> Continu verbeteren van processen > Magazijnbeheer > Blue Yonder WMS

Verbeter je magazijnbeheer

Optimaliseer Blue Yonder WMS. Een 6-stappengids voor efficiënter werken.
Verbeter je magazijnbeheer
Magazijnbeheer
Blue Yonder WMS

Selecteer een proces

Kies een proces om verder te werken in de gekoppelde workspace.

Beschikbare processen
Beschikbare systemen
259 Processen
Uitdagingen (12) Doelen (12) 6 stappen Voorbeeld Resultaten Data Veelgestelde vragen (4)

Optimaliseer de magazijnprocessen in Blue Yonder WMS

In magazijnprocessen ontstaan vaak bottlenecks, van de ontvangst van goederen tot de uiteindelijke verzending. Ons platform laat precies zien waar de materiaalstroom inefficiënt verloopt, zodat je middelen doelgerichter kunt inzetten. Verwerk orders sneller en nauwkeuriger door je magazijnprocessen te verbeteren.

Download onze vooraf ingestelde datatemplate en pak veelvoorkomende uitdagingen aan om je efficiëntie-doelen te bereiken. Volg ons verbeterplan in zes stappen en raadpleeg de gids voor de datatemplate om je bedrijfsvoering te verbeteren.

Gedetailleerde beschrijving tonen

Waarom magazijnbeheer in Blue Yonder WMS optimaliseren?

Efficiënt magazijnbeheer vormt de basis van een goed werkende supplychain. Het heeft direct invloed op de bedrijfskosten en levertijden, en daarmee op de klanttevredenheid. In de huidige snelle bedrijfsomgeving is een magazijn beheren met een systeem als Blue Yonder WMS vaak niet genoeg. Ook organisaties die Blue Yonder WMS gebruiken, met de geavanceerde functies voor optimalisatie van orderafhandeling, krijgen in de dagelijkse bedrijfsvoering met complexe processen te maken. Als je die niet aanpakt, kunnen aanzienlijke inefficiënties ontstaan: vertraagde goederenontvangst, langzaam wegzetten van goederen, inefficiënte pickroutes, bottlenecks bij het verpakken en lange doorlooptijden voor zendingen. Elk probleem kan verborgen kosten met zich meebrengen, de winst drukken en je concurrentiepositie verzwakken. Voor duurzame groei en een efficiënte bedrijfsvoering moet je begrijpen hoe goederen en informatie door het magazijn bewegen, vanaf het aanmaken van een magazijnorder tot de uiteindelijke verzending.

Hoe process mining meer inzicht geeft in Blue Yonder WMS

Met process mining kun je magazijnbeheer in Blue Yonder WMS beter begrijpen en verbeteren. Anders dan bij traditionele rapportages of handmatige observaties gebruikt process mining data uit het event log van Blue Yonder WMS om de werkelijke processtroom van begin tot eind in kaart te brengen. Zo zie je op basis van data hoe magazijnorders door activiteiten lopen, zoals "Goederen ontvangen en geteld", "Taak voor wegzetten aangemaakt", "Goederen uit opslag gepickt" en "Zending verzonden".

Door duizenden magazijnorders als cases te analyseren, kun je procesafwijkingen, herstelwerk en afwijkende routes objectief opsporen. Die kunnen de bedrijfsvoering vertragen of de kosten verhogen. Process mining laat zien waar bottlenecks precies ontstaan, wat de oorzaken zijn en wat de invloed is op de totale doorlooptijd. Misschien ontdek je dat bepaalde opslaglocaties steeds vertraging veroorzaken bij het orderpicken, of dat sommige gebruikersgroepen meer tijd nodig hebben om orders te verpakken. Met deze objectieve informatie kun je onderbouwde beslissingen nemen over procesoptimalisatie en verbeteringen doorvoeren in je Blue Yonder WMS-omgeving op basis van data in plaats van aannames.

