> Ciągłe doskonalenie procesów > Zarządzanie magazynem > Blue Yonder WMS

Usprawnij zarządzanie magazynem

Optymalizacja Blue Yonder WMS. 6 kroków do większej efektywności.

Pobierz szablon danych

Zarządzanie magazynem

Blue Yonder WMS

Wybierz proces

Wybierz proces, aby kontynuować pracę w połączonym obszarze roboczym.

Dostępne procesy

Dostępne systemy

Wyzwania(12)Cele(12)6 kroków Podgląd Wyniki Dane FAQ(4)

Usprawnij operacje magazynowe w Blue Yonder WMS

W procesach magazynowych wąskie gardła mogą pojawić się na każdym etapie, od przyjęcia towaru po wysyłkę. Nasza platforma pomaga precyzyjnie wskazać nieefektywne miejsca w przepływie materiałów i lepiej wykorzystać zasoby. Dzięki temu można szybciej i dokładniej realizować zamówienia, usprawniając pracę magazynu.

Pobierz gotowy szablon danych i poznaj częste wyzwania, które utrudniają osiągnięcie celów efektywnościowych. Skorzystaj z planu doskonalenia w sześciu krokach oraz przewodnika po szablonie danych, aby usprawnić operacje.

Pokaż szczegółowy opis

Dlaczego warto usprawniać zarządzanie magazynem w Blue Yonder WMS

Sprawne zarządzanie magazynem stanowi podstawę łańcucha dostaw. Bezpośrednio wpływa na koszty operacyjne, czas dostawy i satysfakcję klientów. W dynamicznym otoczeniu samo zarządzanie operacjami magazynowymi za pomocą systemu takiego jak Blue Yonder WMS często nie wystarcza. Nawet organizacje korzystające z zaawansowanych funkcji optymalizacji realizacji zamówień w Blue Yonder WMS mierzą się ze złożonością codziennych operacji. Jeśli nie zostanie ona uwzględniona, może prowadzić do opóźnień w przyjmowaniu towarów, powolnego odkładania ich na miejsce, nieefektywnych tras kompletacji, zatorów podczas pakowania i wydłużenia czasu realizacji wysyłek. Każdy z tych problemów może generować ukryte koszty, obniżać rentowność i osłabiać pozycję konkurencyjną. Aby rozwijać działalność i sprawnie prowadzić operacje, trzeba rozumieć rzeczywisty przepływ towarów i informacji przez magazyn, od utworzenia zlecenia magazynowego po wysyłkę.

Jak process mining pomaga lepiej poznać procesy w Blue Yonder WMS

Process mining pozwala analizować i usprawniać procesy zarządzania magazynem w Blue Yonder WMS. W przeciwieństwie do tradycyjnych raportów i ręcznych obserwacji wykorzystuje dane z dziennika zdarzeń systemu Blue Yonder WMS, aby odtworzyć rzeczywisty przebieg procesu od początku do końca. Wizualizacja oparta na danych pokazuje, jak zlecenia magazynowe przechodzą przez działania takie jak „Przyjęto i policzono towary”, „Utworzono zadanie odłożenia towaru”, „Pobrano towary z miejsca składowania” i „Wysłano przesyłkę”.

Analiza tysięcy spraw dotyczących zleceń magazynowych pozwala obiektywnie wykryć odstępstwa od procesu, powtarzanie pracy i niestandardowe ścieżki, które mogą spowalniać operacje lub zwiększać koszty. Process mining pomaga dokładnie wskazać miejsca powstawania wąskich gardeł, ustalić ich przyczyny i zmierzyć ich wpływ na całkowity czas realizacji. Można na przykład odkryć, że określone lokalizacje składowania regularnie opóźniają kompletację albo że wybrane grupy użytkowników pakują zamówienia dłużej. Takie dane ułatwiają podejmowanie świadomych decyzji o usprawnieniu procesu w środowisku Blue Yonder WMS, bez opierania się na założeniach.

