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Migliori la gestione del magazzino

Ottimizzi Blue Yonder WMS. Una guida in 6 passaggi per migliorare l’efficienza.
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Ottimizzi le operazioni di magazzino con Blue Yonder WMS

Nelle operazioni di magazzino possono verificarsi colli di bottiglia in ogni fase, dal ricevimento della merce alla spedizione finale. La nostra piattaforma La aiuta a individuare con precisione le inefficienze nei flussi dei materiali e a ottimizzare l’impiego delle risorse. Migliori le operazioni di magazzino per evadere gli ordini più rapidamente e con maggiore precisione.

Scarichi il nostro template dei dati preconfigurato e affronti le sfide più comuni per raggiungere i Suoi obiettivi di efficienza. Segua il nostro piano di miglioramento in sei fasi e consulti la guida al template dei dati per trasformare le Sue attività.

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Perché è fondamentale ottimizzare la gestione del magazzino in Blue Yonder WMS

Una gestione efficiente del magazzino è alla base di ogni catena di approvvigionamento efficace: incide direttamente sui costi operativi e sui tempi di consegna e, in ultima analisi, sulla soddisfazione dei clienti. Nell’attuale contesto, caratterizzato da ritmi serrati, gestire le operazioni di magazzino con un sistema come Blue Yonder WMS spesso non basta. Anche le organizzazioni che utilizzano Blue Yonder WMS, noto per le sue avanzate capacità di ottimizzazione dell’evasione degli ordini, devono affrontare complessità intrinseche nelle attività quotidiane. Se non vengono gestite, queste complessità possono causare inefficienze significative: ritardi nel ricevimento della merce, lentezza nelle operazioni di stoccaggio, percorsi di prelievo poco efficienti, colli di bottiglia nell’imballaggio e tempi di ciclo delle spedizioni prolungati. Ognuno di questi problemi può generare costi nascosti, ridurre la redditività e indebolire il vantaggio competitivo. Per crescere in modo sostenibile e raggiungere l’eccellenza operativa, è fondamentale comprendere come merci e informazioni si muovono davvero nel magazzino, dalla creazione di un ordine di magazzino fino alla spedizione finale.

Come il Process Mining offre informazioni più approfondite su Blue Yonder WMS

Il Process Mining offre un nuovo approccio per comprendere e migliorare i processi di gestione del magazzino in Blue Yonder WMS. A differenza della reportistica tradizionale o delle osservazioni manuali, il Process Mining utilizza direttamente i dati dell’Event Log di Blue Yonder WMS per ricostruire il flusso effettivo del processo, dall’inizio alla fine. Questa rappresentazione basata sui dati mostra con precisione come gli ordini di magazzino attraversano attività quali "Merce ricevuta e conteggiata", "Attività di stoccaggio creata", "Merce prelevata dall’area di stoccaggio" e "Spedizione partita".

Analizzando migliaia di casi relativi agli ordini di magazzino, è possibile individuare in modo oggettivo deviazioni del processo, cicli di rilavorazione e percorsi non standard che possono rallentare le operazioni o aumentarne i costi. Il Process Mining consente di localizzare i colli di bottiglia, comprenderne le cause profonde e misurarne l’impatto sul tempo di ciclo complessivo. Ad esempio, potrebbe emergere che alcune ubicazioni di stoccaggio causano regolarmente ritardi nel prelievo o che determinati gruppi di utenti impiegano più tempo per l’imballaggio. Queste informazioni oggettive consentono di prendere decisioni consapevoli per ottimizzare i processi, passando dalle supposizioni a interventi di miglioramento basati sui dati nel Suo ambiente Blue Yonder WMS.

