Migliora il tuo Warehouse Management

Ottimizza Blue Yonder WMS. La tua guida in 6 step verso l'efficienza.
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Ottimizza il Warehouse Management in Blue Yonder WMS per la massima efficienza

Le operazioni di magazzino incontrano spesso intoppi, dalla ricezione alla spedizione finale. La nostra piattaforma aiuta a individuare con precisione le inefficienze, permettendo di ottimizzare l'uso delle risorse. Ottenga un'evasione ordini più rapida e precisa trasformando la gestione del Suo magazzino.

Scarichi il nostro template dati preconfigurato e affronti le sfide comuni per raggiungere i suoi obiettivi di efficienza. Segua il nostro piano di miglioramento in sei fasi e consulti la Guida al Template Dati per trasformare le sue operazioni.

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Perché l'ottimizzazione del Warehouse Management in Blue Yonder WMS è fondamentale

Un'efficace gestione del magazzino è il cuore pulsante di ogni supply chain di successo, poiché impatta direttamente sui costi operativi, sui tempi di consegna e, infine, sulla soddisfazione del cliente. Nel frenetico scenario attuale, limitarsi a gestire le operazioni con un sistema come Blue Yonder WMS spesso non basta. Le aziende che utilizzano Blue Yonder WMS, noto per le sue capacità avanzate di ottimizzazione del fulfillment, devono comunque affrontare complessità intrinseche quotidiane. Se trascurate, queste possono portare a inefficienze significative: ritardi nella ricezione merci, processi di putaway lenti, percorsi di picking inefficienti, colli di bottiglia nell'imballaggio e tempi di ciclo delle spedizioni prolungati. Ognuno di questi problemi rappresenta un costo nascosto che erode la redditività e riduce il vostro vantaggio competitivo. Comprendere il reale flusso di merci e informazioni, dalla creazione dell'ordine di magazzino fino alla spedizione finale, è essenziale per una crescita sostenibile e l'eccellenza operativa.

Come il Process Mining svela insight profondi in Blue Yonder WMS

Il Process Mining offre un approccio rivoluzionario per comprendere e migliorare i processi di Warehouse Management in Blue Yonder WMS. A differenza della reportistica tradizionale o delle osservazioni manuali, il Process Mining utilizza i dati dell'Event Log direttamente dal vostro Blue Yonder WMS per ricostruire l'effettivo flusso di processo end-to-end. Questa visualizzazione basata sui dati rivela con precisione come gli ordini di magazzino si muovano attraverso attività quali "Ricezione e conteggio merci", "Creazione attività putaway", "Picking merci da stoccaggio" e "Spedizione inviata".

Analizzando migliaia di casi di ordini, potrete identificare oggettivamente deviazioni di processo, loop di rilavorazione e percorsi non standard che potrebbero rallentare le operazioni o aumentare i costi. Il Process Mining permette di localizzare esattamente i colli di bottiglia, comprenderne le cause principali e misurarne l'impatto sul tempo di ciclo complessivo. Ad esempio, potreste scoprire che specifiche zone di stoccaggio causano sistematicamente ritardi nel picking, o che certi gruppi di utenti impiegano più tempo nell'imballaggio. Questi insight oggettivi vi permettono di prendere decisioni informate per l'ottimizzazione dei processi, passando da semplici ipotesi a miglioramenti basati sui dati nel vostro ambiente Blue Yonder WMS.

Aree di miglioramento chiave identificate con il Process Mining

L'applicazione del Process Mining ai dati di Blue Yonder WMS può rivelare diverse aree critiche di miglioramento:

  • Identificazione e risoluzione dei colli di bottiglia: individuate rapidamente attività o risorse specifiche, come banchine di ricezione merci, team di putaway, zone di picking o stazioni di imballaggio, che causano ritardi costanti e aumentano il tempo di ciclo degli ordini.
  • Riduzione del tempo di ciclo: analizzate la durata di ogni fase del processo, da
Gestione del magazzino Controllo dell'Inventario Logistica Ottimizzazione della Supply Chain Fulfillment Elaborazione dell’ordine Flusso di Materiale Distribuzione Gestione Operativa

Problemi e Sfide Comuni

Identifichi le sfide che la stanno influenzando

I ritardi nella ricezione merci impediscono il putaway o la vendita dei prodotti, causando stockout e mancate promesse ai clienti. Ciò influisce sui tassi di evasione degli ordini e aumenta i costi di stoccaggio a causa della congestione in entrata.
ProcessMind analizza gli Event Log di Blue Yonder WMS, identificando dove le attività di ricezione, come 'Merci arrivate in banchina' o 'Merci ricevute e conteggiate', richiedono troppo tempo o deviano dai percorsi standard. Rivela cause profonde come problemi di allocazione delle risorse o fasi di processo inefficienti.