Obszary do usprawnienia wykrywane przez process mining

Analiza danych o zarządzaniu magazynem w Blue Yonder WMS za pomocą process mining może wskazać kilka obszarów wymagających poprawy:

Wykrywanie i usuwanie wąskich gardeł: Szybko znajdź działania lub zasoby, takie jak doki przyjęć, zespoły odkładające towary, strefy kompletacji czy stanowiska pakowania, które regularnie powodują opóźnienia i wydłużają czas realizacji zleceń magazynowych.
Skrócenie czasu realizacji: Analizuj czas trwania każdego kroku procesu, od

Zarządzanie magazynem Kontrola zapasów Logistyka Optymalizacja łańcucha dostaw Realizacja zamówień Obsługa zamówień Przepływ materiałów Dystrybucja Zarządzanie operacjami WMS Operacje magazynowe Kompletacja, pakowanie i wysyłka

Typowe problemy i wyzwania

Wskaż wyzwania, które Państwa dotyczą

Opóźnienia w przyjmowaniu towarów oznaczają, że produkty nie są dostępne do odłożenia na miejsce ani do sprzedaży. Może to prowadzić do braków magazynowych i niedotrzymania obietnic złożonych klientom. Zatory przy przyjęciu towarów wpływają na poziom realizacji zamówień i zwiększają koszty utrzymania zapasów w procesie zarządzania magazynem.
ProcessMind analizuje dzienniki zdarzeń z Blue Yonder WMS i wskazuje, gdzie działania związane z przyjęciem towarów, takie jak „Towary dotarły do doku” lub „Przyjęto i policzono towary”, trwają zbyt długo albo odbiegają od standardowego przebiegu. Pomaga ustalić przyczyny, takie jak problemy z przydziałem zasobów lub nieefektywne kroki procesu.

Towary często trafiają do nieodpowiednich lokalizacji, co wydłuża trasy kompletacji i zwiększa koszty operacyjne. Wpływa to bezpośrednio na wydajność osób kompletujących zamówienia i wykorzystanie przestrzeni magazynowej.
ProcessMind wykorzystuje dane z Blue Yonder WMS, w szczególności dotyczące działań „Utworzono zadanie odłożenia towaru” i „Odłożono towary w miejscu składowania”, aby porównać rzeczywiste trasy odkładania z optymalnymi. Wskazuje odstępstwa i podpowiada, jak usprawnić zasady składowania, skrócić trasy i lepiej wykorzystać przestrzeń.

Częste błędy kompletacji prowadzą do nieprawidłowych wysyłek, zwrotów, ponownej wysyłki towarów i niezadowolenia klientów. W procesie zarządzania magazynem błędy te marnują czas pracy, zwiększają koszty transportu i szkodzą reputacji marki.
ProcessMind analizuje zdarzenia „Utworzono zadanie kompletacji” i „Pobrano towary z miejsca składowania” w Blue Yonder WMS, aby wykryć wzorce lub operatorów związanych z większą liczbą błędów. Wskazuje odstępstwa od procesu i braki szkoleniowe, które mogą je powodować, co ułatwia podjęcie ukierunkowanych działań.

Zatory na stanowiskach pakowania lub w strefach przygotowania wysyłek często znacznie opóźniają realizację zamówień, wpływając na terminy dostaw i poziom obsługi klienta. Mogą też powodować zaległości wśród skompletowanych zamówień, zajmować cenną przestrzeń i spowalniać pracę całego magazynu.
ProcessMind analizuje kolejność i czas trwania działań „Rozpoczęto pakowanie”, „Spakowano towary” i „Przygotowano do wysyłki” w Blue Yonder WMS. Wizualizuje przebieg procesu, wskazuje miejsca powstawania kolejek i pomaga ocenić, czy warto inaczej przydzielić zasoby lub zmienić proces, aby usprawnić przepływ materiałów.

Zamówienia są skompletowane i spakowane, ale opóźnienia przy załadunku lub wysyłce mogą sprawić, że nie dotrą do przewoźnika przed godziną graniczną. Skutkuje to spóźnionymi dostawami i karami dla klientów. Osłabia zaufanie klientów i może prowadzić do kar finansowych za niedotrzymanie uzgodnionych poziomów usług.
ProcessMind śledzi zdarzenia „Załadowano na pojazd przewoźnika” i „Wysłano przesyłkę” w Blue Yonder WMS, porównując rzeczywiste czasy z planem. Wykrywa opóźnione wysyłki, analizuje wcześniejsze działania w poszukiwaniu przyczyn i wskazuje możliwości przyspieszenia procesu wysyłki.

Nieefektywny przydział pracowników lub sprzętu, takiego jak wózki widłowe czy autonomiczne pojazdy transportowe, prowadzi do przestojów lub nadgodzin. Zwiększa to koszty operacyjne bez proporcjonalnego wzrostu przepustowości i obniża rentowność operacji magazynowych.
ProcessMind zestawia atrybuty „Identyfikator użytkownika/operatora” i „Użyty sprzęt” z czasem trwania działań w dziennikach zdarzeń Blue Yonder WMS. Pokazuje, gdzie zasoby są niewykorzystane lub gdzie nadmierne poleganie na określonych zasobach powoduje wąskie gardła. Ułatwia to lepsze planowanie harmonogramów i przydziału zasobów.

