> Sürekli süreç iyileştirme > Depo Yönetimi > Blue Yonder WMS

Depo yönetiminizi iyileştirin

Blue Yonder WMS süreçlerinizi optimize edin. Verimlilik için 6 adımlı rehberiniz.
Depo yönetiminizi iyileştirin
Depo Yönetimi
Blue Yonder WMS

Bir süreç seçin

Bağlı çalışma alanınızda çalışmaya devam etmek için bir süreç seçin.

Kullanılabilir süreçler
Kullanılabilir sistemler
259 Süreçler
Zorluklar (12) Hedefler (12) 6 adım Önizleme Sonuçlar Veri SSS (4)

Blue Yonder WMS depo operasyonlarını optimize edin

Depo operasyonlarında, ürün kabulünden sevkiyata kadar birçok aşamada darboğazlar yaşanabilir. Platformumuz, malzeme akışındaki verimsizlikleri tam olarak belirlemenize ve kaynakları daha iyi kullanmanıza yardımcı olur. Depo operasyonlarınızı iyileştirerek siparişleri daha hızlı ve doğru şekilde karşılayın.

Önceden yapılandırılmış veri Templateimizi indirin, yaygın sorunları ele alın ve verimlilik hedeflerinize ulaşın. Operasyonlarınızı iyileştirmek için altı adımlı iyileştirme planımızı izleyin ve Veri Templatei rehberine başvurun.

Ayrıntılı açıklamayı gösterin

Blue Yonder WMS’de Depo Yönetimini optimize etmek neden önemlidir?

Verimli depo yönetimi, başarılı bir tedarik zincirinin temelini oluşturur. Operasyon maliyetlerini ve teslimat sürelerini, dolayısıyla müşteri memnuniyetini doğrudan etkiler. Günümüzün hızlı iş ortamında, Blue Yonder WMS gibi bir sistemle depo operasyonlarını yönetmek çoğu zaman yeterli olmaz. Gelişmiş sipariş karşılama optimizasyonu özellikleriyle bilinen Blue Yonder WMS’yi kullanan kuruluşlar bile günlük operasyonlarında karmaşık durumlarla karşılaşır. Bu sorunlar ele alınmadığında malların kabulünde gecikmeler, yavaş yerleştirme süreçleri, verimsiz toplama rotaları, paketleme darboğazları ve uzayan sevkiyat çevrim süreleri gibi ciddi verimsizliklere yol açabilir. Her sorun gizli maliyetler yaratabilir, kârlılığı azaltabilir ve rekabet gücünü zayıflatabilir. Sürdürülebilir büyüme ve operasyonel mükemmellik için, Depo Siparişi oluşturulduğu andan sevkiyatın tamamlanmasına kadar deponuzdaki mal ve bilgi akışını doğru anlamanız gerekir.

Process Mining, Blue Yonder WMS’de daha derin içgörüler sunar

Process Mining, Blue Yonder WMS’deki Depo Yönetimi süreçlerinizi anlamak ve iyileştirmek için farklı bir yaklaşım sunar. Geleneksel raporlamadan veya elle yapılan gözlemlerden farklı olarak Process Mining, gerçek uçtan uca süreç akışını yeniden oluşturmak için doğrudan Blue Yonder WMS Event Log verilerini kullanır. Veriye dayalı bu görselleştirme, depo siparişlerinin "Mallar teslim alındı ve sayıldı", "Yerleştirme görevi oluşturuldu", "Mallar depodan toplandı" ve "Sevkiyat yola çıktı" gibi etkinliklerden nasıl geçtiğini gösterir.

Binlerce depo siparişi vakasını analiz ederek süreç sapmalarını, yeniden çalışma döngülerini ve operasyonları yavaşlatan ya da maliyetleri artıran standart dışı yolları nesnel biçimde belirleyebilirsiniz. Process Mining, darboğazların tam konumunu bulmanıza, temel nedenlerini anlamanıza ve toplam çevrim süresine etkilerini ölçmenize yardımcı olur. Örneğin, belirli depolama konumlarının toplama işlemlerinde sürekli gecikmeye yol açtığını veya bazı kullanıcı gruplarının paketleme işlemlerini daha uzun sürede tamamladığını görebilirsiniz. Bu nesnel içgörüler, varsayımlara dayanmak yerine Blue Yonder WMS ortamınızdaki verilerle desteklenen iyileştirme kararları almanızı sağlar.