Principali aree di miglioramento individuate con il Process Mining

Applicando il Process Mining ai dati di gestione del magazzino di Blue Yonder WMS, è possibile individuare diverse aree critiche da migliorare:

  • Individuazione e risoluzione dei colli di bottiglia: localizzi rapidamente le attività o le risorse che causano ritardi con regolarità e allungano il tempo di ciclo complessivo degli ordini di magazzino, come le baie di ricevimento merci, i team di stoccaggio, le zone di prelievo o le postazioni di imballaggio.
  • Riduzione del tempo di ciclo: analizzi la durata di ogni fase del processo, da
Gestione del magazzino Controllo delle scorte Logistica Ottimizzazione della catena di approvvigionamento Evasione degli ordini Elaborazione degli ordini Flusso dei materiali Distribuzione Gestione delle operazioni WMS Operazioni di magazzino Prelievo, imballaggio e spedizione

Problemi e sfide comuni

Individui le sfide che La riguardano

I ritardi nel ricevimento della merce fanno sì che i prodotti non siano disponibili per lo stoccaggio o la vendita, causando esaurimenti delle scorte e mancate promesse ai clienti. Questo riduce il tasso di evasione degli ordini e aumenta i costi di giacenza, a causa della congestione delle merci in entrata nella gestione del magazzino.
ProcessMind analizza gli Event Log di Blue Yonder WMS e individua le attività di ricevimento, come 'Merce arrivata alla baia' o 'Merce ricevuta e conteggiata', che richiedono troppo tempo o si discostano dai percorsi standard. Fa emergere cause profonde come problemi di allocazione delle risorse o fasi di processo inefficienti.

Spesso la merce viene stoccata in ubicazioni non ottimali, allungando i percorsi di prelievo e aumentando i costi operativi. Questa inefficienza incide direttamente sulla produttività degli addetti al prelievo e sull’utilizzo dello spazio nella gestione del magazzino.
ProcessMind utilizza i dati di Blue Yonder WMS, in particolare le attività 'Attività di stoccaggio creata' e 'Merce stoccata', per confrontare i percorsi effettivi di stoccaggio con le strategie ottimali. Evidenzia le deviazioni e suggerisce miglioramenti alla logica di stoccaggio, riducendo le distanze percorse e migliorando l’utilizzo dello spazio.

Gli errori frequenti durante il prelievo causano spedizioni errate, con conseguenti resi, nuove spedizioni e insoddisfazione dei clienti. Nella gestione del magazzino, queste imprecisioni sprecano ore di lavoro, aumentano i costi di trasporto e danneggiano la reputazione del marchio.
ProcessMind analizza gli eventi 'Attività di prelievo creata' e 'Merce prelevata dall’area di stoccaggio' in Blue Yonder WMS, individuando schemi ricorrenti o operatori associati a un maggior numero di errori. Fa emergere deviazioni del processo o lacune nella formazione che causano questi errori, consentendo interventi mirati.

La congestione nelle postazioni di imballaggio o nelle aree di preparazione causa spesso ritardi significativi nell’evasione degli ordini, con ripercussioni sui tempi di consegna e sul livello del servizio clienti. Può inoltre accumularsi un arretrato di ordini già prelevati, che occupa spazio prezioso e rallenta l’intera operatività del magazzino.
ProcessMind analizza la sequenza e la durata delle attività 'Imballaggio avviato', 'Merce imballata' e 'Preparazione per la spedizione' in Blue Yonder WMS. Rappresenta il flusso e individua i punti in cui si formano le code, suggerendo una diversa allocazione delle risorse o modifiche al processo per rendere più fluido il flusso dei materiali.

Gli ordini vengono prelevati e imballati, ma i ritardi nel carico o nella spedizione possono far superare gli orari limite dei vettori, causando consegne tardive e penali per i clienti. Questo compromette direttamente la fiducia dei clienti e può comportare sanzioni economiche per il mancato rispetto degli accordi sui livelli di servizio.
ProcessMind monitora gli eventi 'Carico sul vettore' e 'Spedizione partita' in Blue Yonder WMS e confronta gli orari effettivi con quelli pianificati. Individua le partenze in ritardo, analizza le attività precedenti per risalire alle cause profonde e mette in evidenza le opportunità per accelerare il processo di spedizione in uscita.

Un’allocazione inefficiente della manodopera o delle attrezzature, come i carrelli elevatori o i veicoli a guida automatica, genera tempi di inattività o straordinari e aumenta i costi operativi senza un incremento proporzionale della produttività. Questo riduce la redditività delle operazioni di gestione del magazzino.
ProcessMind mette in relazione gli attributi 'ID utente/operatore' e 'Attrezzatura utilizzata' con la durata delle attività negli Event Log di Blue Yonder WMS. Mostra dove le risorse sono sottoutilizzate o i colli di bottiglia dipendono da un ricorso eccessivo a risorse specifiche, consentendo di ottimizzare la pianificazione e l’impiego delle risorse.