Nieoczekiwane lub częste kontrole jakości, niezgodne ze standardowymi procedurami operacyjnymi, mogą znacznie zakłócać przepływ materiałów po przyjęciu towarów. Opóźniają odkładanie na miejsce i dostępność produktów. Wydłużają proces przyjęcia o czynności, które nie tworzą wartości, i zwiększają jego nieprzewidywalność.
ProcessMind analizuje wystąpienia działań „Przeprowadzono kontrolę jakości” w Blue Yonder WMS. Wskazuje kontrole przeprowadzane nieoczekiwanie lub trwające zbyt długo, co pomaga ujednolicić kontrolę jakości i ograniczyć zakłócenia.

Pracownicy często stosują skróty lub niestandardowe ścieżki w procesie zarządzania magazynem. Prowadzi to do nierównych wyników, ryzyka naruszenia zgodności i ukrytych nieefektywności, które trudno wykryć ręcznie. Takie odstępstwa osłabiają spójność i przewidywalność procesu.
ProcessMind automatycznie wykrywa wszystkie rzeczywiste warianty procesu w systemie Blue Yonder WMS na podstawie dzienników zdarzeń „Warehouse Order” i porównuje je z zaprojektowaną ścieżką standardową. Pokazuje częste odstępstwa, ich wpływ na czas realizacji i związane z nimi koszty.

Niektóre pilne zamówienia magazynowe są często opóźniane na różnych etapach, mimo że oznaczono je jako zamówienia o wysokim priorytecie. Prowadzi to do niedotrzymania uzgodnionych poziomów obsługi i może mieć poważne konsekwencje biznesowe. Wskazuje to na problemy z obsługą priorytetów.
ProcessMind filtruje przypadki „Warehouse Order” według atrybutu „Priority Level” w danych zdarzeń Blue Yonder WMS. Analizuje przebieg realizacji i wąskie gardła w zamówieniach o wysokim priorytecie, wskazując, dlaczego i gdzie utknęły oraz na których etapach trzeba zmienić priorytety lub przydzielić dedykowane zasoby.

Czas realizacji „Warehouse Order”, od utworzenia do zakończenia, jest nieprzewidywalny. Utrudnia to określanie realistycznych terminów dla klientów i planowanie obsady. Zmienność wpływa na planowanie operacji i zadowolenie klientów.
ProcessMind mierzy czas realizacji całego procesu i poszczególnych czynności na podstawie danych Blue Yonder WMS, koncentrując się na okresie od „Warehouse Order Created” do „Warehouse Order Completed”. Wskazuje czynności powodujące największe wahania i pokazuje ich wpływ w podziale na typy zamówień lub zmiany.

Częste rozbieżności między planowaną a rzeczywistą ilością podczas przyjęcia, kompletacji lub pakowania prowadzą do niezgodności stanów magazynowych i wymagają ręcznych korekt oraz wyjaśnień. Utrudniają kontrolę zapasów i mogą skutkować błędnymi zamówieniami uzupełniającymi lub brakami towaru.
ProcessMind porównuje atrybuty „Planned Quantity” i „Actual Quantity” z odpowiednimi czynnościami, takimi jak „Goods Received and Counted” lub „Goods Picked from Storage”, w dziennikach zdarzeń Blue Yonder WMS. Pokazuje, gdzie i kiedy występują rozbieżności, co pomaga ustalić ich przyczyny, na przykład błędy przy wprowadzaniu danych lub obsłudze towarów.

Niektóre lokalizacje magazynowe są przeciążone, co powoduje zatory, a inne pozostają niewykorzystane, przez co marnuje się cenną przestrzeń. Utrudnia to przepływ materiałów i zwiększa koszty operacyjne w procesie zarządzania magazynem.
ProcessMind analizuje atrybut „Storage Location” dla czynności „Goods Put Away in Storage” i „Goods Picked from Storage” w Blue Yonder WMS. Wskazuje miejsca o dużym i małym obciążeniu, ujawniając możliwości lepszego rozmieszczenia zapasów i wykorzystania przestrzeni.