Process Mining ile belirlenen temel iyileştirme alanları

Blue Yonder WMS Depo Yönetimi verilerinize Process Mining uygulayarak iyileştirme gerektiren çeşitli alanları ortaya çıkarabilirsiniz:

  • Darboğazları belirleyin ve giderin: Malların kabul edildiği rıhtımlar, yerleştirme ekipleri, toplama bölgeleri veya paketleme istasyonları gibi sürekli gecikmeye ve depo siparişlerinin toplam çevrim süresinin uzamasına neden olan etkinlikleri ya da kaynakları hızla bulun.
  • Çevrim süresini azaltın: Her süreç adımının süresini analiz edin, ...
Depo Yönetimi Envanter kontrolü Lojistik Tedarik zinciri optimizasyonu Sipariş karşılama Sipariş işleme Malzeme akışı Dağıtım Operasyon yönetimi WMS Depo operasyonları Toplama, paketleme ve sevkiyat

Yaygın sorunlar ve zorluklar

Sizi etkileyen zorlukları belirleyin

Malların kabulündeki gecikmeler, ürünlerin depoya yerleştirilmesini veya satışa sunulmasını engeller. Bu durum stok tükenmesine, müşterilere verilen teslimat sözlerinin tutulamamasına ve Depo Yönetimi sürecinde mal kabul alanındaki yoğunluk nedeniyle stok bulundurma maliyetlerinin artmasına yol açar.
ProcessMind, Blue Yonder WMS Event Loglarını analiz ederek "Mallar rıhtıma ulaştı" veya "Mallar teslim alındı ve sayıldı" gibi mal kabul etkinliklerinin nerede uzun sürdüğünü ya da standart akıştan saptığını belirler. Kaynak dağılımındaki sorunlar veya verimsiz süreç adımları gibi temel nedenleri ortaya çıkarır.

Mallar çoğu zaman en uygun olmayan konumlara yerleştirilir. Bu da toplama için daha uzun mesafeler kat edilmesine ve operasyon maliyetlerinin artmasına yol açar. Depo Yönetimi sürecindeki bu verimsizlik, toplama personelinin verimliliğini ve depolama alanının kullanımını doğrudan etkiler.
ProcessMind, Blue Yonder WMS verilerini, özellikle de "Yerleştirme görevi oluşturuldu" ve "Mallar depoya yerleştirildi" etkinliklerini kullanarak gerçek yerleştirme yollarını en uygun stratejilerle karşılaştırır. Sapmaları gösterir ve depolama mantığında yapılabilecek iyileştirmeleri belirleyerek taşıma mesafelerini azaltmaya ve alan kullanımını artırmaya yardımcı olur.

Sık yapılan toplama hataları yanlış sevkiyatlara, iadeye, yeniden sevkiyata ve müşteri memnuniyetsizliğine yol açar. Depo Yönetimi sürecindeki bu hatalar iş gücü kaybına, taşıma maliyetlerinin artmasına ve marka itibarının zarar görmesine neden olur.
ProcessMind, Blue Yonder WMS’deki "Toplama görevi oluşturuldu" ve "Mallar depodan toplandı" olaylarını inceleyerek hata oranlarının yüksek olduğu örüntüleri veya operatörleri belirler. Bu hatalara yol açan süreç sapmalarını ya da eğitim eksiklerini ortaya çıkararak hedefli iyileştirmeler yapmanıza yardımcı olur.

Paketleme istasyonlarında veya sevkiyat hazırlık alanlarında oluşan yoğunluk, siparişlerin karşılanmasını önemli ölçüde geciktirerek teslimat sürelerini ve müşteri hizmeti düzeyini etkileyebilir. Tamamlanmış toplama işlemlerinin birikmesine, değerli alanın işgal edilmesine ve tüm depo operasyonunun yavaşlamasına da yol açabilir.
ProcessMind, Blue Yonder WMS’deki "Paketleme başlatıldı", "Mallar paketlendi" ve "Sevkiyat için hazırlık" etkinliklerinin sırasını ve süresini analiz eder. Akışı görselleştirerek kuyrukların nerede oluştuğunu gösterir, malzeme akışını iyileştirmek için kaynakların yeniden dağıtılabileceği veya süreçlerin düzenlenebileceği noktaları belirler.

Siparişler toplanıp paketlenmiş olsa da yükleme veya sevkiyattaki gecikmeler taşıyıcıların son kabul saatlerinin kaçırılmasına, teslimatların gecikmesine ve müşteri cezalarına yol açabilir. Bu durum müşteri güvenini zedeler ve hizmet seviyesi anlaşmalarının karşılanmaması nedeniyle mali yaptırımlara neden olabilir.
ProcessMind, Blue Yonder WMS’deki "Taşıyıcıya yüklendi" ve "Sevkiyat yola çıktı" olaylarını izleyerek gerçekleşen zamanları planlanan programlarla karşılaştırır. Geç sevkiyatları belirler, temel nedenleri bulmak için önceki etkinlikleri inceler ve çıkış sürecini hızlandırma fırsatlarını gösterir.