Spesso le merci vengono stoccate (putaway) in posizioni non ottimali, allungando i tempi di percorrenza per il picking e aumentando i costi operativi. Questa inefficienza impatta sulla produttività degli operatori e sull'utilizzo dello spazio.
ProcessMind utilizza i dati di Blue Yonder WMS, in particolare le attività 'Attività putaway creata' e 'Merci stoccate', per mappare i percorsi reali rispetto alle strategie ottimali. Evidenzia le deviazioni e suggerisce miglioramenti alla logica di stoccaggio, riducendo le distanze e migliorando l'uso dello spazio.

Frequenti errori di picking si traducono in spedizioni errate, con conseguenti resi, rispedizioni e insoddisfazione dei clienti. Queste imprecisioni nel magazzino sprecano manodopera, aumentano i costi di trasporto e danneggiano la reputazione del brand.
ProcessMind esamina gli eventi 'Attività di picking creata' e 'Merci prelevate' in Blue Yonder WMS, identificando pattern o operatori associati a tassi di errore più elevati. Rivela deviazioni di processo o lacune nella formazione, consentendo interventi correttivi mirati.

L'ingorgo nelle stazioni di imballaggio o nelle aree di staging causa spesso ritardi significativi nell'evasione degli ordini, con ripercussioni sui tempi di consegna e sui livelli di servizio. Questo può generare un accumulo di prelievi completati, occupando spazio prezioso e rallentando l'intera operatività del magazzino.
ProcessMind analizza la sequenza e la durata delle attività 'Imballaggio avviato', 'Merci imballate' e 'Staging per la spedizione' in Blue Yonder WMS. Visualizza il flusso, individuando dove si formano le code e suggerendo una riallocazione delle risorse o modifiche ai processi per fluidificare il movimento dei materiali.

Gli ordini vengono prelevati e imballati, ma i ritardi nel caricamento o nell'invio portano a superare gli orari limite dei corrieri (cut-off), causando consegne in ritardo e penali. Ciò erode la fiducia dei clienti e compromette gli accordi sul livello di servizio (SLA).
ProcessMind traccia gli eventi 'Caricamento sul corriere' e 'Spedizione inviata' in Blue Yonder WMS, confrontando i tempi effettivi con i programmi pianificati. Identifica gli invii tardivi, indaga le cause nelle attività precedenti ed evidenzia le opportunità per accelerare il processo in uscita.

Un'allocazione inefficiente di manodopera o attrezzature (come carrelli elevatori o AGV) porta a tempi di inattività o straordinari, facendo lievitare i costi operativi senza un aumento del throughput. Ciò impatta sulla redditività del magazzino.
ProcessMind correla gli attributi 'ID Utente/Operatore' e 'Attrezzatura utilizzata' con la durata delle attività nei log di Blue Yonder WMS. Rivela dove le risorse sono sottoutilizzate o dove si creano colli di bottiglia per l'eccessivo affidamento su specifiche risorse, permettendo una pianificazione e un impiego ottimizzati.

Ispezioni di qualità frequenti o inattese interrompono il flusso dei materiali dopo la ricezione, ritardando la messa a dimora. Questo aggiunge tempi morti e incertezza.
ProcessMind analizza le attività di 'Quality Inspection Performed' in Blue Yonder WMS, identificando dove le ispezioni avvengono fuori programma o durano troppo, aiutando a standardizzare i controlli e ridurre le interruzioni.

Gli operatori seguono spesso scorciatoie o percorsi non standard nel Warehouse Management, causando prestazioni altalenanti, rischi di conformità e inefficienze nascoste difficili da tracciare manualmente.
ProcessMind scopre automaticamente tutte le varianti reali di processo in Blue Yonder WMS dagli Event Log degli ordini, mettendole a confronto con il percorso ottimale previsto (happy path). Evidenzia le deviazioni frequenti, il loro impatto sui lead time e i costi associati.