Belangrijke verbeterpunten die process mining zichtbaar maakt

Process mining op data over magazijnbeheer uit Blue Yonder WMS kan verschillende belangrijke verbeterpunten aan het licht brengen:

  • Bottlenecks opsporen en oplossen: Vind snel de activiteiten of middelen die steeds vertraging veroorzaken en de totale doorlooptijd van magazijnorders verlengen, zoals losdocks, teams die goederen wegzetten, pickzones of inpakstations.
  • Doorlooptijd verkorten: Analyseer hoe lang elke processtap duurt, van
Magazijnbeheer Voorraadbeheer Logistiek Optimalisatie van de supplychain Orderafhandeling Orderverwerking Goederenstroom Distributie Bedrijfsvoering beheren WMS Magazijnprocessen Orderpicken, verpakken en verzenden

Veelvoorkomende problemen en uitdagingen

Bekijk welke uitdagingen voor jou spelen

Vertraging bij de ontvangst betekent dat producten niet beschikbaar zijn om weg te zetten of te verkopen. Dat leidt tot voorraadtekorten en gemiste klantbeloften. Ook daalt het percentage afgehandelde orders en stijgen de voorraadkosten door opstoppingen bij de inkomende goederenstroom.
ProcessMind analyseert event logs uit Blue Yonder WMS en laat zien waar activiteiten voor goederenontvangst, zoals 'Goederen aangekomen bij het dock' of 'Goederen ontvangen en geteld', te lang duren of afwijken van de gebruikelijke route. Zo komen oorzaken aan het licht, zoals problemen met de inzet van middelen of inefficiënte processtappen.

Goederen worden vaak op ongeschikte locaties weggezet. Daardoor moeten orderpickers grotere afstanden afleggen en stijgen de bedrijfskosten. Dit verlaagt hun productiviteit en leidt tot minder efficiënt gebruik van de opslagruimte.
ProcessMind gebruikt data uit Blue Yonder WMS, met name de activiteiten 'Taak voor wegzetten aangemaakt' en 'Goederen in opslag gezet', om de werkelijke routes te vergelijken met optimale strategieën. Het laat afwijkingen zien en geeft suggesties om de opslaglogica te verbeteren, reisafstanden te verkorten en de ruimte beter te benutten.

Fouten bij het orderpicken leiden tot verkeerde zendingen, retouren, nieuwe verzendingen en ontevreden klanten. Deze onnauwkeurigheden kosten tijd, verhogen de transportkosten en schaden de reputatie van je merk.
ProcessMind analyseert de gebeurtenissen 'Picktaak aangemaakt' en 'Goederen uit opslag gepickt' in Blue Yonder WMS. Zo worden patronen zichtbaar en kun je zien welke medewerkers vaker fouten maken. Ook komen procesafwijkingen of opleidingsbehoeften aan het licht, zodat je gericht kunt ingrijpen.

Drukte bij inpakstations of klaarzetgebieden vertraagt de orderafhandeling en heeft gevolgen voor levertijden en de klantenservice. Afgehandelde pickorders kunnen zich ophopen, waardoor kostbare ruimte bezet blijft en het hele magazijnproces vertraagt.
ProcessMind analyseert de volgorde en duur van de activiteiten 'Verpakken gestart', 'Goederen verpakt' en 'Klaargezet voor verzending' in Blue Yonder WMS. De processtroom maakt zichtbaar waar wachtrijen ontstaan en waar een andere inzet van middelen of aanpassing van het proces de goederenstroom kan verbeteren.

Orders zijn gepickt en verpakt, maar vertraging bij het laden of verzenden kan ervoor zorgen dat de uiterste aanlevertijd van de vervoerder wordt gemist. Dat leidt tot te late leveringen en boetes. Ook schaadt het het vertrouwen van klanten en kan het financiële gevolgen hebben als serviceafspraken niet worden nagekomen.
ProcessMind volgt de gebeurtenissen 'Geladen op vervoerder' en 'Zending verzonden' in Blue Yonder WMS en vergelijkt de werkelijke tijden met de planning. Het spoort late verzendingen op, onderzoekt de voorafgaande activiteiten om oorzaken te vinden en laat zien waar het uitgaande proces sneller kan.

Een inefficiënte inzet van personeel of materieel, zoals heftrucks of automatisch geleide voertuigen, leidt tot stilstand of overwerk. De bedrijfskosten stijgen dan zonder dat de doorvoer evenredig toeneemt. Dat drukt de winstgevendheid van de magazijnprocessen.
ProcessMind koppelt de attributen 'Gebruikers-/medewerkers-ID' en 'Gebruikt materieel' aan de duur van activiteiten in event logs uit Blue Yonder WMS. Zo zie je waar middelen onderbenut zijn of bottlenecks ontstaan doordat er te veel op bepaalde middelen wordt vertrouwd. Daarmee kun je de planning en inzet verbeteren.