Forkliftler veya otomatik yönlendirmeli araçlar gibi iş gücü ya da ekipmanların verimsiz dağıtılması, işlem hacminde karşılık gelen bir artış olmadan atıl süreye veya fazla mesaiye yol açar ve operasyon maliyetlerini yükseltir. Bu durum Depo Yönetimi operasyonlarının kârlılığını etkiler.
ProcessMind, Blue Yonder WMS Event Loglarındaki "Kullanıcı/Operatör kimliği" ve "Kullanılan ekipman" özniteliklerini etkinlik süreleriyle ilişkilendirir. Kaynakların nerede yetersiz kullanıldığını veya belirli kaynaklara aşırı bağımlılığın darboğaz yarattığını göstererek planlama ve kaynak dağılımını iyileştirmenize yardımcı olur.

Standart operasyon prosedürleriyle uyumlu olmayan beklenmedik veya sık kalite kontrolleri, mal kabulünden sonra malzeme akışını önemli ölçüde kesintiye uğratarak yerleştirme işlemlerini ve malların kullanıma sunulmasını geciktirebilir. Bu durum, giriş sürecine değer katmayan süreler ve belirsizlik ekler.
ProcessMind, Blue Yonder WMS’deki "Kalite kontrolü yapıldı" etkinliklerini analiz eder. Bu kontrollerin beklenmedik biçimde gerçekleştiği veya gereğinden uzun sürdüğü durumları belirleyerek kalite kontrol süreçlerini standartlaştırmanıza ve aksaklıkları azaltmanıza yardımcı olur.

Depo Yönetimi’nde çalışanlar çoğu zaman kestirme yolları veya standart dışı yöntemleri izler. Bu da performansın tutarsızlaşmasına, uyumluluk risklerine ve elle takip edilmesi zor verimsizliklere yol açar. Bu sapmalar süreç bütünlüğünü ve öngörülebilirliği zedeler.
ProcessMind, Blue Yonder WMS’deki Warehouse Order olay günlüklerinden gerçekleşen tüm süreç varyantlarını otomatik olarak keşfeder ve bunları tasarlanan ideal yol ile karşılaştırır. Sık görülen sapmaları, çevrim sürelerine etkilerini ve bunlarla ilişkili maliyetleri ortaya çıkarır.

Yüksek öncelikli olarak işaretlenmelerine rağmen bazı kritik depo siparişleri farklı aşamalarda sık sık gecikiyor. Bu durum, hizmet seviyesi taahhütlerinin karşılanmamasına ve ciddi iş sonuçlarına yol açabiliyor. Bu tablo, öncelik yönetiminde aksaklık olduğunu gösteriyor.
ProcessMind, Blue Yonder WMS olay verilerindeki Warehouse Order kayıtlarını Priority Level değerine göre filtreler. Yüksek öncelikli siparişlerin akışını ve darboğazlarını inceleyerek nerede takıldıklarını ve sürecin hangi noktalarında önceliklerin yeniden düzenlenmesi ya da ek kaynak ayrılması gerektiğini belirler.

Bir Warehouse Order kaydının oluşturulmasından tamamlanmasına kadar geçen süre öngörülemez biçimde değişiyor. Bu durum, müşterilere gerçekçi teslimat beklentileri sunmayı ve personel planlamasını iyileştirmeyi zorlaştırıyor. Değişkenlik, operasyon planlamasını ve müşteri memnuniyetini etkiliyor.
ProcessMind, Blue Yonder WMS verilerindeki uçtan uca süreleri ve etkinlik bazındaki süreleri ölçer. Warehouse Order Created ile Warehouse Order Completed arasındaki döneme odaklanır. Değişkenliğe en çok neden olan etkinlikleri belirler ve farklı sipariş türleri ya da vardiyalardaki etkilerini görselleştirir.

Mal kabulü, toplama veya paketleme sırasında planlanan ve gerçekleşen miktarlar arasında sık sık fark görülüyor. Bu durum envanter kayıtlarında tutarsızlıklara, elle düzeltme ve inceleme ihtiyacına yol açıyor. Envanter görünürlüğünü azaltıyor, hatalı yeniden siparişlere veya stok tükenmesine neden olabiliyor.
ProcessMind, Blue Yonder WMS olay günlüklerinde Planned Quantity ve Actual Quantity özniteliklerini Goods Received and Counted veya Goods Picked from Storage gibi ilgili etkinliklerle karşılaştırır. Farkların nerede ve ne zaman oluştuğunu göstererek veri girişindeki ya da fiziksel elleçlemedeki kök nedenleri belirlemenize yardımcı olur.

Bazı depolama alanları aşırı kullanılarak yoğunluğa yol açarken bazıları yeterince kullanılmıyor ve değerli depo alanı boşa gidiyor. Bu durum, Depo Yönetimi içinde malzeme akışını verimsizleştiriyor ve işletme maliyetlerini artırıyor.
ProcessMind, Blue Yonder WMS’de Goods Put Away in Storage ve Goods Picked from Storage etkinliklerindeki Storage Location özniteliğini inceler. Yoğun ve az kullanılan alanları belirleyerek envanter yerleşimini dengeleme ve alan kullanımını iyileştirme fırsatlarını ortaya çıkarır.