Nonostante siano contrassegnati come prioritari, alcuni ordini di magazzino critici subiscono spesso ritardi in varie fasi, portando al mancato rispetto degli accordi sul livello di servizio (SLA). Ciò indica un problema nella gestione delle priorità.
ProcessMind filtra i casi di 'Ordine di magazzino' per 'Livello di priorità' nei dati di Blue Yonder WMS. Analizza specificamente il flusso e i colli di bottiglia per gli ordini urgenti, identificando perché rimangono bloccati e dove il processo necessita di una nuova gerarchia di priorità o di risorse dedicate.

Il tempo necessario per elaborare un ordine di magazzino varia in modo imprevedibile, rendendo difficile definire le aspettative dei clienti e ottimizzare il personale. Questa variabilità impatta sulla pianificazione e sulla soddisfazione finale.
ProcessMind misura le durate end-to-end e a livello di attività dai dati di Blue Yonder WMS. Individua le fasi che causano maggiore variabilità e ne visualizza l'impatto tra diversi tipi di ordine o turni di lavoro.

Frequenti discrepanze tra le quantità pianificate ed effettive durante la ricezione, il picking o l'imballaggio causano inesattezze nell'inventario, richiedendo rettifiche manuali. Questo compromette la visibilità delle scorte e può portare a riordini errati o stockout.
ProcessMind confronta gli attributi 'Quantità Pianificata' e 'Quantità Effettiva' rispetto alle attività pertinenti come 'Merci ricevute e conteggiate' o 'Merci prelevate' nei log di Blue Yonder WMS. Evidenzia dove e quando si verificano tali discrepanze, aiutando a identificare errori di inserimento dati o di movimentazione fisica.

Alcune aree di stoccaggio risultano sovra-utilizzate, causando congestione, o sotto-utilizzate, sprecando spazio prezioso. Ciò porta a flussi di materiali inefficienti e costi operativi elevati.
ProcessMind analizza l'attributo 'Storage Location' nelle attività di messa a dimora e prelievo in Blue Yonder WMS. Identifica le aree critiche e quelle sottoutilizzate, rivelando opportunità per bilanciare il posizionamento dell'inventario e ottimizzare l'uso dello spazio.

Obiettivi Tipici

Definisca il significato di successo

Velocizzare la ricezione delle merci è fondamentale per mantenere l'accuratezza dell'inventario, ridurre i costi di gestione e garantire che i prodotti siano rapidamente disponibili per l'evasione degli ordini nel sistema di Warehouse Management. I ritardi in questa fase si ripercuotono sull'intera supply chain, influenzando le promesse di consegna e la soddisfazione del cliente. ProcessMind analizza le attività da 'Notifica di consegna in entrata ricevuta' a 'Merci ricevute e conteggiate', identificando specifici colli di bottiglia e le loro cause. Vi aiuta a individuare ritardi imprevisti, permettendo miglioramenti mirati nei processi Blue Yonder WMS, come la pianificazione delle banchine o l'allocazione delle risorse, per ridurre drasticamente i tempi di consegna.

Un putaway inefficiente porta direttamente a costi operativi più elevati, distanze di percorrenza maggiori e una rotazione dell'inventario più lenta. Ottimizzare questa fase cruciale assicura che i prodotti siano stoccati efficacemente, massimizzando lo spazio e riducendo le ore di lavoro. ProcessMind mappa i percorsi reali, analizzando gli eventi da 'Ricezione merci' a 'Merci stoccate'. Evidenzia i percorsi non standard e identifica le opportunità per affinare le strategie di stoccaggio e le regole di putaway in Blue Yonder WMS, minimizzando i tempi di spostamento.

Elevati tassi di errore nel picking portano a resi onerosi, insoddisfazione dei clienti e lavoro extra per ri-prelevare e rispedire la merce. Migliorare l'accuratezza del picking è essenziale per soddisfare i clienti e mantenere l'efficienza operativa nel Warehouse Management. ProcessMind visualizza l'intero processo di prelievo, dalla 'Creazione attività' al 'Prelievo merce', identificando dove è più probabile che si verifichino errori. Analizzando varianti e deviazioni comuni in Blue Yonder WMS, aiuta a scoprire le cause profonde e ad attuare azioni correttive, migliorando sensibilmente la precisione degli ordini.