Onverwachte of frequente kwaliteitscontroles die niet volgens de standaardprocedures verlopen, kunnen de goederenstroom na ontvangst flink onderbreken. Daardoor worden goederen later weggezet en zijn ze minder snel beschikbaar. Dit voegt tijd zonder toegevoegde waarde en onzekerheid toe aan het inkomende proces.
ProcessMind analyseert hoe vaak de activiteit 'Kwaliteitscontrole uitgevoerd' voorkomt in Blue Yonder WMS. Zo zie je wanneer controles onverwacht plaatsvinden of te lang duren. Dit helpt je de kwaliteitscontrole te standaardiseren en verstoringen te beperken.

Medewerkers nemen in Warehouse Management vaak sluiproutes of wijken af van de standaard. Dat leidt tot wisselende prestaties, compliancerisico’s en verborgen inefficiënties die je handmatig moeilijk kunt opsporen. Zulke afwijkingen maken het proces minder betrouwbaar en voorspelbaar.
ProcessMind ontdekt automatisch alle procesvarianten in Blue Yonder WMS op basis van event logs voor ‘Warehouse Order’. Het vergelijkt die met de ontworpen ideale route en laat zien welke afwijkingen vaak voorkomen, wat hun effect is op doorlooptijden en welke kosten ermee samenhangen.

Ook orders met een hoge prioriteit lopen in verschillende processtappen regelmatig vertraging op. Daardoor worden service level agreements niet gehaald, met mogelijk grote gevolgen voor de bedrijfsvoering. Dit wijst erop dat de prioriteitsafhandeling niet goed werkt.
ProcessMind filtert cases van ‘Warehouse Order’ op ‘Prioriteitsniveau’ in de eventdata van Blue Yonder WMS. Het analyseert specifiek de processtappen en bottlenecks bij orders met hoge prioriteit. Zo zie je waarom deze orders vastlopen en waar een andere prioritering of extra capaciteit nodig is.

De tijd tussen het aanmaken en afronden van een ‘Warehouse Order’ varieert sterk. Daardoor is het lastig om klanten realistische verwachtingen te geven en de personeelsbezetting goed af te stemmen. Die variatie bemoeilijkt de operationele planning en kan de klanttevredenheid schaden.
ProcessMind meet de totale doorlooptijd en de duur van afzonderlijke activiteiten op basis van Blue Yonder WMS-data. De analyse richt zich op ‘Warehouse Order Created’ tot ‘Warehouse Order Completed’. Je ziet welke activiteiten de meeste variatie veroorzaken en wat het effect is bij verschillende ordertypen of diensten.

Bij ontvangst, verzamelen of verpakken komen geplande en werkelijke aantallen regelmatig niet overeen. Dat leidt tot onjuiste voorraadgegevens en vraagt om handmatige correcties en onderzoek. Ook wordt het lastiger om de voorraad goed te volgen, met verkeerde nabestellingen of voorraadtekorten als mogelijk gevolg.
ProcessMind vergelijkt de attributen ‘Planned Quantity’ en ‘Actual Quantity’ met relevante activiteiten, zoals ‘Goods Received and Counted’ en ‘Goods Picked from Storage’, in de event logs van Blue Yonder WMS. Je ziet waar en wanneer de verschillen ontstaan. Dat helpt bij het achterhalen van oorzaken in de gegevensinvoer of de fysieke afhandeling.

Sommige opslaglocaties zijn overvol, wat voor opstoppingen zorgt. Andere worden nauwelijks gebruikt, waardoor waardevolle magazijnruimte verloren gaat. Dit belemmert de goederenstroom en verhoogt de bedrijfskosten van Warehouse Management.
ProcessMind analyseert het attribuut ‘Storage Location’ bij de activiteiten ‘Goods Put Away in Storage’ en ‘Goods Picked from Storage’ in Blue Yonder WMS. Zo worden drukke en weinig gebruikte locaties zichtbaar en zie je waar je de voorraad anders kunt verdelen en de ruimte beter kunt benutten.