Tipik hedefler

Başarının sizin için ne anlama geldiğini tanımlayın

Hızlı mal kabulü, envanter kayıtlarının doğruluğunu korumak, stok taşıma maliyetlerini düşürmek ve ürünleri siparişleri karşılamak için kısa sürede hazır hâle getirmek açısından önemlidir. Buradaki gecikmeler tüm tedarik zincirini etkileyerek teslimat taahhütlerini ve müşteri memnuniyetini zedeler. ProcessMind, Inbound Delivery Notification Received ile Goods Received and Counted etkinlikleri arasındaki süreci inceler; darboğazları ve kök nedenlerini belirler. Beklenmedik gecikmeleri ortaya çıkararak Blue Yonder WMS süreçlerinde randevu planlama veya kaynak dağılımı gibi alanlarda hedefli iyileştirmeler yapmanıza ve çevrim sürelerini önemli ölçüde kısaltmanıza yardımcı olur.

Verimsiz yerleştirme, operasyon maliyetlerini ve depo çalışanlarının katettiği mesafeyi artırırken envanter devir hızını düşürür. Depo Yönetimi’nin bu önemli adımını iyileştirmek, ürünlerin uygun biçimde depolanmasını, alanın daha iyi kullanılmasını ve iş gücü saatlerinin azalmasını sağlar. ProcessMind, Goods Received and Counted ile Goods Put Away in Storage etkinlikleri arasındaki gerçek yerleştirme rotalarını haritalar. Standart dışı güzergâhları gösterir; kat edilen mesafeyi azaltmak ve elleçleme verimliliğini artırmak için depolama stratejilerini ve Blue Yonder WMS yerleştirme kurallarını iyileştirme fırsatlarını belirler.

Toplama hatalarının sık görülmesi, maliyetli iadeler, müşteri memnuniyetsizliği ve ürünleri yeniden toplama ve gönderme için ek iş gücü gerektirir. Depo Yönetimi’nde müşteri beklentilerini karşılamak ve operasyon verimliliğini korumak için toplama doğruluğunu artırmak önemlidir. ProcessMind, Picking Task Created ile Goods Picked from Storage arasındaki toplama sürecinin tamamını görselleştirerek hataların en sık nerede oluştuğunu belirler. Blue Yonder WMS’deki farklılıkları ve yaygın sapmaları inceleyerek kök nedenleri ortaya çıkarmanıza ve düzeltici adımlar belirlemenize yardımcı olur; böylece sipariş doğruluğunu önemli ölçüde artırabilirsiniz.

Paketleme ve sevkiyat hazırlığındaki darboğazlar siparişlerin karşılanmasını geciktirir, sevkiyat planlarını aksatır ve geç teslimat cezalarına yol açabilir. Depo Yönetimi operasyonlarında sevkiyat akışını verimli tutmak için bu son aşamaları iyileştirmek gerekir. ProcessMind, Packing Initiated, Goods Packed ve Staging for Shipment arasındaki gecikmelerin nerede oluştuğunu gösterir. Yavaşlamalara yol açan kaynak kısıtlarını, olağan dışı süreç döngülerini veya Blue Yonder WMS istisnalarını belirlemenize yardımcı olur. Böylece süreçleri yeniden tasarlayabilir ve kaynakları daha iyi dağıtabilirsiniz.

Müşteri memnuniyetini korumak ve cezalardan kaçınmak için taahhüt edilen teslimat tarihlerine uymak gerekir. Depo Yönetimi’nin temel performans göstergelerinden biri olan sevkiyatların zamanında çıkması, iç süreçlerin verimliliğini ve lojistik koordinasyonunun güvenilirliğini yansıtır. ProcessMind, Staging for Shipment ile Shipment Dispatched arasındaki sevkiyat sürecinin tamamını gösterir. Yükleme veya taşıyıcıya teslim gibi aşamalardaki gecikmeleri belirleyerek Blue Yonder WMS’deki iş akışlarını ve koordinasyonu iyileştirmenize, sevkiyat hedeflerini düzenli olarak tutturmanıza yardımcı olur.

İş gücü ve ekipmanın verimsiz kullanılması operasyon maliyetlerini artırır ve işlem hacmini düşürür. Maliyetleri kontrol altında tutan bir Depo Yönetimi stratejisi için kaynaklardan verimli yararlanmak, siparişlerin karşılanmasına katkılarını artırmak gerekir. ProcessMind, etkinlik sürelerini ve kaynak atamalarını (User/Operator ID, Equipment Used) inceleyerek kaynakların atıl kaldığı dönemleri veya kaynak rekabetinden doğan darboğazları belirler. Blue Yonder WMS’deki kaynak dağılımı örüntülerini görselleştirerek iş yükünü dengelemenize ve planlamayı iyileştirmenize yardımcı olur.