Le ispezioni di qualità impreviste o frequenti, non previste dalle procedure operative standard, possono interrompere in modo significativo il flusso dei materiali dopo il ricevimento, ritardando lo stoccaggio e la disponibilità della merce. Aggiungono tempo senza valore e incertezza al processo in entrata.
ProcessMind analizza le occorrenze dell’attività 'Ispezione di qualità eseguita' in Blue Yonder WMS. Individua i casi in cui le ispezioni si svolgono inaspettatamente o richiedono troppo tempo, contribuendo a standardizzare i controlli di qualità e a ridurre le interruzioni.

Nel processo di gestione del magazzino, il personale ricorre spesso a scorciatoie o a percorsi non standard, con risultati disomogenei, rischi per la conformità e inefficienze difficili da individuare manualmente. Queste deviazioni compromettono l’integrità e la prevedibilità del processo.
A partire dai log degli eventi «Warehouse Order» di Blue Yonder WMS, ProcessMind individua automaticamente tutte le varianti effettive del processo e le confronta con il «percorso ottimale» previsto. Evidenzia le deviazioni più frequenti, il loro impatto sui tempi di attraversamento e i relativi costi.

Anche se contrassegnati come ad alta priorità, alcuni ordini di magazzino critici subiscono spesso ritardi nelle diverse fasi, causando il mancato rispetto degli accordi sul livello di servizio e possibili gravi conseguenze per l’azienda. È un segnale che la gestione delle priorità non funziona come previsto.
ProcessMind filtra i casi «Warehouse Order» in base al «Livello di priorità» nei dati degli eventi di Blue Yonder WMS. Analizza in particolare il flusso e i colli di bottiglia degli ordini ad alta priorità, individuando i punti in cui si bloccano e dove occorre rivedere le priorità o assegnare risorse dedicate.

Il tempo necessario per completare un «Warehouse Order», dalla creazione alla chiusura, varia in modo imprevedibile. Diventa così difficile definire aspettative realistiche per i clienti e pianificare il personale in modo efficace. Questa variabilità incide sulla pianificazione operativa e sulla soddisfazione dei clienti.
ProcessMind misura la durata complessiva del processo e quella delle singole attività a partire dai dati di Blue Yonder WMS, concentrandosi sugli eventi «Warehouse Order Created» e «Warehouse Order Completed». Individua le attività che generano la maggiore variabilità e ne mostra l’impatto in base alla tipologia di ordine o al turno.

Le frequenti differenze tra quantità pianificate ed effettive durante la ricezione, il prelievo o l’imballaggio causano inesattezze nelle giacenze e richiedono rettifiche e verifiche manuali. Ne risentono la visibilità delle scorte e, di conseguenza, la correttezza dei riordini, con il rischio di esaurire le scorte.
Nei log degli eventi di Blue Yonder WMS, ProcessMind confronta gli attributi «Quantità pianificata» e «Quantità effettiva» con attività pertinenti, come «Goods Received and Counted» o «Goods Picked from Storage». Evidenzia dove e quando si verificano le differenze, aiutando a individuarne le cause profonde, per esempio nell’inserimento dei dati o nella movimentazione fisica.

Alcune ubicazioni di stoccaggio sono sovraccariche e creano congestione, mentre altre restano sottoutilizzate, sprecando spazio prezioso. Ne derivano flussi di materiali inefficienti e maggiori costi operativi nella gestione del magazzino.
ProcessMind analizza l’attributo «Ubicazione di stoccaggio» nelle attività «Goods Put Away in Storage» e «Goods Picked from Storage» di Blue Yonder WMS. Individua le aree più e meno utilizzate, mettendo in luce le opportunità per ridistribuire le scorte e sfruttare meglio lo spazio.

