans les délais.

Sert de référence pour mesurer le respect du planning et analyser les causes des retards entre la planification et l’exécution.

Il s’agit d’une date de planification standard, généralement présente dans l’en-tête de l’ordre de production ou dans les détails de planification.

La date de fin planifiée correspond à l’horodatage cible pour l’achèvement de toutes les activités de production d’un ordre. Elle représente la date d’engagement de la production et sert à calculer le délai planifié.

Comme la date de début planifiée, cet attribut est essentiel pour analyser le respect du planning et la performance des livraisons dans les délais. La comparaison entre la date de fin planifiée et la date d’achèvement réelle révèle l’écart de livraison et permet de quantifier l’impact des retards de production. L’analyse des ordres qui dépassent fréquemment leur date de fin planifiée peut mettre en évidence des problèmes systémiques liés à la planification des capacités, à l’approvisionnement en matières ou à l’efficacité de la production.

Sert de référence principale pour mesurer la performance des achèvements dans les délais et comprendre les facteurs à l’origine des écarts de délai de production.

Il s’agit d’une date de planification standard, généralement présente dans l’en-tête de l’ordre de production ou dans les détails de planification.

L’identifiant du produit précise l’article concerné par l’ordre de production. Il peut s’agir d’un produit fini, d’un sous-ensemble ou d’un composant. Il relie le processus de planification de la production à la matière effectivement fabriquée.

L’analyse du processus par identifiant de produit est essentielle pour comprendre les variations propres à chaque produit. Elle peut révéler que certains produits présentent des délais plus longs, nécessitent davantage de reprises ou suivent des parcours de production différents. Cette analyse permet de cibler les améliorations, par exemple en optimisant la planification des produits à fort volume ou en traitant les difficultés liées aux articles complexes fabriqués en petites quantités.

Permet de filtrer et de comparer les performances du processus pour différents produits, afin de révéler les goulots d’étranglement ou les inefficacités propres à chaque produit.

Cet identifiant constitue une information clé de l’ordre de production et se trouve généralement dans l’en-tête de l’ordre ou dans le détail de l’article.

L’identifiant utilisateur désigne la personne ou, dans certains cas, l’utilisateur système qui a exécuté une étape donnée du processus. Il peut s’agir du planificateur qui a créé l’ordre, du responsable qui l’a approuvé ou du superviseur qui a confirmé une étape de production.

L’analyse du processus par identifiant utilisateur permet de comprendre la répartition de la charge de travail, de repérer les besoins de formation et de vérifier le respect des procédures. Elle peut notamment révéler que certains planificateurs créent régulièrement des ordres nécessitant de nombreuses corrections, ou que certaines étapes d’approbation sont souvent retardées par des personnes précises. Cette analyse centrée sur les utilisateurs fournit des éléments utiles pour le pilotage de la performance et l’optimisation des ressources.

Associe les activités du processus à des personnes précises et permet d’analyser la performance, la charge de travail et le respect des procédures par utilisateur.

Les informations utilisateur sont souvent enregistrées dans les journaux de modifications ou l’historique des transactions des événements liés aux ordres de production, ce qui permet d’associer un utilisateur à un horodatage et à une action précis.

La quantité planifiée correspond au volume de produit que l’ordre de production doit générer. Cette valeur est définie lors de la phase de planification en fonction de la demande issue des commandes clients, des prévisions ou des politiques de réapprovisionnement des stocks.

Cet attribut fournit un contexte sur l’ampleur de chaque ordre de production. Il peut servir à déterminer si les ordres de grande ou de petite taille sont davantage exposés aux retards ou aux problèmes de qualité. En outre, la comparaison entre la quantité planifiée et la quantité finalement produite permet de calculer les taux de rendement, de rebut et d’efficacité de la production, qui sont des indicateurs de performance essentiels pour toute activité industrielle.

Fournit le volume de production cible, essentiel pour analyser le rendement, les taux de rebut et l’incidence de la taille des ordres sur la performance du processus.

La quantité planifiée ou cible est un champ fondamental, situé dans l’en-tête ou dans le détail de l’article de l’ordre de production.

L’attribut Site de production identifie le lieu physique où se déroulent les activités de production. Il fournit un contexte géographique ou organisationnel à l’ordre de production.

Cet attribut est essentiel pour comparer différents sites de fabrication. En segmentant les données de processus par site de production, les organisations peuvent comparer les performances, repérer les bonnes pratiques des sites les plus performants et mettre au jour les problèmes systémiques des sites moins performants. Il permet de répondre à des questions telles que « Quel site respecte le mieux les délais planifiés ? » ou « Les problèmes de disponibilité des matières sont-ils concentrés sur un site particulier ? »

Permet de comparer les performances de différents sites de fabrication et d’identifier les problèmes et les bonnes pratiques propres à chaque site.

L’usine ou le site constitue un attribut fondamental de l’ordre de production, généralement défini au niveau de l’en-tête de l’ordre.

Le statut de l’ordre de production reflète l’état de l’ordre dans son cycle de vie, par exemple « Créé », « Libéré », « En cours », « Terminé » ou « Annulé ». Il fournit une vue instantanée de la position de l’ordre dans le processus global.

Cet attribut est particulièrement utile pour l’analyse des causes racines. En filtrant les ordres dont le statut est « Annulé », les analystes peuvent examiner les raisons de leur annulation. La comparaison du flux de processus des ordres terminés dans les délais avec celui des ordres retardés peut révéler des tendances liées aux changements de statut. Elle permet également d’identifier les ordres qui restent trop longtemps bloqués dans un statut donné.