Typowe cele

Określ, jak wygląda sukces

Szybsze przyjmowanie towarów pomaga utrzymać dokładność stanów magazynowych, ograniczyć koszty utrzymania zapasów i szybciej udostępniać produkty do realizacji zamówień w systemie zarządzania magazynem. Opóźnienia na tym etapie wpływają na cały łańcuch dostaw, terminy dostaw i zadowolenie klientów. ProcessMind analizuje czynności od „Inbound Delivery Notification Received” do „Goods Received and Counted”, wskazując konkretne wąskie gardła i ich przyczyny. Pomaga wykryć nieoczekiwane opóźnienia i zaplanować usprawnienia procesów Blue Yonder WMS, na przykład harmonogramowania doków lub przydziału zasobów, aby znacząco skrócić czas realizacji.

Nieefektywne składowanie bezpośrednio zwiększa koszty operacyjne, wydłuża trasy pracowników magazynu i spowalnia rotację zapasów. Usprawnienie tego etapu zarządzania magazynem pozwala lepiej wykorzystać przestrzeń i ograniczyć liczbę roboczogodzin. ProcessMind mapuje rzeczywiste trasy składowania i analizuje zdarzenia od „Goods Received and Counted” do „Goods Put Away in Storage”. Pokazuje niestandardowe trasy i możliwości udoskonalenia strategii składowania oraz reguł odkładania w Blue Yonder WMS, aby ograniczyć czas przemieszczania i usprawnić obsługę towarów.

Błędy kompletacji prowadzą do kosztownych zwrotów, niezadowolenia klientów oraz dodatkowej pracy związanej z ponowną kompletacją i wysyłką. Poprawa dokładności kompletacji ma zasadnicze znaczenie dla spełniania oczekiwań klientów i sprawnego zarządzania magazynem. ProcessMind pokazuje cały proces kompletacji, od „Picking Task Created” do „Goods Picked from Storage”, i wskazuje miejsca, w których najczęściej dochodzi do błędów. Analiza wariantów i typowych odstępstw w Blue Yonder WMS pomaga ustalić ich przyczyny i wdrożyć działania naprawcze, co zwiększa dokładność realizacji zamówień.

Wąskie gardła podczas pakowania i przygotowania wysyłek opóźniają realizację zamówień, zakłócają harmonogram wysyłek i mogą prowadzić do kar za opóźnione dostawy. Usprawnienie tych końcowych etapów jest niezbędne, aby zapewnić płynny przepływ towarów wychodzących z magazynu. ProcessMind dokładnie wskazuje miejsca opóźnień między „Packing Initiated”, „Goods Packed” i „Staging for Shipment”. Pomaga wykryć ograniczenia zasobów, nietypowe pętle procesu i wyjątki w Blue Yonder WMS, które spowalniają pracę. Dzięki temu można precyzyjnie przeprojektować proces i lepiej wykorzystać zasoby.

Dotrzymywanie obiecanych terminów dostaw wpływa na zadowolenie klientów i pozwala uniknąć kar. Terminowa wysyłka, jeden z ważnych wskaźników efektywności zarządzania magazynem, świadczy o sprawności procesów wewnętrznych i dobrej koordynacji logistyki. ProcessMind pokazuje cały proces wysyłki, od „Staging for Shipment” do „Shipment Dispatched”. Wskazuje dokładne miejsca opóźnień, na przykład podczas załadunku lub przekazania przesyłki przewoźnikowi. Pozwala to usprawnić workflow i poprawić koordynację w Blue Yonder WMS, aby regularnie osiągać założone cele wysyłkowe.

Nieoptymalne wykorzystanie pracowników i sprzętu zwiększa koszty operacyjne i ogranicza przepustowość. Efektywne wykorzystanie zasobów jest niezbędne, by zarządzanie magazynem było opłacalne i wspierało realizację zamówień. ProcessMind analizuje czas trwania czynności i przypisanie zasobów (identyfikator użytkownika/operatora, używany sprzęt), aby wykryć okresy niewykorzystania zasobów i wąskie gardła wynikające z ich niedostępności. Pokazuje wzorce przydziału zasobów w Blue Yonder WMS, co ułatwia równomierne rozłożenie obciążenia i lepsze planowanie.

Nieplanowane kontrole jakości znacznie opóźniają proces zarządzania magazynem i generują nieprzewidziane koszty. Ograniczenie ich liczby zwiększa przewidywalność procesu, przyspiesza przepływ materiałów i pozwala przeznaczyć zasoby na podstawowe czynności. ProcessMind analizuje dzienniki zdarzeń związane z „Quality Inspection Performed”, aby wskazać przyczyny i częstotliwość nieplanowanych kontroli. Ujawnia ich źródła, takie jak konkretni dostawcy lub typy produktów, co pozwala podjąć działania zapobiegawcze i dostosować procesy w Blue Yonder WMS, aby ograniczyć zakłócenia.

