> Sürekli Süreç İyileştirme > Warehouse Management > Blue Yonder WMS

Depo Yönetiminizi İyileştirin

Blue Yonder WMS'i optimize edin. Verimliliğe giden 6 adımlık rehberiniz.
Veri Şablonunu İndir
Depo Yönetiminizi İyileştirin
Zorluklar (12) Hedefler (12) 6 Adım Önizleme Sonuçlar Veri SSS (4)

Blue Yonder WMS'te Depo Yönetimini Maksimum Verimlilik İçin Optimize Edin

Warehouse operations (depo operasyonları) often (sıklıkla) receiving goods'tan (mal kabulünden) final shipment'a (nihai sevkiyata) kadar bottlenecks (darboğazlarla) encounter (karşılaşır). Our platform (platformumuz), material flow'daki (malzeme akışındaki) inefficiencies'i (verimsizlikleri) precisely (hassas bir şekilde) pinpoint (belirlemenize) helps (yardımcı olarak), resource utilization'ı (kaynak kullanımını) optimize (optimize etmenizi) allowing (sağlar). Warehouse operations'ınızı (depo operasyonlarınızı) transforming (dönüştürerek) faster (daha hızlı), more accurate (daha doğru) order fulfillment (sipariş karşılama) achieve (elde edin).

Önceden yapılandırılmış veri şablonumuzu indirin ve verimlilik hedeflerinize ulaşmak için yaygın zorlukların üstesinden gelin. Altı adımlı iyileştirme planımızı takip edin ve operasyonlarınızı dönüştürmek için Veri Şablonu Rehberi'ne başvurun.

Detaylı açıklamayı göster

Blue Yonder WMS'te Depo Yönetimini Optimize Etmek Neden Hayati Önem Taşıyor?

Etkin depo yönetimi, başarılı her tedarik zincirinin omurgasını oluşturur ve doğrudan operasyonel maliyetleri, teslimat sürelerini ve nihayetinde müşteri memnuniyetini etkiler. Günümüzün hızla değişen ortamında, Blue Yonder WMS gibi bir sistemle depo operasyonlarınızı sadece yönetmek genellikle yeterli değildir. Gelişmiş sipariş karşılama optimizasyon yetenekleriyle bilinen Blue Yonder WMS'i kullanan kuruluşlar bile günlük operasyonlarında doğuştan gelen karmaşıklıklarla karşılaşmaktadır. Bu karmaşıklıklar, ele alınmadığı takdirde, gecikmeli mal kabulü, yavaş yerleştirme süreçleri, verimsiz toplama rotaları, paketleme darboğazları ve uzayan sevkiyat döngü süreleri gibi önemli verimsizliklere yol açabilir. Bu sorunların her biri, karlılığı aşındıran ve rekabet avantajınızı azaltan potansiyel bir gizli maliyeti temsil eder. Bir Depo Siparişinin oluşturulduğu andan son sevkiyatına kadar malların ve bilgilerin deponuzdaki gerçek akışını anlamak, sürdürülebilir büyüme ve operasyonel mükemmellik için hayati önem taşır.

Process Mining, Blue Yonder WMS'te Nasıl Daha Derin İçgörüler Sunar?

Process Mining, Blue Yonder WMS içindeki Depo Yönetimi süreçlerinizi anlamak ve iyileştirmek için devrim niteliğinde bir yaklaşım sunar. Geleneksel raporlama veya manuel gözlemlerden farklı olarak, Process Mining, Blue Yonder WMS'inizden gelen olay günlüğü (Event Log) verilerini doğrudan kullanarak gerçek uçtan uca süreç akışını yeniden yapılandırır. Bu veriye dayalı görselleştirme, depo siparişlerinin "Mal Kabul Edildi ve Sayıldı", "Yerleştirme Görevi Oluşturuldu", "Depodan Mal Toplandı" ve "Sevkiyat Gönderildi" gibi faaliyetler aracılığıyla tam olarak nasıl hareket ettiğini ortaya koyar.