I colli di bottiglia nell'imballaggio e nello staging ritardano direttamente l'evasione degli ordini, influenzando i tempi di spedizione e causando potenziali penali per ritardata consegna. Snellire queste fasi finali è essenziale per mantenere un flusso in uscita fluido ed efficiente. ProcessMind rivela esattamente dove si verificano i ritardi tra 'Imballaggio avviato', 'Merci imballate' e 'Staging per la spedizione'. Aiuta a identificare vincoli di risorse, loop di processo anomali o eccezioni in Blue Yonder WMS che contribuiscono ai rallentamenti, consentendo una riprogettazione mirata dei processi e l'ottimizzazione delle risorse.

Rispettare le date di consegna promesse è vitale per la soddisfazione del cliente e per evitare penali. La puntualità costante nelle spedizioni, un indicatore chiave (KPI) del Warehouse Management, riflette processi interni efficienti e un coordinamento logistico affidabile. ProcessMind offre una visione chiara dell'intero processo di spedizione, dallo 'Staging' alla 'Spedizione inviata'. Identifica i punti esatti in cui si verificano i ritardi, come durante il caricamento o il passaggio di consegne al corriere, aiutandovi a ottimizzare i workflow e a migliorare il coordinamento in Blue Yonder WMS per centrare sempre gli obiettivi di invio.

L'utilizzo inefficiente di manodopera e attrezzature aumenta i costi e riduce la produttività. Massimizzare l'efficienza delle risorse è vitale per una strategia di magazzino economica. ProcessMind analizza la durata delle attività e l'assegnazione delle risorse (ID utente/operatore, attrezzatura utilizzata) per identificare i periodi di inattività o i colli di bottiglia. Aiuta a visualizzare i pattern di allocazione in Blue Yonder WMS, permettendo carichi di lavoro più equilibrati e una pianificazione migliore.

Le ispezioni impreviste introducono ritardi e costi inaspettati. Ridurle migliora la prevedibilità, accelera i flussi e libera risorse. ProcessMind aiuta a identificare frequenza e cause di queste ispezioni analizzando i log. Individua i fattori scatenanti, come fornitori specifici o tipi di prodotto, permettendo azioni proattive in Blue Yonder WMS per minimizzare i disagi.

Le deviazioni di processo introducono inefficienze, aumentano i costi di formazione e rendono difficile scalare le operazioni o garantire una qualità costante nella gestione del magazzino. Standardizzare i flussi principali è fondamentale per l'eccellenza operativa. ProcessMind individua automaticamente tutte le varianti reali, evidenziando gli scostamenti dal percorso ideale tra 'Warehouse Order Created' e 'Warehouse Order Completed'. Quantifica l'impatto dei percorsi non standard in Blue Yonder WMS, permettendo interventi formativi mirati e ottimizzazioni di sistema per promuovere l'adozione delle best practice.

I ritardi nell'evasione degli ordini ad alta priorità possono comportare pesanti penali finanziarie, danneggiare le relazioni con i clienti ed erodere la fiducia. Garantire che questi ordini siano elaborati rapidamente e con precisione è un aspetto critico per una gestione efficace del magazzino. ProcessMind traccia gli ordini in base al loro 'Livello di priorità', dalla 'Creazione dell'ordine' alla 'Spedizione inviata'. Rivela se e dove gli ordini urgenti si bloccano o vengono deviati, permettendovi di ottimizzare il routing in Blue Yonder WMS e l'allocazione delle risorse per le spedizioni prioritarie.

I lead time incoerenti nell'evasione degli ordini rendono difficile gestire le aspettative dei clienti e la logistica a valle. Ottenere tempi prevedibili e standardizzati è fondamentale per operazioni affidabili e una pianificazione accurata. ProcessMind analizza la durata end-to-end per tutti gli 'Ordini di magazzino', segmentandoli per tipo ordine o fornitore/cliente. Identifica la variabilità nei tempi di elaborazione tra le diverse fasi in Blue Yonder WMS, individuando le attività che contribuiscono maggiormente alle fluttuazioni del lead time.