Odstępstwa od procesu powodują nieefektywność, zwiększają koszty szkoleń i utrudniają skalowanie operacji oraz utrzymanie stałej jakości w zarządzaniu magazynem. Ujednolicenie podstawowych przebiegów procesu sprzyja sprawnej i przewidywalnej pracy. ProcessMind automatycznie wykrywa wszystkie rzeczywiste warianty procesu i pokazuje odstępstwa od ścieżki wzorcowej, od „Warehouse Order Created” do „Warehouse Order Completed”. Określa wpływ niestandardowych tras w Blue Yonder WMS, co pozwala precyzyjnie zaplanować szkolenia i egzekwować stosowanie sprawdzonych praktyk za pomocą systemu.

Opóźnienia w realizacji zamówień o wysokim priorytecie mogą prowadzić do poważnych kar finansowych, pogorszenia relacji z klientami i utraty ich zaufania. Sprawna i dokładna obsługa takich zamówień jest ważnym elementem skutecznego zarządzania magazynem. ProcessMind śledzi zamówienia według atrybutu „Priority Level”, od „Warehouse Order Created” do „Shipment Dispatched”. Pokazuje, czy i gdzie zamówienia o wysokim priorytecie utknęły lub zmieniły trasę, co pozwala dostosować routing i przydział zasobów w Blue Yonder WMS do pilnych wysyłek.

Nierówny czas realizacji zamówień utrudnia określanie terminów dla klientów i zarządzanie dalszymi etapami logistyki. Przewidywalny, ujednolicony czas realizacji ułatwia sprawne zarządzanie magazynem i dokładniejsze planowanie. ProcessMind analizuje czas realizacji wszystkich przypadków „Warehouse Order”, z podziałem na „Warehouse Order Type” lub „Customer/Supplier Name”. Wykrywa różnice w czasie obsługi poszczególnych etapów w Blue Yonder WMS i wskazuje czynności, które najbardziej wydłużają lub różnicują czas realizacji.

Rozbieżności między planowaną a rzeczywistą ilością powodują niezgodności stanów magazynowych, braki lub nadwyżki towaru oraz konieczność uzgadniania danych. Poprawa dokładności jest niezbędna do sprawnej kontroli zapasów i planowania zakupów w zarządzaniu magazynem. ProcessMind porównuje „Planned Quantity” z „Actual Quantity” na różnych etapach, takich jak przyjęcie towaru i kompletacja. Wykrywa, gdzie i dlaczego w procesach Blue Yonder WMS powstają rozbieżności, co pomaga udoskonalić pomiary, liczenie lub wprowadzanie danych do systemu.

Niewłaściwe wykorzystanie lokalizacji magazynowych prowadzi do marnowania przestrzeni, wydłuża czas wyszukiwania towarów i może wymusić kosztowną rozbudowę obiektu. Efektywne wykorzystanie przestrzeni ma zasadnicze znaczenie dla opłacalnego zarządzania magazynem. ProcessMind analizuje dane zdarzeń dotyczące atrybutów „Storage Location” i „Material/Product ID”, aby określić rzeczywiste wzorce wykorzystania przestrzeni. Wskazuje niewykorzystane obszary i nieefektywne strategie rozmieszczenia towarów w Blue Yonder WMS, dostarczając informacji pomocnych przy optymalizacji rozmieszczenia i konsolidacji zapasów.

6 kroków do usprawnienia zarządzania magazynem

Pobierz szablon

Wyeksportuj dane

Prześlij zbiór danych

Przeanalizuj proces

Wprowadź usprawnienia

Monitoruj proces

Pobierz szablon

Co zrobić

Pobierz gotowy szablon Excel przeznaczony do analizy danych procesów magazynowych. Zawiera strukturę dopasowaną do danych z Blue Yonder WMS.

Zobacz przewodnik po szablonie danych Pobierz szablon

Dlaczego to ważne

Odpowiedni format danych od początku ułatwia dokładną analizę. Usprawnia przygotowanie danych i zapewnia ich zgodność z ProcessMind.

Oczekiwany rezultat

Gotowy szablon danych o strukturze dopasowanej do danych procesów magazynowych z Blue Yonder WMS.

CO ZYSKAJĄ PAŃSTWO

Większa efektywność: zobacz, jak działa magazyn

ProcessMind przekształca dane z Blue Yonder WMS w czytelne wizualizacje. Pozwala zobaczyć, jak faktycznie przebiegają operacje magazynowe i wskazać obszary wymagające usprawnienia.