Veelvoorkomende doelen

Bepaal hoe succes eruitziet

Een snellere goederenontvangst helpt om de voorraad actueel te houden, voorraadkosten te beperken en producten snel beschikbaar te maken voor orderafhandeling in Warehouse Management. Vertragingen werken door in de hele toeleveringsketen en raken zowel leverbeloften als klanttevredenheid. ProcessMind analyseert de activiteiten van ‘Inbound Delivery Notification Received’ tot ‘Goods Received and Counted’ en brengt bottlenecks en hun oorzaken in kaart. Je ziet waar onverwachte vertragingen ontstaan en kunt gericht verbeteringen doorvoeren in Blue Yonder WMS, bijvoorbeeld in de dockplanning of de inzet van capaciteit. Zo verkort je de doorlooptijden.

Inefficiënt wegzetten verhoogt de bedrijfskosten, vergroot de loop- en rijafstanden voor magazijnmedewerkers en vertraagt de voorraadomloop. Door deze stap in Warehouse Management te verbeteren, worden producten op de juiste plek opgeslagen, de ruimte beter benut en arbeidsuren bespaard. ProcessMind brengt de werkelijke routes voor het wegzetten in kaart en analyseert de activiteiten van ‘Goods Received and Counted’ tot ‘Goods Put Away in Storage’. Je ziet afwijkende routes en mogelijkheden om de opslagstrategie en wegzetregels in Blue Yonder WMS aan te passen. Zo beperk je reistijd en verbeter je de afhandeling.

Veel fouten bij het verzamelen leiden tot kostbare retouren, ontevreden klanten en extra werk om orders opnieuw te verzamelen en te verzenden. Nauwkeuriger verzamelen is belangrijk om aan klantverwachtingen te voldoen en Warehouse Management efficiënt te laten verlopen. ProcessMind visualiseert het volledige verzamelproces, van ‘Picking Task Created’ tot ‘Goods Picked from Storage’, en laat zien waar fouten het vaakst ontstaan. Door variaties en veelvoorkomende afwijkingen in Blue Yonder WMS te analyseren, helpt het systeem oorzaken te vinden en corrigerende maatregelen te nemen. Zo neemt de ordernauwkeurigheid toe.

Bottlenecks bij het verpakken en klaarzetten vertragen de orderafhandeling. Dat raakt de verzendschema’s en kan leiden tot boetes voor te late levering. Door deze laatste stappen te verbeteren, blijft de goederenstroom naar buiten soepel verlopen. ProcessMind laat precies zien waar vertraging ontstaat tussen ‘Packing Initiated’, ‘Goods Packed’ en ‘Staging for Shipment’. Je ziet of capaciteitsgebrek, ongebruikelijke proceslussen of uitzonderingen in Blue Yonder WMS de vertraging veroorzaken. Zo kun je gericht het proces aanpassen en de capaciteit beter verdelen.

Op tijd leveren is belangrijk voor klanttevredenheid en helpt boetes te voorkomen. Het percentage zendingen dat op tijd vertrekt, is een belangrijke prestatie-indicator voor Warehouse Management. Het laat zien hoe efficiënt de interne processen verlopen en hoe goed de logistieke afstemming is. ProcessMind geeft een helder overzicht van het volledige verzendproces, van ‘Staging for Shipment’ tot ‘Shipment Dispatched’. Je ziet precies waar vertraging ontstaat, bijvoorbeeld bij het laden of de overdracht aan de vervoerder. Zo kun je workflows verbeteren en de afstemming binnen Blue Yonder WMS versterken om verzenddoelen consequent te halen.

Als medewerkers en apparatuur niet goed worden ingezet, stijgen de bedrijfskosten en daalt de doorvoer. Een efficiënte inzet van capaciteit helpt om Warehouse Management betaalbaar te houden en alle middelen goed in te zetten voor de orderafhandeling. ProcessMind analyseert de duur van activiteiten en de toewijzing van middelen, zoals gebruikers- of operator-ID en gebruikte apparatuur. Zo worden perioden met onderbenutting en bottlenecks door concurrerende inzet zichtbaar. Je ziet hoe de capaciteit in Blue Yonder WMS wordt verdeeld en kunt werk beter verdelen en de planning verbeteren.

Ongeplande kwaliteitscontroles zorgen voor flinke vertragingen en onverwachte kosten in Warehouse Management. Minder van zulke controles maakt het proces voorspelbaarder, versnelt de goederenstroom en houdt capaciteit vrij voor het dagelijkse werk. ProcessMind analyseert event logs rond ‘Quality Inspection Performed’ om te achterhalen hoe vaak ongeplande kwaliteitscontroles voorkomen en waardoor ze worden gestart. Je ziet bijvoorbeeld of bepaalde leveranciers of producttypen een rol spelen. Zo kun je in Blue Yonder WMS maatregelen nemen en het proces aanpassen om verstoringen te beperken.