Plansız kalite kontrolleri Depo Yönetimi sürecinde önemli gecikmelere ve beklenmedik maliyetlere yol açar. Bu kontrolleri azaltmak, süreci daha öngörülebilir kılar, malzeme akışını hızlandırır ve temel işler için kaynak ayırmanızı sağlar. ProcessMind, Quality Inspection Performed etkinliğinin çevresindeki olay günlüklerini inceleyerek plansız kalite kontrollerinin hangi durumlarda tetiklendiğini ve ne sıklıkta yapıldığını belirler. Belirli tedarikçiler veya ürün türleri gibi kök nedenleri ortaya çıkarır. Böylece Blue Yonder WMS’de aksaklıkları azaltacak önlemler alabilir ve süreç düzenlemeleri yapabilirsiniz.

Süreç sapmaları verimsizliğe ve eğitim maliyetlerinin artmasına yol açar; Depo Yönetimi operasyonlarını büyütmeyi ve tutarlı kalite sağlamayı zorlaştırır. Temel süreç akışlarını standartlaştırmak, operasyonel mükemmellik ve öngörülebilirlik açısından önemlidir. ProcessMind, Warehouse Order Created ile Warehouse Order Completed arasındaki ideal yoldan sapmaları göstererek gerçekleşen tüm süreç varyantlarını otomatik olarak keşfeder. Blue Yonder WMS’de standart dışı rotaların etkisini ölçer; en iyi uygulamalara uyumu artırmak için hedefli eğitim ve sistem kuralları belirlemenize yardımcı olur.

Yüksek öncelikli siparişlerin gecikmesi ciddi mali cezalara, müşteri ilişkilerinin zarar görmesine ve güven kaybına yol açabilir. Bu siparişleri hızlı ve doğru biçimde işlemek, etkin Depo Yönetimi’nin önemli bir parçasıdır. ProcessMind, siparişleri Priority Level değerlerine göre Warehouse Order Created aşamasından Shipment Dispatched aşamasına kadar izler. Yüksek öncelikli siparişlerin nerede takıldığını veya başka bir akışa yönlendirildiğini göstererek acil sevkiyatlar için Blue Yonder WMS yönlendirme ve kaynak dağılımını iyileştirmenize yardımcı olur.

Sipariş karşılama sürelerinin tutarsız olması, müşteri beklentilerini belirlemeyi ve sonraki lojistik aşamalarını yönetmeyi zorlaştırır. Güvenilir Depo Yönetimi operasyonları ve doğru planlama için sürelerin öngörülebilir ve standart olması gerekir. ProcessMind, tüm Warehouse Order kayıtlarının uçtan uca süresini Warehouse Order Type veya Customer/Supplier Name değerlerine göre gruplandırarak inceler. Blue Yonder WMS’nin farklı aşamalarındaki işlem sürelerinin değişkenliğini analiz eder ve çevrim süresindeki dalgalanmalara en çok katkıda bulunan etkinlikleri belirler.

Planlanan ve gerçekleşen miktarlar arasındaki farklar envanter kayıtlarında tutarsızlıklara, stok tükenmesine veya fazla stoğa ve mutabakat çalışmalarına yol açar. Depo Yönetimi’nde verimli envanter kontrolü ve tedarik planlaması için miktar doğruluğunu artırmak önemlidir. ProcessMind, mal kabulü ve toplama gibi farklı aşamalarda Planned Quantity ile Actual Quantity değerlerini karşılaştırır. Blue Yonder WMS süreçlerindeki farkların nerede ve neden oluştuğunu ortaya çıkararak ölçüm, sayım veya sistem veri girişi adımlarını iyileştirmenize yardımcı olur.

Depolama alanlarının verimsiz kullanılması alan israfına, arama sürelerinin uzamasına ve maliyetli tesis yatırımlarına ihtiyaç duyulmasına yol açabilir. Alanı verimli kullanmak, maliyetleri kontrol altında tutan Depo Yönetimi için önemlidir. ProcessMind, gerçek alan kullanımını anlamak için Storage Location ve Material/Product ID ile ilgili olay verilerini inceler. Blue Yonder WMS’de az kullanılan alanları ve verimsiz yerleştirme yöntemlerini göstererek daha iyi raf yerleşimi ve depolama alanlarının birleştirilmesi için içgörü sağlar.

Depo Yönetimi için 6 adımlı iyileştirme yolu

1

Templatei indirin
2

Verilerinizi dışa aktarın
3

Veri setinizi yükleyin
4

Sürecinizi analiz edin
5

İyileştirmeleri uygulayın
6

Sürecinizi izleyin
1

Templatei indirin

Yapılacaklar

Depo Yönetimi süreç verileri için özel olarak hazırlanmış Excel Templateini edinin. Bu Template, Blue Yonder WMS verileriniz için doğru yapıyı sunar.

Veri Templatei rehberini görüntüleyin Templatei indirin
Neden önemli?