Obiettivi tipici

Definisca i criteri di successo

Ricevere le merci più rapidamente è essenziale per mantenere aggiornate le giacenze, ridurre i costi di mantenimento e rendere i prodotti disponibili in tempi brevi per l’evasione degli ordini nel sistema di gestione del magazzino. I ritardi in questa fase si ripercuotono sull’intera catena di approvvigionamento, incidendo sulle date di consegna promesse e sulla soddisfazione dei clienti. ProcessMind analizza le attività da «Inbound Delivery Notification Received» a «Goods Received and Counted», individuando i colli di bottiglia e le relative cause profonde. Aiuta a localizzare i ritardi imprevisti, così da intervenire in modo mirato su processi di Blue Yonder WMS come la pianificazione delle baie o l’assegnazione delle risorse e ridurre sensibilmente i tempi di attraversamento.

Uno stoccaggio inefficiente aumenta direttamente i costi operativi, le distanze percorse dal personale e i tempi di rotazione delle scorte. Ottimizzare questa fase essenziale della gestione del magazzino permette di collocare i prodotti in modo efficace, sfruttare meglio lo spazio e ridurre le ore di lavoro. ProcessMind ricostruisce i percorsi effettivi di stoccaggio e analizza gli eventi da «Goods Received and Counted» a «Goods Put Away in Storage». Evidenzia i percorsi non standard e le opportunità per perfezionare le strategie di stoccaggio e le regole di Blue Yonder WMS, riducendo gli spostamenti e migliorando l’efficienza complessiva della movimentazione.

Un’elevata percentuale di errori di prelievo comporta resi costosi, insoddisfazione dei clienti e ulteriore lavoro per ripetere il prelievo e la spedizione. Migliorare la precisione del prelievo è fondamentale per soddisfare le aspettative dei clienti e mantenere efficiente la gestione del magazzino. ProcessMind visualizza l’intero processo di prelievo, da «Picking Task Created» a «Goods Picked from Storage», e individua i punti in cui è più probabile che si verifichino errori. Analizzando le varianti e le deviazioni ricorrenti in Blue Yonder WMS, aiuta a individuarne le cause profonde e ad adottare misure correttive, migliorando sensibilmente la precisione degli ordini.

I colli di bottiglia nell’imballaggio e nella preparazione delle spedizioni ritardano direttamente l’evasione degli ordini, incidendo sui programmi di spedizione e comportando possibili penali per le consegne in ritardo. Rendere più efficienti queste fasi finali è essenziale per mantenere regolare il flusso in uscita nella gestione del magazzino. ProcessMind mostra con precisione dove si verificano i ritardi tra «Packing Initiated», «Goods Packed» e «Staging for Shipment». Aiuta a individuare carenze di risorse, cicli di processo insoliti o eccezioni in Blue Yonder WMS che rallentano le operazioni, consentendo di intervenire in modo mirato sulla riprogettazione del processo e sull’assegnazione delle risorse.

Rispettare le date di consegna promesse è fondamentale per la soddisfazione dei clienti e per evitare penali. La puntualità costante delle spedizioni, un indicatore chiave per la gestione del magazzino, riflette l’efficienza dei processi interni e il coordinamento affidabile della logistica. ProcessMind offre una visione chiara dell’intero processo di spedizione, da «Staging for Shipment» a «Shipment Dispatched». Individua i punti esatti in cui si verificano i ritardi, per esempio durante il carico o il passaggio al vettore, aiutando a ottimizzare i flussi di lavoro e a migliorare il coordinamento in Blue Yonder WMS per raggiungere con regolarità gli obiettivi di spedizione.

Un utilizzo non ottimale del personale e delle attrezzature fa lievitare i costi operativi e riduce la produttività. Sfruttare al meglio le risorse è essenziale per una gestione del magazzino efficiente sotto il profilo dei costi e per assicurarsi che ogni risorsa contribuisca all’evasione degli ordini. ProcessMind analizza la durata delle attività e l’assegnazione delle risorse (ID utente/operatore, attrezzatura utilizzata) per individuare i periodi di sottoutilizzo e i colli di bottiglia dovuti alla contesa delle risorse. Mostra i modelli di assegnazione delle risorse in Blue Yonder WMS, favorendo una distribuzione più equilibrata del carico di lavoro e una pianificazione più efficace.