Binlerce depo siparişi vakasını analiz ederek, operasyonları yavaşlatan veya maliyetleri artıran süreç sapmalarını, tekrar işleme döngülerini ve standart olmayan yolları objektif olarak belirleyebilirsiniz. Process Mining, darboğazların tam yerlerini belirlemenize, temel nedenlerini anlamanıza ve genel döngü süresi üzerindeki etkilerini ölçmenize olanak tanır. Örneğin, belirli depolama konumlarının toplama işlemlerinde sürekli gecikmelere neden olduğunu veya belirli kullanıcı gruplarının daha uzun paketleme süreleri yaşadığını keşfedebilirsiniz. Bu objektif içgörü, Blue Yonder WMS ortamınızda varsayımların ötesine geçerek verilere dayalı iyileştirmelerle süreç optimizasyonu için bilinçli kararlar vermenizi sağlar.

Process Mining ile Belirlenen Temel İyileştirme Alanları

Blue Yonder WMS Depo Yönetimi verilerinize Process Mining uygulamak, iyileştirme için birkaç kritik alanı ortaya çıkarabilir:

  • Darboğaz Tespiti ve Çözümü: Mal kabul rıhtımları, yerleştirme ekipleri, toplama bölgeleri veya paketleme istasyonları gibi sürekli gecikmelere neden olan ve genel depo sipariş döngü süresini artıran belirli faaliyetleri veya kaynakları hızla belirleyin.
  • Döngü Süresi Azaltma: Her bir süreç adımının süresini analiz edin,
Warehouse Management Envanter Kontrolü Lojistik Tedarik Zinciri Optimizasyonu Sipariş Karşılama Sipariş İşleme Malzeme Akışı Dağıtım Operasyon Yönetimi

Yaygın Sorunlar ve Zorluklar

Sizi etkileyen zorlukları belirleyin

Mal kabulündeki gecikmeler, ürünlerin yerleştirme veya satış için hazır olmaması anlamına gelir; bu da stok tükenmelerine ve kaçırılan müşteri vaatlerine yol açar. Bu durum, sipariş karşılama oranlarını etkiler ve Depo Yönetimi'ndeki gelen sıkışıklık nedeniyle elde tutma maliyetlerini artırır.
ProcessMind, Blue Yonder WMS'ten gelen olay günlüklerini (Event Log) analiz ederek, 'Mallar Rıhtıma Varış Yaptı' veya 'Mal Kabul Edildi ve Sayıldı' gibi mal kabul faaliyetlerinin çok uzun sürdüğü veya standart yollardan saptığı yerleri belirler. Kaynak tahsisi sorunları veya verimsiz süreç adımları gibi temel nedenleri ortaya çıkarır.

Mallar genellikle optimal olmayan konumlara yerleştirilir, bu da toplama için daha uzun seyahat sürelerine ve artan operasyonel maliyetlere yol açar. Bu verimsizlik, Depo Yönetimi içinde toplayıcı verimliliğini ve depolama kullanımını doğrudan etkiler.
ProcessMind, Blue Yonder WMS'ten gelen verileri, özellikle 'Yerleştirme Görevi Oluşturuldu' ve 'Mallar Depoya Yerleştirildi' faaliyetlerini kullanarak gerçek yerleştirme yollarını optimal stratejilere göre haritalar. Sapmaları vurgular ve depolama mantığına iyileştirmeler önererek seyahat mesafelerini azaltır ve alan kullanımını iyileştirir.

Sık görülen toplama hataları, yanlış sevkiyatlarla sonuçlanır ve iadelere, yeniden sevkiyatlara ve müşteri memnuniyetsizliğine yol açar. Depo Yönetimi'ndeki bu yanlışlıklar iş gücünü israf eder, nakliye maliyetlerini artırır ve marka itibarını zedeler.
ProcessMind, Blue Yonder WMS'teki 'Toplama Görevi Oluşturuldu' ve 'Depodan Mal Toplandı' olaylarını dikkatlice inceleyerek, daha yüksek hata oranlarıyla ilişkili modelleri veya operatörleri belirler. Bu hatalara neden olan süreç sapmalarını veya eğitim eksikliklerini ortaya çıkararak, hedefli müdahalelere olanak tanır.

Paketleme istasyonlarındaki veya hazırlık alanlarındaki sıkışıklık, sipariş karşılamada önemli gecikmelere neden olarak teslimat sürelerini ve müşteri hizmet seviyelerini etkiler. Bu durum, tamamlanmış toplamaların birikmesine, değerli alanların işgal edilmesine ve tüm depo operasyonunun yavaşlamasına yol açabilir.
ProcessMind, Blue Yonder WMS içindeki 'Paketleme Başlatıldı', 'Mallar Paketlendi' ve 'Sevkiyat İçin Hazırlanıyor' faaliyetlerinin sırasını ve süresini analiz eder. Akışı görselleştirir, kuyrukların nerede oluştuğunu belirler ve malzeme akışını düzeltmek için kaynak yeniden tahsisi veya süreç ayarlamaları önerir.