Doğru veri biçimini en baştan kullanmak, analiz sonuçlarının doğruluğu açısından önemlidir. Veri hazırlığını kolaylaştırır ve ProcessMind ile uyumluluğu sağlar.

Beklenen sonuç

Blue Yonder WMS depo süreç verileriniz için doğru yapıda hazırlanmış, kullanıma hazır bir veri Templatei.

NELER ELDE EDECEKSİNİZ

Verimliliği keşfedin: Deponuzdaki işleyişi görün

ProcessMind, Blue Yonder WMS verilerinizi anlaşılır görsellere dönüştürür. Depo operasyonlarınızın gerçekte nasıl işlediğini görün ve iyileştirme alanlarını belirleyin.
  • Depodaki malzeme akışını baştan sona görselleştirin
  • Ürün kabulü veya sevkiyattaki darboğazları belirleyin
  • Kaynak kullanımını ve iş gücü dağılımını iyileştirin
  • Siparişleri daha hızlı ve doğru şekilde karşılayın
Discover your actual process flow
Discover your actual process flow
Identify bottlenecks and delays
Identify bottlenecks and delays
Analyze process variants
Analyze process variants
Design your optimized process
Design your optimized process

BEKLENEN SONUÇLAR

Depo verimliliğinde ölçülebilir artış

Bu sonuçlar, kuruluşların Process Mining ile Blue Yonder WMS operasyonlarını iyileştirerek elde edebileceği somut faydaları gösterir. Şirketler, Warehouse Order süreçlerini ayrıntılı biçimde inceleyerek gizli verimsizlikleri ortaya çıkarır ve önemli iş akışlarını iyileştirir.

0 %
Daha hızlı mal kabulü

Gelen teslimatların işlenmesi için geçen ortalama süre

Gelen teslimat bildirimi ile ürünlerin fiziksel olarak kabul edilmesi arasındaki süreyi kısaltın. Böylece envanter daha erken kullanılabilir hâle gelir ve önceki aşamalardaki gecikmeler önlenir.
0 %
Daha düşük yerleştirme maliyetleri

İyileştirilmiş yerleştirme operasyonlarından sağlanan tasarruf

Ürünlerin mal kabulünden depolama alanına taşınmasındaki verimsizlikleri belirleyip giderin. Böylece elleçleme ve iş gücü maliyetlerini önemli ölçüde azaltın.
0 %
Daha az toplama hatası

Miktar farklarında azalma

Toplama hatalarının kök nedenlerini belirleyip hedefli iyileştirmeler uygulayın. Böylece sipariş doğruluğunu ve müşteri memnuniyetini artırın.
0 %
Kaynaklardan daha verimli yararlanma

Operatör verimliliğinde artış

İş gücünü depoda verimli dağıtmak için operatörlerin boşta kaldığı süreleri ve görev devir teslimlerini inceleyin.
0 %
Sevkiyat hazırlığının hızlanması

Paketleme ile sevkiyat hazırlığı arasındaki bekleme süresinde azalma

Bekleme sürelerini önemli ölçüde azaltmak, sevkiyat hazırlığını hızlandırmak ve ürünlerin çıkışını öne almak için paketleme ile sevkiyat hazırlığı alanları arasındaki darboğazları belirleyip giderin.

Sonuçlar süreçlerin karmaşıklığına, veri kalitesine ve uygulamanın kapsamına göre değişir. Buradaki değerler, başarılı uygulamalarda sıkça görülen iyileşmeleri yansıtır.

Önerilen veriler

En önemli öznitelik ve etkinliklerle başlayın, ihtiyaç duydukça kapsamı genişletin.
Olay günlüklerine yeni misiniz? Process Mining için nasıl Event Log oluşturacağınızı öğrenin.

Öznitelikler

Analiz için kaydedilmesi gereken temel veri noktaları

Depo siparişini benzersiz biçimde tanımlayan bu değer, siparişin oluşturulmasından tamamlanmasına kadar ilgili tüm lojistik faaliyetleri izlemek için kullanılan ana vaka kimliğidir.

Neden önemli?

Bu temel vaka kimliği, depoyla ilgili tüm etkinlikleri birbirine bağlayarak sipariş karşılama veya mal kabulü sürecinin tamamını uçtan uca analiz etmenizi sağlar.

Gerçekleşen depo görevinin veya olayın adı. Örneğin 'Goods Picked' ya da 'Shipment Dispatched'.

Neden önemli?

Bu öznitelik, süreç haritasını oluşturmak için gereklidir. Sürecin adımlarını tanımlar ve süreç akışını görselleştirip analiz etmenizi sağlar.

Belirli bir depo etkinliğinin veya olayının ne zaman başladığını gösteren zaman damgası.

Neden önemli?

Etkinlikleri kronolojik olarak sıralamak ve çevrim süreleriyle bekleme süreleri gibi tüm performans metriklerini hesaplamak için başlangıç zaman damgası gereklidir.