Le ispezioni di qualità non pianificate causano ritardi significativi e costi imprevisti nel processo di gestione del magazzino. Ridurne la frequenza rende il processo più prevedibile, accelera il flusso dei materiali e libera risorse da dedicare alle attività principali. Analizzando i log degli eventi relativi a «Quality Inspection Performed», ProcessMind aiuta a individuare le cause e la frequenza delle ispezioni non pianificate. Fa emergere le cause profonde, come determinati fornitori o tipi di prodotto, consentendo di adottare misure preventive e modificare i processi in Blue Yonder WMS per ridurre al minimo le interruzioni.

Le deviazioni dal processo generano inefficienze, aumentano i costi di formazione e rendono più difficile ampliare le operazioni o garantire una qualità costante nella gestione del magazzino. Standardizzare i flussi di processo principali è fondamentale per migliorare l’efficienza operativa e la prevedibilità. ProcessMind individua automaticamente tutte le varianti effettive del processo e mette in evidenza le deviazioni dal percorso previsto, da «Warehouse Order Created» a «Warehouse Order Completed». Quantifica l’impatto dei percorsi non standard in Blue Yonder WMS, consentendo di pianificare interventi formativi mirati e applicare regole di sistema che favoriscano il rispetto delle procedure migliori.

I ritardi nell’evasione degli ordini ad alta priorità possono comportare pesanti penali, compromettere i rapporti con i clienti e minare la fiducia. Elaborare questi ordini con rapidità e precisione è un aspetto essenziale di una gestione efficace del magazzino. ProcessMind segue gli ordini in base al «Livello di priorità», da «Warehouse Order Created» a «Shipment Dispatched». Mostra se e dove gli ordini urgenti si bloccano o vengono deviati, consentendo di ottimizzare in Blue Yonder WMS i percorsi e l’assegnazione delle risorse per le spedizioni urgenti.

Tempi di attraversamento degli ordini disomogenei rendono difficile definire le aspettative dei clienti e gestire la logistica a valle. Ottenere tempi prevedibili e uniformi è fondamentale per una gestione affidabile del magazzino e una pianificazione più precisa. ProcessMind analizza la durata complessiva di tutti i casi «Warehouse Order», suddividendoli per «Tipo di ordine di magazzino» o «Nome cliente/fornitore». Individua le variazioni nei tempi di elaborazione delle diverse fasi di Blue Yonder WMS e le attività che incidono maggiormente sulle oscillazioni dei tempi di attraversamento.

Le differenze tra quantità pianificate ed effettive causano inesattezze nelle giacenze, esaurimenti o eccedenze di scorte e attività di riconciliazione. Migliorare la precisione è essenziale per controllare le scorte e pianificare gli approvvigionamenti in modo efficiente nella gestione del magazzino. ProcessMind confronta la «Quantità pianificata» con la «Quantità effettiva» nelle diverse fasi, per esempio durante la ricezione delle merci e il prelievo. Individua dove e perché si verificano queste differenze nei processi di Blue Yonder WMS, aiutando a perfezionare le procedure di misurazione, conteggio o inserimento dei dati.

Un utilizzo inefficiente delle ubicazioni di stoccaggio spreca spazio, allunga i tempi di ricerca e può rendere necessario un costoso ampliamento della struttura. Sfruttare meglio lo spazio è fondamentale per contenere i costi di gestione del magazzino. ProcessMind analizza i dati degli eventi relativi a «Ubicazione di stoccaggio» e «ID materiale/prodotto» per ricostruire le modalità effettive di utilizzo dello spazio. Evidenzia le aree sottoutilizzate e le strategie di collocazione inefficienti in Blue Yonder WMS, offrendo indicazioni per organizzare meglio le ubicazioni e consolidare lo stoccaggio.

Il percorso di miglioramento in 6 fasi per la gestione del magazzino

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Scarichi il template
2

Esporti i dati
3

Carichi il set di dati
4

Analizzi il processo
5

Attui i miglioramenti
6

Monitori il processo
1

Scarichi il template

Cosa fare

Scarichi il template Excel precompilato, progettato appositamente per i dati dei processi di gestione del magazzino. Il template fornisce la struttura corretta per i dati di Blue Yonder WMS.

Consulta la guida al template dei dati Scarica il template
Perché è importante

Utilizzare fin dall’inizio il formato dati corretto è fondamentale per ottenere un’analisi accurata. Semplifica la preparazione dei dati e ne garantisce la compatibilità con ProcessMind.