Procesafwijkingen zorgen voor inefficiëntie, hogere opleidingskosten en maken het lastiger om de bedrijfsvoering op te schalen of een constante kwaliteit te waarborgen. Standaardprocessen maken Warehouse Management voorspelbaarder en helpen de uitvoering te verbeteren. ProcessMind ontdekt automatisch alle procesvarianten en laat zien waar de ideale route van ‘Warehouse Order Created’ tot ‘Warehouse Order Completed’ wordt gevolgd of verlaten. Het maakt de gevolgen van afwijkende routes in Blue Yonder WMS meetbaar. Zo kun je gerichte training inzetten en de systeeminstellingen aanpassen om volgens de beste werkwijzen te werken.

Vertraging bij orders met hoge prioriteit kan leiden tot flinke financiële boetes, schade aan klantrelaties en verlies van vertrouwen. Deze orders snel en nauwkeurig verwerken is belangrijk voor goed Warehouse Management. ProcessMind volgt orders op basis van hun ‘Prioriteitsniveau’, van ‘Warehouse Order Created’ tot ‘Shipment Dispatched’. Je ziet of en waar orders met hoge prioriteit vastlopen of een andere route volgen. Zo kun je de routering en capaciteitsverdeling in Blue Yonder WMS aanpassen voor spoedzendingen.

Wisselende doorlooptijden voor orderafhandeling maken het lastig om klanten duidelijkheid te geven en de logistiek verderop in de keten te plannen. Voorspelbare, gestandaardiseerde doorlooptijden helpen Warehouse Management betrouwbaar te laten verlopen en de planning te verbeteren. ProcessMind analyseert de totale doorlooptijd van alle cases van ‘Warehouse Order’ en splitst de resultaten uit naar ‘Warehouse Order Type’ of ‘Customer/Supplier Name’. Je ziet hoe de verwerkingstijd per processtap in Blue Yonder WMS varieert en welke activiteiten de grootste verschillen in doorlooptijd veroorzaken.

Verschillen tussen geplande en werkelijke aantallen leiden tot onjuiste voorraadgegevens, voorraadtekorten of overtollige voorraad en extra afstemmingswerk. Nauwkeurige aantallen zijn belangrijk voor goed voorraadbeheer en een betrouwbare inkoopplanning in Warehouse Management. ProcessMind vergelijkt ‘Planned Quantity’ met ‘Actual Quantity’ in verschillende processtappen, zoals goederenontvangst en verzamelen. Je ziet waar en waarom de verschillen in Blue Yonder WMS ontstaan. Zo kun je meet-, tel- en invoerprocedures verbeteren.

Slecht benutte opslaglocaties leiden tot ruimteverlies, langere zoektijden en mogelijk kostbare uitbreiding van het magazijn. Ruimte efficiënt gebruiken is belangrijk om Warehouse Management betaalbaar te houden. ProcessMind analyseert eventdata over ‘Storage Location’ en ‘Material/Product ID’ om te laten zien hoe de ruimte werkelijk wordt gebruikt. Je ziet welke locaties onderbenut zijn en waar producten onhandig zijn geplaatst in Blue Yonder WMS. Dat biedt aanknopingspunten voor een betere locatie-indeling en het samenvoegen van opslag.

Het verbetertraject in 6 stappen voor Warehouse Management

1

De template downloaden
2

Je data exporteren
3

Je dataset uploaden
4

Je proces analyseren
5

Verbeteringen doorvoeren
6

Je proces monitoren
1

De template downloaden

Wat je moet doen

Download de kant-en-klare Excel-template voor procesdata van Warehouse Management. De template heeft de juiste structuur voor data uit Blue Yonder WMS.

Handleiding voor de datatemplate bekijken Template downloaden
Waarom dit belangrijk is

Met het juiste dataformaat vanaf het begin wordt de analyse nauwkeuriger. Het maakt de datavoorbereiding eenvoudiger en zorgt dat de data compatibel is met ProcessMind.

Verwacht resultaat

Een direct te gebruiken datatemplate, met de juiste structuur voor magazijnprocesdata uit Blue Yonder WMS.