Wizualizacja przepływu materiałów w magazynie od początku do końca
Precyzyjne wskazanie wąskich gardeł przy przyjęciu towaru lub wysyłce
Lepsze wykorzystanie zasobów i planowanie pracy
Szybsza i dokładniejsza realizacja zamówień

Discover your actual process flow

Identify bottlenecks and delays

Analyze process variants

Design your optimized process

TYPOWE REZULTATY

Mierzalna poprawa efektywności magazynu

Poniższe wyniki pokazują wymierne korzyści, jakie organizacje osiągają, usprawniając operacje Blue Yonder WMS za pomocą process mining. Szczegółowa analiza procesów Warehouse Order pozwala wykryć ukrytą nieefektywność i usprawnić najważniejsze workflow.

0 %

Szybsze przyjmowanie towarów

Średni czas obsługi dostaw przychodzących

Skrócenie czasu od otrzymania powiadomienia o dostawie do fizycznego przyjęcia towaru pozwala szybciej udostępnić zapasy i zapobiega opóźnieniom na wcześniejszych etapach.

0 %

Niższe koszty składowania

Oszczędności dzięki usprawnieniu składowania towarów

Wykrycie i usunięcie nieefektywności podczas przemieszczania towarów z obszaru przyjęć do lokalizacji magazynowych pozwala znacząco ograniczyć koszty obsługi i pracy.

0 %

Mniej błędów kompletacji

Spadek liczby rozbieżności ilościowych

Ustalenie przyczyn błędów kompletacji i wdrożenie ukierunkowanych usprawnień zwiększa dokładność realizacji zamówień i zadowolenie klientów.

0 %

Lepsze wykorzystanie zasobów

Wyższa produktywność operatorów

Analiza przestojów operatorów i przekazywania zadań pomaga lepiej planować obsadę i efektywnie wykorzystywać zasoby w całym magazynie.

0 %

Szybsze przygotowanie wysyłek

Krótszy czas oczekiwania między pakowaniem a przygotowaniem wysyłki

Wykrycie i usunięcie wąskich gardeł między obszarem pakowania a strefą przygotowania wysyłek pozwala znacznie skrócić czas oczekiwania oraz przyspieszyć przygotowanie i nadanie przesyłek.

Wyniki zależą od złożoności procesu, jakości danych i zakresu wdrożenia. Podane wartości odzwierciedlają typową poprawę obserwowaną po udanych wdrożeniach.

Zalecane dane

Warto zacząć od najważniejszych atrybutów i działań, a następnie w razie potrzeby rozszerzyć zakres.

Pierwszy raz spotykają się Państwo z dziennikiem zdarzeń? Dowiedz się jak utworzyć dziennik zdarzeń na potrzeby process mining.

Atrybuty

Najważniejsze dane do zebrania na potrzeby analizy

Unikalny identyfikator zlecenia magazynowego, który służy jako główna sprawa do śledzenia wszystkich powiązanych czynności logistycznych od utworzenia do zakończenia.

Dlaczego to ważne

To podstawowy identyfikator sprawy, który łączy wszystkie powiązane czynności magazynowe i umożliwia pełną analizę procesu realizacji zlecenia lub przyjęcia towarów.

Nazwa konkretnego zadania lub zdarzenia magazynowego, na przykład „Pobranie towarów” lub „Nadanie przesyłki”.

Dlaczego to ważne

Ten atrybut jest niezbędny do zbudowania mapy procesu. Określa poszczególne kroki i pozwala przedstawić oraz analizować przebieg procesu.

Znacznik czasu wskazujący, kiedy rozpoczęła się konkretna aktywność lub zdarzenie magazynowe.

Dlaczego to ważne

Znacznik czasu rozpoczęcia jest niezbędny do chronologicznego uporządkowania zdarzeń i obliczenia wszystkich miar wyników, takich jak czas cyklu i czas oczekiwania.

Znacznik czasu wskazujący, kiedy zakończyła się konkretna aktywność lub zdarzenie magazynowe.

Dlaczego to ważne

Pozwala dokładnie obliczyć czas realizacji aktywności i odróżnić go od czasu oczekiwania, co ułatwia ukierunkowane usprawnianie wyników.

Identyfikator pracownika magazynu lub operatora, który wykonał daną aktywność.

Dlaczego to ważne

Ten atrybut łączy etapy procesu z osobami, które je wykonały, umożliwiając analizę wyników pracy, obciążenia i potrzeb szkoleniowych.

Oczekiwana liczba produktów dla danego zadania, na przykład liczba produktów do pobrania lub przyjęcia.