Risultato atteso

Un template dati pronto all’uso, strutturato appositamente per i dati dei processi di magazzino di Blue Yonder WMS.

COSA OTTERRÀ

Migliori l’efficienza: osservi il magazzino in azione

ProcessMind trasforma i dati di Blue Yonder WMS in visualizzazioni chiare. Scopra come funzionano davvero le operazioni di magazzino e individui le aree da migliorare.
  • Visualizzi il flusso dei materiali in magazzino dall’inizio alla fine
  • Individui i colli di bottiglia nel ricevimento o nella spedizione delle merci
  • Ottimizzi l’impiego delle risorse e l’assegnazione del personale
  • Evada gli ordini più rapidamente e con maggiore precisione
Discover your actual process flow
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Identify bottlenecks and delays
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Analyze process variants
Analyze process variants
Design your optimized process
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RISULTATI TIPICI

Miglioramenti misurabili nell’efficienza del magazzino

Questi risultati illustrano i vantaggi concreti che le aziende ottengono ottimizzando le operazioni di Blue Yonder WMS con il Process Mining. Analizzando a fondo i processi degli ordini di magazzino, le aziende individuano inefficienze nascoste e rendono più efficienti i flussi di lavoro essenziali.

0 %
Ricezione delle merci più rapida

Tempo medio di elaborazione delle consegne in entrata

Riduca il tempo che intercorre tra la notifica della consegna in entrata e la ricezione fisica delle merci, rendendo prima disponibili le scorte ed evitando ritardi nelle fasi a monte.
0 %
Riduzione dei costi di stoccaggio

Risparmi ottenuti ottimizzando le operazioni di stoccaggio

Individui ed elimini le inefficienze nel trasferimento delle merci dalla ricezione alle ubicazioni di stoccaggio, riducendo sensibilmente i costi di movimentazione e manodopera.
0 %
Meno errori di prelievo

Riduzione delle differenze nelle quantità

Individui le cause profonde degli errori di prelievo e attui miglioramenti mirati per aumentare la precisione degli ordini e la soddisfazione dei clienti.
0 %
Maggiore utilizzo delle risorse

Maggiore produttività degli operatori

Analizzi i tempi di inattività degli operatori e i passaggi di consegne tra le attività per ottimizzare l’impiego del personale e sfruttare efficacemente le risorse in tutto il magazzino.
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Preparazione delle spedizioni più rapida

Riduzione dell’attesa tra imballaggio e preparazione delle spedizioni

Individui e risolva i colli di bottiglia tra le aree di imballaggio e di preparazione delle spedizioni per ridurre sensibilmente i tempi di attesa e accelerare la preparazione e la partenza delle spedizioni.

I risultati variano in base alla complessità dei processi, alla qualità dei dati e all’ambito dell’implementazione. Le cifre riportate riflettono i miglioramenti più comuni osservati nelle implementazioni riuscite.

Dati consigliati

Inizi dagli attributi e dalle attività più importanti, poi aggiunga altri elementi secondo necessità.
Non conosce ancora gli Event Log? Scopra come creare un Event Log per il Process Mining.

Attributi

Dati chiave da acquisire per l’analisi

Identificativo univoco dell’ordine di magazzino, utilizzato come caso principale per tracciare tutte le attività logistiche correlate, dalla creazione al completamento.

Perché è importante

È l’identificativo essenziale del caso, che collega tutte le attività di magazzino correlate e permette un’analisi completa, dall’inizio alla fine, del processo di evasione dell’ordine o di ricezione della merce.

Nome dell’attività o dell’evento specifico che si è verificato in magazzino, ad esempio «Merce prelevata» o «Spedizione partita».

Perché è importante

Questo attributo è fondamentale per creare la mappa del processo, poiché definisce le singole fasi e ne consente la visualizzazione e l’analisi del flusso.

Data e ora di inizio di una specifica attività o di un evento di magazzino.

Perché è importante

La data e l’ora di inizio sono indispensabili per ordinare cronologicamente gli eventi e calcolare tutte le metriche temporali, come i tempi di ciclo e di attesa.