DIT LEVERT HET OP

Verbeter de efficiëntie: zie hoe je magazijn werkt

ProcessMind zet data uit Blue Yonder WMS om in heldere visualisaties. Ontdek hoe je magazijnprocessen er in de praktijk voor staan en waar verbetering mogelijk is.
  • Breng de materiaalstroom in het magazijn van begin tot eind in beeld
  • Spoor bottlenecks op bij goederenontvangst of verzending
  • Zet middelen en personeel doelgericht in
  • Verwerk orders sneller en nauwkeuriger
Discover your actual process flow
Discover your actual process flow
Identify bottlenecks and delays
Identify bottlenecks and delays
Analyze process variants
Analyze process variants
Design your optimized process
Design your optimized process

GEBRUIKELIJKE RESULTATEN

Meetbare verbeteringen in de efficiëntie van het magazijn

Deze resultaten laten zien wat organisaties concreet kunnen bereiken door de bedrijfsvoering met Blue Yonder WMS te verbeteren met process mining. Door processen rond magazijnorders grondig te analyseren, vinden bedrijven verborgen inefficiënties en verbeteren ze belangrijke workflows.

0 %
Goederen sneller ontvangen

Gemiddelde verwerkingstijd van inkomende leveringen

Verkort de tijd tussen de melding van een inkomende levering en de fysieke ontvangst van goederen. Zo is voorraad eerder beschikbaar en voorkom je vertragingen eerder in de keten.
0 %
Lagere kosten voor het wegzetten

Besparingen door efficiënter wegzetten

Spoor inefficiënties op bij het verplaatsen van goederen van de ontvangst naar de opslag en pak ze aan. Zo dalen de kosten voor goederenafhandeling en arbeid.
0 %
Minder fouten bij het verzamelen

Minder verschillen in aantallen

Achterhaal de oorzaken van fouten bij het verzamelen en voer gerichte verbeteringen door. Zo worden orders nauwkeuriger en neemt de klanttevredenheid toe.
0 %
Betere inzet van capaciteit

Hogere productiviteit van medewerkers

Analyseer wachttijden van medewerkers en overdrachten van taken om de personeelsinzet te verbeteren. Zo wordt de capaciteit in het hele magazijn goed benut.
0 %
Orders sneller klaarzetten

Kortere wachttijd tussen verpakken en klaarzetten

Spoor bottlenecks tussen de verpakkings- en klaarzetgebieden op en pak ze aan. Zo verkort je de wachttijd en kunnen zendingen sneller worden voorbereid en verstuurd.

De resultaten verschillen per procescomplexiteit, datakwaliteit en omvang van de invoering. De cijfers laten verbeteringen zien die vaak voorkomen bij succesvolle implementaties.

Aanbevolen data

Begin met de belangrijkste attributen en activiteiten en breid de selectie zo nodig uit.
Nieuw met event logs? Lees hoe je een event log voor process mining maakt.

Attributen

Belangrijke datapunten voor de analyse

De unieke identificatiecode van een magazijnorder. Deze dient als primaire case om alle bijbehorende logistieke activiteiten te volgen, van aanmaak tot afronding.

Waarom dit belangrijk is

Dit is de belangrijkste identificatiecode van de case. Hiermee koppel je alle bijbehorende magazijnactiviteiten aan elkaar en kun je het volledige proces van orderafhandeling of goederenontvangst analyseren.

De naam van de specifieke magazijntaak of gebeurtenis, zoals ‘Goederen gepickt’ of ‘Zending vertrokken’.

Waarom dit belangrijk is

Dit attribuut is belangrijk voor het opbouwen van de proceskaart. Het beschrijft de afzonderlijke stappen en maakt het mogelijk het procesverloop zichtbaar te maken en te analyseren.

De timestamp waarop een specifieke magazijnactiviteit of gebeurtenis begon.

Waarom dit belangrijk is

De starttimestamp is nodig om gebeurtenissen chronologisch te ordenen en prestatiemaatstaven zoals doorlooptijden en wachttijden te berekenen.

De timestamp waarop een specifieke magazijnactiviteit of gebeurtenis is afgerond.

Waarom dit belangrijk is

Hiermee bereken je de verwerkingstijd van een activiteit nauwkeurig en onderscheid je die van de wachttijd. Dat helpt om verbeteringen gericht aan te pakken.