Belirli bir depo etkinliğinin veya olayının ne zaman tamamlandığını gösteren zaman damgası.

Neden önemli?

Etkinliğin işlem süresini bekleme süresinden ayrı ve hassas biçimde hesaplamanızı sağlar. Performansı iyileştirmek için doğru noktaya odaklanmada bu ayrım önemlidir.

Etkinliği gerçekleştiren depo çalışanının veya operatörün kimliği.

Neden önemli?

Bu öznitelik, süreç adımlarını gerçekleştiren kişilerle ilişkilendirerek kaynak performansını, iş yükünü ve eğitim ihtiyaçlarını analiz etmenizi sağlar.

Toplanması veya teslim alınması gereken miktar gibi, belirli bir görev için beklenen ürün miktarı.

Neden önemli?

Doğruluğu ölçmek için temel değer olarak kullanılır ve mal kabulü ile toplama işlemlerindeki miktar farklarını belirlemenizi sağlar.

Bir görev sırasında fiziksel olarak sayılan veya toplanan ürün miktarı gibi, işlem gören gerçek miktar.

Neden önemli?

Süreç hatalarını belirlemek ve miktar farkı oranları gibi temel kalite göstergelerini hesaplamak için gerçekleşen miktarı planlanan miktarla karşılaştırın.

Ürünlerin depolandığı veya toplandığı göz ya da koridor gibi belirli bir depo konumu.

Neden önemli?

Depo yerleşimini ve yerleştirme stratejisinin etkinliğini analiz etmek, ayrıca hareket akışındaki darboğazları belirlemek için gerekli bağlamı sağlar.

Depo siparişinin tamamlanıp sevk edilmesinin planlandığı veya istendiği tarih ve saat.

Neden önemli?

Bu öznitelik, zamanında performansı ölçmek için temel alınır ve zamanında sevkiyat oranını hesaplamak için gereklidir.

Depo siparişinin 'High', 'Standard' veya 'Low' gibi öncelik düzeyi.

Neden önemli?

Yüksek öncelikli siparişlerin standart siparişlerden daha hızlı işlenip işlenmediğini analiz ederek önceliklendirme kurallarının etkinliğini doğrulamanızı sağlar.

Etkinlikler

İzlenecek ve iyileştirilecek süreç adımları

Bu olay, gelen, giden veya depo içi görevleri yönetmek için kullanılan temel belge olan depo siparişinin oluşturulmasını belirtir. Genellikle yeni bir sipariş Blue Yonder WMS’ye elle girildiğinde veya bir entegrasyon üzerinden aktarıldığında işlem kaydı olarak tutulur.

Neden önemli?

Bu olay sürecin kesin başlangıç noktasıdır. Bu olaydan tamamlanmaya kadar geçen süreyi incelemek, siparişin karşılanması için gereken toplam süreyi gösterir. Bu süre, genel verimliliği ve hizmet seviyesi taahhütlerine uyumu ölçmek açısından önemlidir.

Bu olay, ürünlerin boşaltıldığını ve tarandığını, miktarlarının teslimat belgeleriyle karşılaştırılarak doğrulandığını belirtir. Genellikle mal kabul görevlisi, gelen siparişteki her ürünün teslim alınan miktarını sistemde onayladığında kaydedilir.

Neden önemli?

Bu önemli aşamada envanter sistemde resmen kullanılabilir hâle gelir, ancak henüz sipariş karşılamaya hazır değildir. Bu adımın süresi ve doğruluğu envanter görünürlüğünü ve yerleştirme sürecinin başlangıcını doğrudan etkiler.

Bu olay, ürünlerin belirlenen depolama gözüne başarıyla taşındığını ve tarandığını doğrular. Operatör yerleştirme görevinin tamamlandığını, genellikle el tipi RF cihazıyla, onayladığında kaydedilir.

Neden önemli?

Bu aşama gelen ürün sürecini tamamlar ve envanteri sipariş karşılamaya hazır hâle getirir. Teslim alma ile bu aşama arasındaki süreyi incelemek, Goods Receipt to Putaway Cycle Time Dashboardı için önemlidir.

Bu olay, giden bir siparişi karşılamak üzere operatörün depolama alanından ürün alması için bir görev oluşturulduğunu belirtir. Giden sipariş toplama için serbest bırakıldığında WMS tarafından açık bir olay olarak kaydedilir.

Neden önemli?

Bu, fiziksel sevkiyat sürecinin başlangıcıdır. Siparişin oluşturulmasıyla toplama görevinin oluşturulması arasındaki süreyi incelemek, sipariş işleme ve kaynak ayırma aşamalarındaki gecikmeleri gösterir.

Bu olay, paketlenmiş ürünlerin taşıyıcının kamyonuna yüklendiğini ve kamyonun depodan ayrıldığını gösterir. Genellikle sistemde 'Goods Issue' kaydı oluşturulup sevkiyat tamamlandığında kaydedilir.