Le discrepanze tra quantità pianificate ed effettive portano a imprecisioni nell'inventario, stockout o eccesso di scorte e onerosi sforzi di riconciliazione. Migliorare questa precisione è fondamentale per un controllo efficiente dell'inventario. ProcessMind confronta la 'Quantità Pianificata' con la 'Quantità Effettiva' in varie fasi, come la ricezione e il picking. Rivela dove e perché sorgono queste discrepanze nei vostri processi Blue Yonder WMS, aiutandovi a perfezionare le procedure di misurazione, conteggio o inserimento dati per aumentare l'accuratezza.

Uno scarso utilizzo degli spazi di stoccaggio porta a sprechi di spazio, aumento dei tempi di ricerca e alla potenziale necessità di costose espansioni delle strutture. Ottimizzare l'uso dello spazio è fondamentale per una gestione economica del magazzino. ProcessMind analizza i dati degli eventi relativi a 'Ubicazione di stoccaggio' e 'ID Materiale/Prodotto' per comprendere i reali schemi di utilizzo dello spazio. Evidenzia le aree sottoutilizzate o le strategie di posizionamento inefficienti in Blue Yonder WMS, offrendo spunti per un migliore slotting e consolidamento dello stoccaggio.

I 6 passi per ottimizzare la gestione del magazzino

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Scarica il Modello

Cosa fare

Ottenete il template Excel predefinito, progettato specificamente per i dati di Warehouse Management. Questo modello fornisce la struttura corretta per i vostri dati Blue Yonder WMS.

Perché è importante

Usare il formato dati corretto fin dall'inizio è fondamentale per un'analisi accurata. Snellisce la preparazione dei dati e garantisce la compatibilità con ProcessMind.

Risultato atteso

Un template di dati pronto all'uso, perfettamente strutturato per i dati dei processi di magazzino di Blue Yonder WMS.

COSA OTTERRAI

Liberi l'efficienza: guardi il Suo magazzino in azione

ProcessMind trasforma i Suoi dati di Blue Yonder WMS in visualizzazioni intuitive. Scopra lo stato reale delle operazioni di magazzino e individui con precisione i punti su cui intervenire.
  • Visualizzare il flusso dei materiali end-to-end
  • Individuare i colli di bottiglia nella ricezione o nella spedizione
  • Ottimizzare l'utilizzo delle risorse e l'allocazione della manodopera
  • Ottenere un'evasione degli ordini più rapida e precisa
Discover your actual process flow
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Identify bottlenecks and delays
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Analyze process variants
Analyze process variants
Design your optimized process
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RISULTATI TIPICI

Guadagni misurabili nell'efficienza del magazzino

Questi risultati evidenziano i benefici concreti ottenuti dalle aziende ottimizzando Blue Yonder WMS tramite il Process Mining. Analizzando a fondo gli ordini di magazzino, le imprese scoprono inefficienze nascoste e snelliscono i workflow critici.

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Entrata merci più rapida

Tempo medio di elaborazione delle consegne in entrata

Ridurre il tempo tra la notifica di inbound e la ricezione fisica della merce, garantendo una disponibilità anticipata dello stock ed evitando ritardi a monte.

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Riduzione dei costi di messa a dimora

Risparmi derivanti dall'ottimizzazione della messa a dimora

Identificate ed eliminate le inefficienze nel movimento delle merci dalla ricezione allo stoccaggio, ottenendo una riduzione significativa dei costi di movimentazione e di manodopera.

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Meno errori di picking

Riduzione delle discrepanze di quantità

Individuate le cause profonde degli errori di picking e implementate miglioramenti mirati, ottenendo una maggiore precisione degli ordini e una migliore soddisfazione del cliente.

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Maggiore utilizzo delle risorse

Migliore produttività degli operatori

Analizzate i tempi di inattività degli operatori e i passaggi di consegne per ottimizzare l'impiego della forza lavoro, garantendo che le risorse siano utilizzate efficacemente in tutto il magazzino.

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Staging accelerato

Riduzione dei tempi di attesa tra imballaggio e staging

Individuate e risolvete i colli di bottiglia tra le aree di imballaggio e staging per ridurre drasticamente i tempi di attesa, accelerando la preparazione e l'invio delle spedizioni.