De identificatiecode van de magazijnmedewerker die de activiteit heeft uitgevoerd.

Waarom dit belangrijk is

Met dit attribuut koppel je processtappen aan de medewerkers die ze hebben uitgevoerd. Zo kun je prestaties, werkbelasting en trainingsbehoeften analyseren.

Het verwachte aantal artikelen voor een taak, bijvoorbeeld het aantal dat moet worden gepickt of ontvangen.

Waarom dit belangrijk is

Dit is de basis voor het meten van nauwkeurigheid en het opsporen van afwijkingen in hoeveelheden bij ontvangst en picking.

Het werkelijke aantal artikelen dat tijdens een taak is verwerkt, bijvoorbeeld het aantal getelde of gepickte artikelen.

Waarom dit belangrijk is

Door dit met de geplande hoeveelheid te vergelijken, kun je procesfouten opsporen en belangrijke kwaliteits-KPI’s berekenen, zoals afwijkingspercentages.

De specifieke locatie in het magazijn, zoals een vak of gangpad, waar goederen zijn opgeslagen of worden gepickt.

Waarom dit belangrijk is

Dit geeft context voor analyses van de magazijnindeling en de opslagstrategie, en helpt bottlenecks bij verplaatsingen op te sporen.

De datum en tijd waarop de magazijnorder volgens planning of verzoek moet zijn afgerond en verzonden.

Waarom dit belangrijk is

Dit attribuut is de maatstaf voor tijdige verzending en is nodig om de KPI voor het percentage tijdig verzonden orders te berekenen.

De prioriteit van de magazijnorder, bijvoorbeeld ‘Hoog’, ‘Standaard’ of ‘Laag’.

Waarom dit belangrijk is

Hiermee kun je nagaan of orders met hoge prioriteit sneller worden verwerkt dan standaardorders en of de prioriteitsregels werken.

Activiteiten

Processtappen om te volgen en te optimaliseren

Deze gebeurtenis markeert het aanmaken van een magazijnorder. Dit is het centrale document voor het beheer van inkomende, uitgaande of interne magazijntaken. De gebeurtenis wordt meestal vastgelegd als een expliciete transactie wanneer een nieuwe order handmatig of via een koppeling in Blue Yonder WMS wordt ingevoerd.

Waarom dit belangrijk is

Dit is het officiële begin van het proces. Door de tijd tussen deze gebeurtenis en de afronding te analyseren, bepaal je de totale doorlooptijd van de orderafhandeling. Die is belangrijk om de algehele efficiëntie en het nakomen van service level agreements te meten.

Deze gebeurtenis betekent dat de goederen zijn gelost en gescand en dat de aantallen zijn gecontroleerd aan de hand van de leveringsdocumenten. Meestal wordt dit vastgelegd wanneer een medewerker bij de ontvangst de ontvangen aantallen van elk artikel in de inkomende order bevestigt.

Waarom dit belangrijk is

Dit is een belangrijke mijlpaal: de voorraad is nu officieel beschikbaar in het systeem, maar nog niet klaar voor orderafhandeling. De duur en nauwkeurigheid van deze stap hebben direct invloed op het zicht op de voorraad en de start van het wegzetten.

Deze gebeurtenis bevestigt dat de goederen naar de aangewezen opslaglocatie zijn verplaatst en daar zijn gescand. De gebeurtenis wordt vastgelegd wanneer een medewerker de wegzettaak afrondt, meestal met een draagbaar RF-apparaat.

Waarom dit belangrijk is

Dit markeert het einde van het proces voor inkomende goederen. De voorraad is nu beschikbaar voor orderafhandeling. De tijd tussen ontvangst en dit moment is belangrijk voor het dashboard ‘Doorlooptijd van goederenontvangst tot wegzetten’.

Deze gebeurtenis markeert het aanmaken van een taak voor een medewerker om goederen van een opslaglocatie te halen voor een uitgaande order. De WMS genereert deze gebeurtenis expliciet wanneer een uitgaande order wordt vrijgegeven om te verzamelen.

Waarom dit belangrijk is

Dit is het begin van het fysieke proces voor uitgaande goederen. Door de tijd tussen het aanmaken van de order en de verzameltaak te analyseren, zie je vertragingen bij de orderverwerking en toewijzing.