Data e ora di completamento di una specifica attività o di un evento di magazzino.

Perché è importante

Consente di calcolare con precisione il tempo di elaborazione delle attività e di distinguerlo dal tempo di attesa, un aspetto fondamentale per migliorare le prestazioni in modo mirato.

Identificativo dell’addetto o dell’operatore di magazzino che ha svolto l’attività.

Perché è importante

Questo attributo collega le fasi del processo alle persone che le hanno svolte e consente di analizzare le prestazioni delle risorse, il carico di lavoro e le esigenze formative.

Quantità prevista di articoli per una determinata attività, ad esempio la quantità da prelevare o ricevere.

Perché è importante

Costituisce il valore di riferimento per misurare la precisione e individuare discrepanze nelle quantità ricevute e prelevate.

Quantità effettiva di articoli gestiti durante un’attività, ad esempio il numero di articoli contati fisicamente o prelevati.

Perché è importante

Il confronto con la quantità pianificata è essenziale per individuare errori di processo e calcolare KPI di qualità fondamentali, come i tassi di discrepanza.

Posizione specifica all’interno del magazzino, ad esempio uno scomparto o una corsia, in cui la merce viene stoccata o da cui viene prelevata.

Perché è importante

Fornisce un contesto essenziale per analizzare la disposizione del magazzino, l’efficacia delle strategie di assegnazione delle ubicazioni e i colli di bottiglia negli spostamenti.

Data e ora entro cui è previsto o richiesto il completamento e la spedizione dell’ordine di magazzino.

Perché è importante

Questo attributo è il valore di riferimento per misurare la puntualità e risulta fondamentale per calcolare il KPI del tasso di spedizioni puntuali.

Priorità dell’ordine di magazzino, ad esempio «Alta», «Standard» o «Bassa».

Perché è importante

Consente di verificare se gli ordini ad alta priorità vengono elaborati più rapidamente di quelli standard e di valutare l’efficacia delle regole di prioritizzazione.

Attività

Fasi del processo da monitorare e ottimizzare

Questo evento segna la creazione di un ordine di magazzino, il documento centrale per gestire le attività in entrata, in uscita o interne al magazzino. In genere viene registrato come transazione esplicita quando un nuovo ordine viene inserito in Blue Yonder WMS, manualmente o tramite un’integrazione.

Perché è importante

È l’inizio effettivo del processo. Analizzare il tempo che intercorre tra questo evento e il completamento consente di misurare il tempo totale di attraversamento dell’ordine, un dato essenziale per valutare l’efficienza complessiva e il rispetto degli accordi sul livello di servizio.

Questo evento indica che le merci sono state scaricate e scansionate e che le quantità sono state verificate rispetto ai documenti di consegna. Di solito viene registrato quando l’addetto alla ricezione conferma nel sistema le quantità ricevute per ciascun articolo dell’ordine in entrata.

Perché è importante

È una tappa fondamentale: le giacenze diventano ufficialmente disponibili nel sistema, anche se non sono ancora pronte per l’evasione degli ordini. La durata e la precisione di questa fase incidono direttamente sulla visibilità delle scorte e sull’avvio dello stoccaggio.

Questo evento conferma che le merci sono state trasferite e scansionate correttamente nell’ubicazione di stoccaggio assegnata. Viene registrato quando un operatore conferma il completamento dell’attività di stoccaggio, in genere utilizzando un dispositivo RF portatile.

Perché è importante

Segna la fine del processo di ricezione e rende le giacenze disponibili per l’evasione degli ordini. Analizzare il tempo che intercorre dalla ricezione a questo momento è fondamentale per la Dashboard «Tempo di ciclo dalla ricezione allo stoccaggio».

Questo evento indica la creazione di un’attività per prelevare merci da un’ubicazione di stoccaggio ed evadere un ordine in uscita. È un evento esplicito generato dal WMS quando un ordine in uscita viene rilasciato per il prelievo.

Perché è importante

È l’inizio del processo fisico in uscita. Analizzare il tempo che intercorre tra la creazione dell’ordine e quella dell’attività di prelievo permette di individuare ritardi nell’elaborazione e nell’assegnazione dell’ordine.