Siparişler toplanıp paketlenir, ancak yükleme veya gönderimdeki gecikmeler, taşıyıcı son teslimat sürelerini kaçırmalarına neden olarak geç teslimatlara ve müşteri cezalarına yol açar. Bu durum doğrudan müşteri güvenini sarsar ve hizmet seviyesi anlaşmalarına uyulmadığı için finansal cezalara neden olabilir.
ProcessMind, Blue Yonder WMS'te 'Taşıyıcıya Yükleniyor' ve 'Sevkiyat Gönderildi' olaylarını takip eder, gerçek zamanları planlanan programlarla karşılaştırır. Geç gönderimleri belirler, temel nedenler için önceki faaliyetleri araştırır ve çıkış sürecini hızlandırma fırsatlarını vurgular.

Forkliftler veya otomatik güdümlü araçlar gibi işgücü veya ekipmanın verimsiz tahsisi, boşta kalma süresi veya fazla mesaiye yol açarak verimde orantılı artışlar olmaksızın operasyonel maliyetleri yükseltir. Bu durum, Depo Yönetimi operasyonlarının karlılığını etkiler.
ProcessMind, Blue Yonder WMS olay günlüklerindeki 'Kullanıcı/Operatör Kimliği' ve 'Kullanılan Ekipman' özniteliklerini faaliyet süreleri ile ilişkilendirir. Kaynakların nerede yetersiz kullanıldığını veya darboğazların belirli kaynaklara aşırı bağımlılıktan kaynaklandığını ortaya koyarak, optimize edilmiş planlama ve dağıtım sağlar.

Standard operating procedures (standart işletim prosedürleri) with (ile) aligned (uyumlu) not (olmayan) unexpected (beklenmedik) veya frequent (sık) quality inspections (kalite denetimleri), material flow'u (malzeme akışını) post-receipt (mal kabul sonrası) significantly (önemli ölçüde) interrupt (kesintiye uğratabilir), delaying (gecikerek) putaway (yerleştirmeyi) ve goods'un (malların) availability'sini (kullanılabilirliğini). Bu, inbound process'e (gelen sürece) non-value-added time (katma değeri olmayan zaman) ve uncertainty (belirsizlik) adds (ekler).
ProcessMind, Blue Yonder WMS'deki 'Quality Inspection Performed' activities'inin (aktivitelerinin) occurrences'ını (oluşumlarını) analyzes (analiz eder). Bu inspections'ın (denetimlerin) unexpectedly (beklenmedik şekilde) occur (gerçekleştiği) veya excessive time (aşırı zaman) take (aldığı) instances'ı (durumları) identifies (belirleyerek), quality control processes'i (kalite kontrol süreçlerini) standardize (standardize etmeye) ve disruption'ı (kesintiyi) reduce (azaltmaya) helps (yardımcı olur).

Çalışanlar genellikle Depo Yönetimi'nde kestirme yolları veya standart olmayan yolları izler, bu da tutarsız performansa, uyumluluk risklerine ve manuel olarak takip edilmesi zor gizli verimsizliklere yol açar. Bu sapmalar, süreç bütünlüğünü ve öngörülebilirliğini tehlikeye atar.
ProcessMind, Blue Yonder WMS'ten gelen 'Depo Siparişi' olay günlüklerinden (Event Log) tüm gerçek süreç varyantlarını otomatik olarak keşfeder ve bunları tasarlanmış 'mutlu yol' ile karşılaştırır. Sık görülen sapmaları, bunların teslim süreleri üzerindeki etkilerini ve ilgili maliyetleri vurgular.

Yüksek öncelikli olarak etiketlenmelerine rağmen, bazı kritik depo siparişleri çeşitli aşamalarda sık sık gecikmeler yaşayarak hizmet seviyesi anlaşmalarının karşılanmamasına ve potansiyel olarak ciddi iş sonuçlarına yol açmaktadır. Bu durum, öncelik yönetiminde bir bozulmayı işaret eder.
ProcessMind, Blue Yonder WMS olay verilerindeki 'Depo Siparişi' vakalarını 'Öncelik Seviyesi'ne göre filtreler. Yüksek öncelikli siparişler için akışı ve darboğazları özel olarak analiz ederek, neden takılı kaldıklarını ve sürecin nerede yeniden önceliklendirilmeye veya özel kaynaklara ihtiyaç duyduğunu belirler.