I risultati variano in base alla complessità dei processi, alla qualità dei dati e all'ambito dell'implementazione. Le cifre presentate riflettono i miglioramenti medi osservati in implementazioni di successo.

Dati Consigliati

Inizia con gli attributi e le attività più importanti, poi espandi secondo necessità.
È nuovo agli event log? Impari come creare un event log di Process Mining.

Attributi

Punti dati chiave da acquisire per l'analisi

L'identificativo univoco di un ordine di magazzino, che funge da 'case' primario per tracciare tutte le attività logistiche correlate, dalla creazione al completamento.

Perché è importante

È l'identificativo essenziale del 'case' che collega tutte le attività di magazzino, permettendo un'analisi end-to-end completa dell'evasione ordini o della ricezione merci.

Il nome dello specifico task o evento di magazzino, ad esempio 'Goods Picked' o 'Shipment Dispatched'.

Perché è importante

Questo attributo è fondamentale per costruire la mappa di processo, poiché definisce i singoli step e permette di visualizzare e analizzare il flusso.

Il timestamp che indica quando è iniziata una specifica attività o evento di magazzino.

Perché è importante

Il timestamp di inizio è obbligatorio per ordinare gli eventi cronologicamente e calcolare le metriche di performance, come tempi di ciclo e attese.

Il timestamp che indica quando è stata completata una specifica attività o evento di magazzino.

Perché è importante

Consente il calcolo preciso del tempo di elaborazione dell'attività, distinguendolo dal tempo di attesa, il che è fondamentale per un miglioramento mirato delle prestazioni.

L'identificativo dell'impiegato o dell'operatore di magazzino che ha eseguito l'attività.

Perché è importante

Questo attributo collega gli step del processo alle persone che li hanno eseguiti, permettendo di analizzare performance, carichi di lavoro e necessità formative.

La quantità di articoli prevista per un determinato task, come la quantità da prelevare o ricevere.

Perché è importante

Serve come base per misurare l'accuratezza, consentendo il rilevamento di discrepanze di quantità nelle attività di ricezione e picking.

La quantità effettiva di articoli movimentati durante un task, come il numero di pezzi contati o prelevati fisicamente.

Perché è importante

Confrontare questo dato con la quantità pianificata è essenziale per identificare errori di processo e calcolare KPI di qualità chiave come i tassi di discrepanza.

L'ubicazione specifica in magazzino (es. cella o corsia) dove la merce viene stoccata o prelevata.

Perché è importante

Fornisce un contesto cruciale per analizzare il layout del magazzino, l'efficacia della strategia di slotting e identificare i colli di bottiglia nei movimenti.

La data e l'ora in cui è pianificato o richiesto il completamento e la spedizione dell'ordine di magazzino.

Perché è importante

Questo attributo è il punto di riferimento per misurare la puntualità ed è essenziale per il calcolo del KPI On-Time Shipment Rate.

La priorità dell'ordine di magazzino, ad esempio 'Alta', 'Standard' o 'Bassa'.

Perché è importante

Consente di verificare se gli ordini ad alta priorità vengano effettivamente elaborati più velocemente di quelli standard, convalidando l'efficacia delle regole di prioritizzazione.

Attività

Fasi del processo da tracciare e ottimizzare

Questo evento segna la creazione di un ordine di magazzino, documento centrale per la gestione dei task inbound, outbound o interni. Viene registrato come transazione esplicita all'inserimento dell'ordine in Blue Yonder WMS.

Perché è importante

Questo è l'inizio definitivo del processo. Analizzare il tempo da questo evento al completamento fornisce il lead time totale di evasione, essenziale per misurare l'efficienza e il rispetto degli SLA.

L'evento indica che la merce è stata scaricata, scansionata e verificata. Di solito viene registrato quando l'addetto alla ricezione conferma a sistema le quantità ricevute per ogni riga dell'ordine inbound.

Perché è importante

È una tappa critica che rende l'inventario ufficialmente disponibile a sistema. La durata e la precisione di questo step impattano direttamente sulla visibilità dello stock e sull'avvio della messa a dimora.

L'evento conferma che la merce è stata spostata e scansionata nell'ubicazione di stoccaggio assegnata. Viene registrato quando l'operatore conferma il completamento della messa a dimora, solitamente tramite terminale RF.