Questo evento indica che la merce imballata è stata caricata sul camion del vettore e che il camion ha lasciato il magazzino. In genere viene registrato quando nel sistema viene contabilizzata l’uscita merci, che conclude la spedizione.

Perché è importante

È una tappa fondamentale, che segna la fine della responsabilità del magazzino per l’ordine. È il dato conclusivo per misurare la puntualità delle spedizioni e il tempo di attraversamento complessivo dell’evasione dell’ordine.

È lo stato finale dell’ordine di magazzino e indica che tutte le attività associate, inclusa la spedizione, sono terminate e che l’ordine è chiuso. Viene acquisito quando lo stato del ciclo di vita dell’ordine viene aggiornato a «Completato» o «Chiuso».

Perché è importante

Questa attività segna la conclusione definitiva del caso di processo e consente di analizzare l’intero ciclo di vita di ogni ordine, dall’inizio alla fine.

Domande frequenti

Domande frequenti

Il Process Mining aiuta a individuare i colli di bottiglia critici nei processi di Blue Yonder WMS, per esempio nella ricezione lenta delle merci o nei ritardi di imballaggio. Offre una visione dei flussi effettivi basata sui dati, evidenziando le deviazioni dalle procedure standard e le aree in cui è possibile migliorare l’efficienza. Consente così di intervenire in modo mirato, ridurre i costi e migliorare le prestazioni operative complessive.

Per avviare un progetto di Process Mining, servono principalmente i log degli eventi di Blue Yonder WMS. Includono dati come l’ID dell’ordine di magazzino, i nomi delle attività, le relative date e ore e la risorsa coinvolta. L’obiettivo è ricostruire l’intero percorso di ogni ordine di magazzino attraverso le diverse fasi.

L’estrazione iniziale dei dati e la configurazione del modello richiedono in genere alcune settimane, a seconda della disponibilità e della complessità dei dati. Una volta configurato il modello, può iniziare subito a ottenere indicazioni sui processi di magazzino. Le iniziative di miglioramento più significative basate su queste indicazioni prendono solitamente forma nell’arco di 2-3 mesi.

Certamente. Il Process Mining è pensato proprio per affrontare obiettivi specifici di questo tipo. Visualizzando i flussi effettivi e individuando le cause profonde di problemi come gli errori frequenti di prelievo o la lentezza nella ricezione delle merci, offre indicazioni concrete su cui intervenire. Potrà quindi attuare misure mirate per ottenere miglioramenti quantificabili, come ridurre del 30% gli errori di prelievo o accelerare del 20% la ricezione delle merci.

Un supporto tecnico iniziale è utile per collegare i dati e configurare la soluzione, ma gli strumenti di Process Mining sono progettati per gli utenti aziendali. Offrono interfacce intuitive per analizzare i flussi dei processi, individuare le deviazioni e monitorare gli indicatori chiave di prestazione. Forniamo inoltre formazione e assistenza continuativa per aiutare il Suo team a ottenere i risultati attesi.

Spesso è difficile individuare le tabelle e i campi corretti che contengono la cronologia completa degli eventi di ciascun ordine di magazzino. Anche la qualità dei dati può rappresentare un ostacolo iniziale, per esempio in presenza di date e ore incoerenti o di attività mancanti. In genere, tuttavia, queste difficoltà si superano con un’attenta mappatura e con la convalida dei dati.

A differenza della business intelligence tradizionale, che spesso mostra che cosa è accaduto, il Process Mining rivela come e perché si svolgono i processi, comprese tutte le deviazioni e le rilavorazioni. Ricostruisce il flusso effettivo completo di ogni ordine di magazzino, offrendo una visione d’insieme dell’esecuzione del processo, anziché limitarsi a metriche aggregate o report statici.

Sì. Analizzando la sequenza e la durata delle attività, il Process Mining può evidenziare inefficienze come gli spostamenti eccessivi di materiali dovuti a un utilizzo inadeguato dello spazio. Può inoltre individuare le ispezioni di qualità non pianificate, consentendo di verificarne le cause e la frequenza e, infine, di ridurne il numero.

Ottenga oggi la massima efficienza con Blue Yonder WMS

Individui i colli di bottiglia, riduca gli errori di prelievo e raggiunga una precisione dell’inventario del 99,5%.

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