Bir 'Warehouse Order'ı creation'dan completion'a (tamamlamaya) kadar process (işlemek) takes (için) geçen time (süre) unpredictably (öngörülemez bir şekilde) varies (değişir), making (bu da) realistic customer expectations (gerçekçi müşteri beklentileri) set (belirlemeyi) ve staffing'i (personel optimizasyonunu) optimize (optimize etmeyi) difficult (zorlaştırır). Bu variability (değişkenlik) operational planning (operasyonel planlama) ve customer satisfaction'ı (müşteri memnuniyetini) impacts (etkiler).
ProcessMind, Blue Yonder WMS data'sından end-to-end (uçtan uca) ve activity-level (aktivite düzeyinde) durations'ı (süreleri) measures (ölçer), 'Warehouse Order Created'dan 'Warehouse Order Completed'a focusing (odaklanarak). En çok variability'ye (değişkenliğe) causing (neden olan) activities'i (aktiviteleri) pinpoints (belirler) ve their impact'ini (etkilerini) different order types (farklı sipariş türleri) veya shifts (vardiyalar) across (boyunca) visualizes (görselleştirir).

Kabul, toplama veya paketleme sırasında planlanan ve gerçek miktarlar arasındaki sık tutarsızlıklar, envanter yanlışlıklarına yol açar, manuel düzeltmeler ve araştırmalar gerektirir. Bu durum envanter görünürlüğünü etkiler ve yanlış yeniden sipariş vermeye veya stok tükenmelerine neden olabilir.
ProcessMind, Blue Yonder WMS olay günlüklerindeki 'Planlanan Miktar' ve 'Gerçek Miktar' özniteliklerini 'Mal Kabul Edildi ve Sayıldı' veya 'Depodan Mal Toplandı' gibi ilgili faaliyetlerle karşılaştırır. Bu tutarsızlıkların nerede ve ne zaman meydana geldiğini vurgulayarak, veri girişi veya fiziksel işlemdeki temel nedenleri belirlemeye yardımcı olur.

Belirli depolama alanları ya aşırı kullanılarak tıkanıklığa neden olur ya da yetersiz kullanılarak değerli depo alanını boşa harcar. Bu durum, Depo Yönetimi içinde verimsiz malzeme akışına ve artan işletme maliyetlerine yol açar.
ProcessMind, Blue Yonder WMS'deki 'Depolama Alanı' özniteliğini 'Depoya Yerleştirilen Mallar' ve 'Depodan Toplanan Mallar' aktivitelerinde analiz eder. Yoğun ve boş noktaları belirleyerek envanter yerleşimini yeniden dengeleme ve alan kullanımını optimize etme fırsatlarını ortaya koyar.

Tipik Hedefler

Başarının neye benzediğini tanımlayın

Daha hızlı mal kabulü sağlamak, doğru envanterin sürdürülmesi, elde tutma maliyetlerinin azaltılması ve ürünlerin Depo Yönetimi sisteminizde sipariş karşılama için hızla hazır olmasını sağlamak açısından kritik öneme sahiptir. Buradaki gecikmeler tüm tedarik zincirine yayılır, teslimat vaatlerini ve müşteri memnuniyetini etkiler. ProcessMind, 'Gelen Teslimat Bildirimi Alındı'dan 'Mal Kabul Edildi ve Sayıldı' faaliyetlerine kadar olan süreçleri analiz ederek belirli darboğazları ve temel nedenlerini belirler. Bu, beklenmedik gecikmeleri tespit etmenize yardımcı olarak, Blue Yonder WMS süreçlerinde (rıhtım planlaması veya kaynak tahsisi gibi) hedefli iyileştirmelerle teslim sürelerini önemli ölçüde azaltmanızı sağlar.

Verimsiz yerleştirme, doğrudan daha yüksek operasyonel maliyetlere, depo personelinin artan seyahat mesafelerine ve daha yavaş envanter devir hızına yol açar. Depo Yönetimi'ndeki bu kritik adımı optimize etmek, ürünlerin etkin bir şekilde depolanmasını sağlayarak alan kullanımını maksimize eder ve iş gücü saatlerini azaltır. ProcessMind, 'Mal Kabul Edildi ve Sayıldı'dan 'Mallar Depoya Yerleştirildi' olaylarını analiz ederek gerçek yerleştirme yollarını haritalar. Standart olmayan rotaları vurgular ve depolama stratejilerini ve Blue Yonder WMS yerleştirme kurallarını iyileştirme fırsatlarını belirleyerek, seyahat süresini en aza indirir ve genel elleçleme verimliliğini artırır.