Deze gebeurtenis geeft aan dat de ingepakte goederen op de vrachtwagen van de vervoerder zijn geladen en dat de vrachtwagen het magazijn heeft verlaten. Meestal wordt dit vastgelegd wanneer in het systeem een ‘Goods Issue’ wordt geboekt, waarmee de zending wordt afgerond.

Waarom dit belangrijk is

Dit is een belangrijk moment: vanaf hier is het magazijn niet langer verantwoordelijk voor de order. Het is het laatste datapunt voor het meten van tijdige verzending en de totale doorlooptijd van de orderafhandeling.

Dit is de eindstatus van de magazijnorder. Alle bijbehorende activiteiten, waaronder de verzending, zijn afgerond en de order is gesloten. Dit wordt vastgelegd wanneer de levenscyclusstatus van de order wordt gewijzigd in ‘Completed’ of ‘Closed’.

Waarom dit belangrijk is

Met deze activiteit eindigt de case definitief. Zo omvat de procesanalyse de volledige levenscyclus van elke order, van begin tot eind.

Veelgestelde vragen

Veelgestelde vragen

Met process mining vind je belangrijke bottlenecks in processen met Blue Yonder WMS, zoals een trage goederenontvangst of vertraging bij het verpakken. Je krijgt op basis van data zicht op de werkelijke processtromen, afwijkingen van standaardprocedures en mogelijkheden om efficiënter te werken. Zo kun je gericht verbeteren, kosten verlagen en de prestaties van de bedrijfsvoering verhogen.

Voor process mining hebben we vooral event logs uit Blue Yonder WMS nodig. Daarin staan onder meer de ID van de magazijnorder, activiteitnamen, timestamps van activiteiten en de betrokken medewerker of andere resource. Het doel is om het volledige verloop van elke magazijnorder door de verschillende processtappen vast te leggen.

De eerste data-extractie en het opzetten van het model duren meestal enkele weken. De precieze tijd hangt af van de beschikbaarheid en complexiteit van de data. Zodra het model klaar is, kun je meteen inzichten opdoen in magazijnprocessen. Verbeterinitiatieven op basis van die inzichten krijgen meestal binnen 2 tot 3 maanden vorm.

Zeker. Process mining is geschikt om zulke specifieke doelen aan te pakken. Door de werkelijke processtromen te visualiseren en oorzaken te vinden van problemen zoals veel fouten bij het verzamelen of een trage goederenontvangst, krijg je concrete aanknopingspunten voor verbetering. Je kunt vervolgens gericht ingrijpen en meetbare resultaten nastreven, zoals 30% minder fouten bij het verzamelen of een 20% snellere goederenontvangst.

Technische hulp bij de eerste datakoppeling en inrichting is handig, maar de process mining-tools zijn bedoeld voor zakelijke gebruikers. Met de intuïtieve interfaces analyseer je processtromen, spoor je afwijkingen op en volg je belangrijke prestatie-indicatoren. We bieden ook training en doorlopende ondersteuning, zodat je team goed met de oplossing aan de slag kan.

Vaak is het lastig om de juiste tabellen en velden te vinden met de volledige eventgeschiedenis van elke magazijnorder. Ook de datakwaliteit kan in het begin problemen opleveren, bijvoorbeeld door inconsistente timestamps of ontbrekende activiteiten. Met zorgvuldige datamapping en validatie zijn die problemen meestal op te lossen.

Traditionele BI laat vaak zien wat er is gebeurd. Process mining maakt zichtbaar hoe en waarom processen verlopen, inclusief afwijkingen en herstelwerk. Het brengt de volledige processtroom van elke magazijnorder in kaart. Zo krijg je zicht op de uitvoering van het proces, in plaats van alleen samengevoegde metrieken of statische rapporten.

Ja. Door de volgorde en timing van activiteiten te analyseren, kan process mining inefficiënties zichtbaar maken, zoals onnodig veel goederenverplaatsingen door een slechte benutting van opslaglocaties. Ook kun je ongeplande kwaliteitscontroles opsporen en onderzoeken waardoor en hoe vaak ze voorkomen. Zo kun je het aantal controles terugdringen.

Haal vandaag meer uit Blue Yonder WMS

Spoor bottlenecks op, voorkom pickfouten en bereik een voorraadnauwkeurigheid van 99,5%.

Start je gratis proefperiode

Geen creditcard nodig. Je kunt 14 dagen gratis gebruikmaken van de proefperiode.