Neden önemli?

Bu önemli aşama, siparişle ilgili depo sorumluluğunun sona erdiğini gösterir. Zamanında sevkiyat performansını ve uçtan uca sipariş karşılama süresini ölçmek için kullanılan son veri noktasıdır.

Bu, depo siparişinin son durumudur. Sevkiyat da dahil olmak üzere siparişle ilgili tüm faaliyetlerin tamamlandığını ve siparişin kapatıldığını gösterir. Siparişin yaşam döngüsü durumu 'Completed' veya 'Closed' olarak güncellendiğinde kaydedilir.

Neden önemli?

Bu etkinlik, süreç vakasının kesin olarak sona erdiğini gösterir. Süreç analizinin her siparişin başlangıçtan bitişe kadar olan yaşam döngüsünün tamamını kapsamasını sağlar.

SSS

Sık sorulan sorular

Process Mining, Blue Yonder WMS süreçlerinizde yavaş mal kabulü veya paketleme gecikmeleri gibi kritik darboğazları belirlemenize yardımcı olur. Gerçek süreç akışlarını veriye dayalı biçimde gösterir; standart prosedürlerden sapmaları ve verimliliğin artırılabileceği alanları ortaya çıkarır. Böylece hedefli iyileştirmeler yapabilir, maliyetleri düşürebilir ve genel operasyon performansını artırabilirsiniz.

Process Mining’e başlamak için öncelikle Blue Yonder WMS olay günlüklerine ihtiyaç duyarız. Bu günlüklerde Warehouse Order ID, etkinlik adları, her etkinliğin zaman damgaları ve ilgili kaynak gibi veriler bulunmalıdır. Amaç, her depo siparişinin farklı aşamalardan geçen yolculuğunu eksiksiz biçimde kaydetmektir.

İlk veri çıkarma ve model kurulum çalışmaları, verilerin erişilebilirliğine ve karmaşıklığına bağlı olarak genellikle birkaç hafta sürer. Model hazır olduğunda depo süreçlerinizle ilgili içgörüler elde etmeye başlayabilirsiniz. Bu içgörülere dayalı önemli iyileştirme girişimleri genellikle 2-3 ay içinde şekillenir.

Evet. Process Mining, bu tür belirli hedeflere ulaşmanıza yardımcı olmak üzere tasarlanmıştır. Gerçek süreç akışlarını görselleştirir ve sık toplama hataları ya da yavaş mal kabulü gibi sorunların kök nedenlerini belirler. Elde edilen uygulanabilir içgörülerle hedefli adımlar atabilir, toplama hatalarını %30 azaltmak veya mal kabulünü %20 hızlandırmak gibi ölçülebilir iyileştirmeler sağlayabilirsiniz.

Veri bağlantısı ve kurulum için başlangıçta bir miktar teknik destek yararlı olabilir; ancak Process Mining araçları iş kullanıcılarının kullanabileceği şekilde tasarlanmıştır. Süreç akışlarını analiz etmek, sapmaları belirlemek ve temel performans göstergelerini izlemek için kullanımı kolay arayüzler sunar. Ekibinizin başarılı olması için eğitim ve sürekli destek de sağlıyoruz.

Yaygın sorunlar arasında her depo siparişinin eksiksiz olay geçmişini içeren doğru tablo ve alanları belirlemek yer alır. Tutarsız zaman damgaları veya eksik etkinlik kayıtları gibi veri kalitesi sorunları da başlangıçta güçlük yaratabilir. Ancak dikkatli veri haritalama ve doğrulama çalışmalarıyla bu sorunlar genellikle aşılabilir.

Genellikle ne olduğunu gösteren geleneksel iş zekâsı araçlarının aksine Process Mining, süreçlerin nasıl ve neden ilerlediğini, sapmaları ve yeniden çalışmaları da gösterir. Her depo siparişinin uçtan uca gerçek akışını haritalayarak yalnızca toplu metrikler veya sabit raporlar yerine sürecin nasıl yürütüldüğünü bütünlüklü biçimde ortaya koyar.

Evet. Process Mining, etkinliklerin sırasını ve zamanlamasını inceleyerek depolama alanlarının verimsiz kullanımı nedeniyle malzemelerin gereğinden fazla taşınması gibi sorunları ortaya çıkarabilir. Ayrıca plansız kalite kontrollerini belirleyerek bunların hangi durumlarda tetiklendiğini ve ne sıklıkta yapıldığını incelemenize, sonuç olarak da bu kontrolleri azaltmanıza yardımcı olur.

Blue Yonder WMS’de verimliliği bugün artırın

Darboğazları belirleyin, toplama hatalarını azaltın ve %99,5 envanter doğruluğuna ulaşın.

Ücretsiz denemeyi başlatın

Kredi kartı gerekmez. Ücretsiz deneme 14 gün sürer.