Yüksek toplama hata oranları, maliyetli iadelere, müşteri memnuniyetsizliğine ve yeniden toplama ve sevkiyat için ek iş gücüne yol açar. Toplama doğruluğunu iyileştirmek, müşteri beklentilerini karşılamak ve Depo Yönetimi içinde operasyonel verimliliği sürdürmek için hayati öneme sahiptir. ProcessMind, 'Toplama Görevi Oluşturuldu'dan 'Depodan Mal Toplandı'ya kadar olan tüm toplama sürecini görselleştirerek hataların en olası olduğu yerleri belirler. Blue Yonder WMS'deki varyasyonları ve yaygın sapmaları analiz ederek, temel nedenleri ortaya çıkarmaya ve düzeltici eylemleri uygulamaya yardımcı olarak sipariş doğruluğunu önemli ölçüde artırır.

Paketleme ve sevkiyat hazırlama aşamalarındaki darboğazlar, sipariş karşılamayı doğrudan geciktirerek sevkiyat programlarını etkiler ve potansiyel olarak geç teslimat cezalarına yol açar. Bu son adımları düzene sokmak, Depo Yönetimi operasyonlarınızda sorunsuz ve verimli bir çıkış akışı sağlamak için hayati öneme sahiptir. ProcessMind, 'Paketleme Başlatıldı', 'Mallar Paketlendi' ve 'Sevkiyat İçin Hazırlanıyor' faaliyetleri arasında gecikmelerin tam olarak nerede meydana geldiğini ortaya koyar. Bu, Blue Yonder WMS'te yavaşlamalara katkıda bulunan kaynak kısıtlamalarını, alışılmadık süreç döngülerini veya istisnaları belirlemeye yardımcı olarak, hedefli süreç yeniden mühendisliği ve kaynak optimizasyonu sağlar.

Söz verilen teslimat tarihlerine uymak, müşteri memnuniyeti ve cezalardan kaçınmak için hayati öneme sahiptir. Depo Yönetimi için temel bir performans göstergesi olan tutarlı zamanında sevkiyat gönderimi, verimli iç süreçleri ve güvenilir lojistik koordinasyonu yansıtır. ProcessMind, 'Sevkiyat İçin Hazırlanıyor'dan 'Sevkiyat Gönderildi'ye kadar tüm sevkiyat sürecine net bir görünüm sağlar. Yükleme veya taşıyıcı devri sırasında olduğu gibi gecikmelerin tam olarak nerede meydana geldiğini belirleyerek, Blue Yonder WMS içinde iş akışlarını optimize etmenize ve koordinasyonu artırmanıza yardımcı olur, böylece gönderim hedeflerine sürekli olarak ulaşırsınız.

İşgücü ve ekipmanın yetersiz kullanımı, operasyonel maliyetleri artırır ve throughput'u düşürür. Kaynak verimliliğini en üst düzeye çıkarmak, tüm varlıkların sipariş karşılamaya etkili bir şekilde katkıda bulunmasını sağlayan, maliyet etkin bir Depo Yönetimi stratejisi için hayati öneme sahiptir. ProcessMind, aktivite sürelerini ve kaynak atamalarını (User/Operator ID, Equipment Used) analiz ederek underutilization dönemlerini veya kaynak çekişmesinden kaynaklanan darboğazları belirler. Blue Yonder WMS'deki kaynak allocation (tahsis) patterns'lerini (desenlerini) görselleştirmeye yardımcı olarak daha balanced (dengeli) iş yükleri ve improved (iyileştirilmiş) scheduling (planlama) sağlar.