Perché è importante

Segna la fine dell'inbound, rendendo lo stock disponibile. Analizzare questo intervallo è cruciale per la dashboard 'Goods Receipt to Putaway Cycle Time'.

Significa la creazione di un task per il prelievo della merce da un'ubicazione. È un evento generato dal WMS quando un ordine in uscita viene rilasciato per il picking.

Perché è importante

Segna l'inizio del processo fisico in uscita. Analizzare il tempo dalla creazione dell'ordine a quella del task di picking rivela eventuali ritardi nell'elaborazione e nell'allocazione.

Indica che la merce è stata caricata sul mezzo e il camion è partito. Di solito coincide con la registrazione della 'Goods Issue' (uscita merci) a sistema, che finalizza la spedizione.

Perché è importante

Questo traguardo segna la fine della responsabilità del magazzino sull'ordine. È l'ultimo dato utile per misurare la puntualità della spedizione e il lead time totale di evasione.

È lo stato finale dell'ordine di magazzino. Indica che tutte le attività, inclusa la spedizione, sono concluse e l'ordine è chiuso a sistema.

Perché è importante

Questa attività segna la fine definitiva del case. Garantisce che l'analisi catturi il ciclo di vita completo di ogni ordine, dall'inizio alla fine.

FAQ

Domande frequenti

Il Process Mining aiuta a individuare i colli di bottiglia critici nei processi di Blue Yonder WMS, come i ritardi nella ricezione merci o nell'imballaggio. Offre una visione basata sui dati dei flussi reali, evidenziando gli scostamenti dalle procedure standard e le aree di miglioramento. Ciò consente un'ottimizzazione mirata, riducendo i costi e migliorando le prestazioni operative complessive.

Per avviare il Process Mining, necessitiamo principalmente degli event log di Blue Yonder WMS. Questi includono l'ID dell'ordine di magazzino, i nomi delle attività, i timestamp e le risorse coinvolte, con l'obiettivo di ricostruire l'intero percorso dell'ordine.

L'estrazione iniziale dei dati e la configurazione del modello richiedono solitamente alcune settimane, a seconda della complessità e della disponibilità dei dati. Una volta stabilito il modello, potrete iniziare a ottenere insight immediati. In genere, le iniziative di miglioramento significativo basate su questi dati si concretizzano entro 2-3 mesi.

Assolutamente sì. Il Process Mining è progettato proprio per raggiungere obiettivi specifici. Visualizzando i flussi di processo reali e identificando le cause alla radice di problemi come gli elevati errori di picking o la lenta ricezione merci, fornisce insight concreti. Potrete quindi pianificare interventi mirati per ottenere miglioramenti misurabili, come una riduzione del 30% degli errori di picking o un'accelerazione del 20% nella ricezione delle merci.

Sebbene un supporto tecnico iniziale sia utile per la connessione dati, gli strumenti di Process Mining sono pensati per gli utenti business. Offrono interfacce intuitive per analizzare i flussi, identificare scostamenti e monitorare i KPI. Forniamo inoltre formazione e supporto continuo per garantire il successo del Suo team.

Le sfide comuni riguardano spesso l'identificazione delle tabelle e dei campi corretti che contengono la cronologia completa degli eventi per ogni ordine. La qualità dei dati, come timestamp incoerenti o record di attività mancanti, può rappresentare un ostacolo iniziale, ma generalmente si risolve con un'accurata mappatura e validazione dei dati.

A differenza della BI tradizionale, che mostra 'cosa' è successo, il Process Mining rivela 'come' e 'perché' avvengono i processi, incluse deviazioni e rilavorazioni. Mappa il flusso reale di ogni ordine, offrendo una visione olistica dell'esecuzione invece di semplici dati aggregati.

Sì, analizzando la sequenza e la tempistica delle attività, il Process Mining evidenzia inefficienze come i movimenti eccessivi dovuti a una cattiva gestione dello spazio. Identifica inoltre le ispezioni di qualità impreviste, permettendo di indagarne le cause e ridurne la frequenza.

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Individua i colli di bottiglia, elimina gli errori di picking e ottieni un'accuratezza dell'inventario del 99,5%.

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