Dlaczego to ważne

Stanowi punkt odniesienia przy pomiarze dokładności i pozwala wykrywać rozbieżności ilościowe podczas przyjęcia i kompletacji.

Rzeczywista liczba produktów obsłużonych w ramach zadania, na przykład fizycznie policzonych lub pobranych.

Dlaczego to ważne

Porównanie z planowaną ilością jest niezbędne do wykrywania błędów procesu i obliczania wskaźników KPI jakości, takich jak odsetek rozbieżności.

Konkretne miejsce w magazynie, na przykład lokalizacja składowania lub alejka, w którym towary są przechowywane albo z którego są pobierane.

Dlaczego to ważne

Dostarcza kontekstu potrzebnego do analizy układu magazynu i skuteczności strategii rozmieszczania towarów oraz do wykrywania wąskich gardeł w ich przemieszczaniu.

Data i godzina, do której zlecenie magazynowe ma zostać zrealizowane i wysłane.

Dlaczego to ważne

Ten atrybut stanowi punkt odniesienia przy pomiarze terminowości i jest niezbędny do obliczenia wskaźnika KPI terminowości wysyłek.

Priorytet zlecenia magazynowego, na przykład „Wysoki”, „Standardowy” lub „Niski”.

Dlaczego to ważne

Pozwala sprawdzić, czy zlecenia o wysokim priorytecie są realizowane szybciej niż standardowe, i ocenić skuteczność zasad ustalania priorytetów.

Działania

Kroki procesu do monitorowania i optymalizacji

To zdarzenie oznacza utworzenie zamówienia magazynowego, czyli głównego dokumentu służącego do zarządzania zadaniami przyjęcia, wydania lub operacjami wewnątrz magazynu. Zwykle jest rejestrowane jako jawna transakcja w chwili wprowadzenia nowego zamówienia do Blue Yonder WMS, ręcznie lub przez integrację.

Dlaczego to ważne

To jednoznaczny początek procesu. Analiza czasu od tego zdarzenia do zakończenia pozwala określić całkowity czas realizacji zamówienia, niezbędny do pomiaru ogólnej efektywności i dotrzymywania uzgodnionych poziomów obsługi.

To zdarzenie oznacza, że towary zostały rozładowane i zeskanowane, a ich ilość sprawdzono z dokumentami dostawy. Zwykle jest rejestrowane, gdy pracownik przyjęć potwierdza w systemie ilość przyjętego towaru dla każdej pozycji zamówienia.

Dlaczego to ważne

To ważny etap, w którym zapasy stają się oficjalnie dostępne w systemie, choć nie są jeszcze gotowe do realizacji zamówień. Czas trwania i dokładność tego etapu bezpośrednio wpływają na widoczność zapasów i rozpoczęcie składowania.

To zdarzenie potwierdza, że towary zostały przeniesione do wyznaczonego miejsca składowania i zeskanowane. Jest rejestrowane, gdy operator potwierdza wykonanie zadania, zwykle za pomocą ręcznego urządzenia RF.

Dlaczego to ważne

To koniec procesu przyjęcia, po którym zapasy są dostępne do realizacji zamówień. Analiza czasu od przyjęcia do tego etapu jest niezbędna dla dashboardu „Goods Receipt to Putaway Cycle Time”.

To zdarzenie oznacza utworzenie zadania dla operatora, który ma pobrać towar z lokalizacji magazynowej w celu realizacji zamówienia wychodzącego. Jest generowane przez WMS w chwili zwolnienia zamówienia do kompletacji.

Dlaczego to ważne

To początek fizycznego procesu wydania towaru. Analiza czasu od utworzenia zamówienia do utworzenia zadania kompletacji ujawnia opóźnienia w obsłudze i przydzielaniu zamówień.

To zdarzenie oznacza, że spakowane towary załadowano na samochód przewoźnika, który opuścił magazyn. Zwykle jest rejestrowane po zaksięgowaniu w systemie rozchodu towarów, co finalizuje wysyłkę.

Dlaczego to ważne

To ważny etap, który oznacza koniec odpowiedzialności magazynu za zlecenie. Jest to końcowy punkt danych służący do pomiaru terminowości wysyłek i całkowitego czasu realizacji zlecenia.

To końcowy status zlecenia magazynowego. Oznacza, że zakończono wszystkie powiązane czynności, w tym wysyłkę, i zamknięto zlecenie. Jest rejestrowany po zmianie statusu cyklu życia zlecenia na „Zakończone” lub „Zamknięte”.

Dlaczego to ważne

Ta aktywność oznacza definitywny koniec sprawy w procesie. Dzięki niej analiza obejmuje pełny cykl życia każdego zlecenia, od początku do końca.