Fournit un contexte essentiel sur l’étape du cycle de vie de l’ordre, indispensable à l’analyse des écarts, des retards et des résultats du processus, comme les annulations.

Il s’agit d’un champ standard de l’en-tête de l’ordre de production, mis à jour au fur et à mesure de l’avancement de l’ordre dans son cycle de vie.

Le Work Center identifie la ressource précise, comme une machine, une ligne d’assemblage ou un groupe de collaborateurs, chargée d’exécuter une étape de production. Un ordre de production peut passer par plusieurs Work Centers au cours de son cycle de vie.

Cet attribut permet d’analyser en détail le processus de production au niveau des ressources. En analysant les données par Work Center, les entreprises peuvent mesurer l’utilisation des ressources, identifier les goulots d’étranglement liés à la capacité et comparer les performances de machines ou de lignes similaires. Il aide à répondre à des questions importantes comme « Quel Work Center constitue le principal goulot d’étranglement ? » ou « Un taux élevé de reprises est-il associé à une machine particulière ? »

Permet d’analyser les ressources afin d’identifier les goulots d’étranglement liés à la capacité, de mesurer leur utilisation et de suivre les performances de machines ou de lignes de production précises.

Les informations sur le centre de travail se trouvent généralement au niveau de l’opération ou de la gamme de l’ordre de production.

L’heure de fin correspond à l’horodatage d’achèvement d’une activité. Alors que de nombreuses activités sont instantanées et ne disposent que d’une heure de début, certaines ont une durée mesurable. Pour ces activités, l’heure de fin marque leur conclusion.

Lorsqu’elle est disponible, l’heure de fin permet d’analyser plus précisément la durée des activités. Elle est particulièrement utile pour les tâches longues, comme « Inspection qualité », ou pour une opération de production donnée. En calculant la différence entre l’heure de fin et l’heure de début, les analystes peuvent mesurer le temps de traitement exact de chaque étape et le distinguer du temps d’attente entre les étapes.

Permet de calculer précisément la durée des activités qui ne sont pas instantanées et de distinguer le temps de traitement du temps d’attente.

Cette information est souvent disponible pour les activités dont les événements de début et d’arrêt sont enregistrés séparément dans le système, comme les confirmations de production ou les enregistrements d’inspection.

La quantité produite correspond au volume final confirmé de biens fabriqués dans le cadre de l’ordre et conforme aux normes de qualité. Elle représente la production réelle du processus industriel.

Cet attribut est essentiel pour mesurer la performance. En la comparant à la quantité planifiée, les analystes peuvent calculer des indicateurs tels que le taux de réalisation des ordres, le rendement et le taux de rebut. L’analyse des écarts entre les quantités planifiées et produites peut révéler des problèmes liés à la qualité de la production, aux performances des machines ou aux matières. Il s’agit d’une mesure directe de l’efficacité du processus de production.

Mesure la production réelle du processus et permet de calculer des KPI essentiels tels que le rendement, le rebut et les taux de réalisation.

Cette valeur est issue des transactions de réception des marchandises ou des confirmations de production qui enregistrent la quantité de produits finis obtenue pour l’ordre.

Le statut de disponibilité des matières est un indicateur qui précise si les matières premières et les composants nécessaires sont physiquement disponibles pour démarrer la production. Cette vérification constitue une étape essentielle avant la libération d’un ordre vers l’atelier.

Cet attribut est déterminant pour analyser l’incidence des pénuries de matières sur les plannings de production. En mettant en relation l’indisponibilité des matières avec les retards de libération ou de démarrage de la production, les organisations peuvent quantifier le coût d’une planification insuffisante des matières. Cette analyse peut conduire à améliorer la gestion des stocks, les processus d’approvisionnement et la collaboration avec les fournisseurs afin de garantir la disponibilité des matières au moment voulu et d’éviter des interruptions coûteuses sur la ligne de production.

Mesure directement l’incidence des pénuries de matières sur les retards de production et aide à identifier et à résoudre les problèmes liés aux achats et à la gestion des stocks.

Ce statut résulte souvent d’une transaction de vérification de la disponibilité des matières ou d’un traitement par lots exécuté sur les ordres de production avant leur libération.

Le type d’ordre de production catégorise les ordres selon leur finalité métier. Les types courants comprennent la production standard destinée à répondre à la demande habituelle, les ordres de reprise visant à corriger des articles défectueux, les ordres de prototype pour le développement de nouveaux produits et les ordres spéciaux pour les demandes personnalisées.

L’analyse du processus par type d’ordre est particulièrement instructive. Elle permet de comparer les flux de processus et les performances de différents types de travaux. Par exemple, les ordres de reprise suivent généralement un parcours différent et présentent des temps de cycle distincts de ceux des ordres standard. La compréhension du volume et de l’efficacité du processus pour chaque type d’ordre facilite la planification des ressources et la mise en place d’améliorations adaptées aux besoins de l’entreprise.

Permet de segmenter l’analyse selon la finalité métier de l’ordre et de révéler les comportements différents des processus standard, de reprise ou spéciaux.

Il s’agit d’un champ de configuration de l’ordre de production, souvent sélectionné lors de sa création afin de déterminer son mode de traitement.