FAQ

Często zadawane pytania

Jakie korzyści daje process mining w zarządzaniu magazynem w Blue Yonder WMS?

Process mining pomaga wykrywać wąskie gardła w procesach Blue Yonder WMS, na przykład powolne przyjmowanie towarów lub opóźnienia podczas pakowania. Pokazuje rzeczywisty przebieg procesów na podstawie danych, wskazując odstępstwa od standardowych procedur i obszary wymagające usprawnień. Ułatwia to precyzyjną optymalizację, ograniczenie kosztów i poprawę wyników operacyjnych.

Jakie dane z Blue Yonder WMS są potrzebne, aby rozpocząć projekt process mining?

Do rozpoczęcia analizy process mining potrzebne są przede wszystkim dzienniki zdarzeń z Blue Yonder WMS. Powinny zawierać między innymi identyfikator Warehouse Order, nazwy czynności, znaczniki czasu każdej czynności oraz informacje o zaangażowanych zasobach. Celem jest odtworzenie pełnego przebiegu każdego zamówienia magazynowego przez kolejne etapy.

Ile trwa wdrożenie process mining i uzyskanie pierwszych informacji o operacjach magazynowych?

Wstępne wyodrębnienie danych i konfiguracja modelu zajmują zwykle kilka tygodni, zależnie od dostępności i złożoności danych. Po przygotowaniu modelu można od razu uzyskać pierwsze informacje o procesach magazynowych. Znaczące inicjatywy usprawniające oparte na tych wynikach zazwyczaj nabierają kształtu w ciągu 2–3 miesięcy.

Czy process mining pomoże osiągnąć konkretne cele, takie jak ograniczenie błędów kompletacji lub przyspieszenie przyjmowania towarów?

Tak, process mining pozwala pracować nad konkretnymi celami. Pokazuje rzeczywisty przebieg procesów i pomaga ustalić przyczyny problemów, takich jak częste błędy kompletacji lub powolne przyjmowanie towarów. Na tej podstawie można zaplanować działania i zmierzyć ich efekty, na przykład ograniczyć liczbę błędów kompletacji o 30% lub skrócić czas przyjęcia towaru o 20%.

Czy zespół musi mieć rozległą wiedzę techniczną, aby korzystać z rozwiązania process mining?

Początkowe wsparcie techniczne przy podłączaniu danych i konfiguracji może być pomocne, ale narzędzia process mining są przeznaczone dla użytkowników biznesowych. Intuicyjne interfejsy ułatwiają analizę przebiegu procesów, wykrywanie odstępstw i monitorowanie wskaźników efektywności. Dostępne są również szkolenia i bieżące wsparcie dla zespołu.

Jakie problemy najczęściej pojawiają się podczas wyodrębniania danych z Blue Yonder WMS na potrzeby process mining?

Częstym wyzwaniem jest ustalenie, które tabele i pola zawierają pełną historię zdarzeń dla każdego zamówienia magazynowego. Trudności mogą też sprawiać problemy z jakością danych, takie jak niespójne znaczniki czasu lub brakujące wpisy dotyczące czynności. Zazwyczaj można je rozwiązać przez staranne mapowanie i weryfikację danych.

Czym process mining różni się od tradycyjnych narzędzi business intelligence i raportowania w zarządzaniu magazynem?

Tradycyjne narzędzia BI pokazują zwykle, co się wydarzyło. Process mining ujawnia, jak i dlaczego przebiegają procesy, w tym wszystkie odstępstwa i poprawki. Odtwarza rzeczywisty przebieg każdego zamówienia magazynowego od początku do końca, dając pełny obraz realizacji procesu, a nie tylko zagregowane wskaźniki lub statyczne raporty.

Czy process mining wykryje problemy, takie jak niewłaściwe wykorzystanie lokalizacji magazynowych lub nieplanowane kontrole jakości?

Tak. Analizując kolejność i czas trwania czynności, process mining może wykryć nieefektywność, na przykład nadmierne przemieszczanie materiałów wynikające z niewłaściwego wykorzystania lokalizacji. Może też wskazać nieplanowane kontrole jakości, co pozwala zbadać ich przyczyny i częstotliwość, a następnie ograniczyć ich liczbę.

Zwiększ efektywność Blue Yonder WMS już dziś

Wskaż wąskie gardła, ogranicz błędy kompletacji i osiągnij 99,5% dokładności stanów magazynowych.

Rozpocznij okres próbny

Bez podawania danych karty płatniczej. 14-dniowy okres próbny.