Unplanned quality inspections (planlanmamış kalite denetimleri), Warehouse Management process'ine (depo yönetim sürecine) significant delays (önemli gecikmeler) introduce (getirir) ve unexpected costs (beklenmedik maliyetler) add (ekler). These occurrences'ı (bu oluşumları) reducing (azaltmak) process predictability'yi (süreç öngörülebilirliğini) improves (artırır), material flow'u (malzeme akışını) accelerates (hızlandırır) ve core activities (temel aktiviteler) for (için) resources'ı (kaynakları) frees up (serbest bırakır). ProcessMind, 'Quality Inspection Performed' around (etrafındaki) event logs'u (olay günlüklerini) analyzing (analiz ederek) unplanned quality inspections'ın (planlanmamış kalite denetimlerinin) triggers'ını (tetikleyicilerini) ve frequency'sini (sıklığını) identify (belirlemeye) helps (yardımcı olur). Specific suppliers (belirli tedarikçiler) veya product types (ürün türleri) gibi root causes'ı (kök nedenleri) uncovers (ortaya çıkararak), Blue Yonder WMS'de disruptions'ı (kesintileri) minimize (en aza indirmek) için proactive measures (proaktif önlemler) ve process adjustments (süreç ayarlamaları) allowing (sağlar).

Süreç sapmaları, verimsizliklere yol açar, eğitim maliyetlerini artırır ve Depo Yönetimi içinde operasyonları ölçeklendirmeyi veya tutarlı kalite sağlamayı zorlaştırır. Temel süreç akışlarını standardize etmek, operasyonel mükemmellik ve öngörülebilirlik için esastır. ProcessMind, 'Depo Siparişi Oluşturuldu'dan 'Depo Siparişi Tamamlandı'ya kadar olan ideal yoldan sapmaları vurgulayarak tüm gerçek süreç varyantlarını otomatik olarak keşfeder. Blue Yonder WMS'deki standart dışı rotaların etkisini nicelleştirir, böylece en iyi uygulamalara bağlılığı teşvik etmek için hedefe yönelik eğitim ve sistem zorunluluğu sağlar.

Yüksek öncelikli siparişlerin karşılanmasındaki gecikmeler, önemli finansal cezalara, müşteri ilişkilerine zarar vermeye ve güveni sarsmaya yol açabilir. Bu siparişlerin hızlı ve doğru bir şekilde işlenmesini sağlamak, etkili Depo Yönetimi'nin kritik bir yönüdür. ProcessMind, 'Depo Siparişi Oluşturuldu'dan 'Sevkiyat Gönderildi'ye kadar olan siparişleri 'Öncelik Seviyesi'ne göre izler. Yüksek öncelikli siparişlerin nerede takılı kaldığını veya yönlendirildiğini ortaya koyarak, özellikle acil sevkiyatlar için Blue Yonder WMS yönlendirme ve kaynak tahsisini optimize etmenizi sağlar.

Tutarsız sipariş karşılama süreleri, müşteri beklentilerini belirlemeyi ve sonraki lojistiği yönetmeyi zorlaştırır. Tahmin edilebilir ve standartlaştırılmış teslim süreleri elde etmek, güvenilir Depo Yönetimi operasyonları ve iyileştirilmiş planlama doğruluğu için hayati öneme sahiptir. ProcessMind, tüm 'Depo Siparişi' vakaları için uçtan uca süreyi analiz eder, 'Depo Siparişi Türü' veya 'Müşteri/Tedarikçi Adı'na göre segmentlere ayırır. Blue Yonder WMS'teki farklı aşamalardaki işlem sürelerindeki değişkenliği belirleyerek, teslim süresi dalgalanmalarına en çok katkıda bulunan faaliyetleri tespit eder.

Planlanan ve gerçek miktarlar arasındaki tutarsızlıklar, envanter yanlışlıklarına, stok tükenmelerine veya aşırı stoklara ve mutabakat çabalarına yol açar. Bu doğruluğu iyileştirmek, Depo Yönetimi'nde verimli envanter kontrolü ve tedarik planlaması için hayati öneme sahiptir. ProcessMind, 'Planlanan Miktar'ı 'Gerçek Miktar' ile mal kabulü ve toplama gibi çeşitli aşamalarda karşılaştırır. Blue Yonder WMS süreçlerinizde bu tutarsızlıkların nerede ve neden ortaya çıktığını ortaya çıkararak, doğruluğu artırmak için ölçüm, sayım veya sistem giriş prosedürlerini iyileştirmeye yardımcı olur.

Depolama alanlarının kötü kullanılması, alan israfına, artan arama sürelerine ve pahalı tesis genişletme potansiyeline yol açar. Alanın nasıl kullanıldığını optimize etmek, maliyet açısından verimli Depo Yönetimi için temeldir. ProcessMind, 'Depolama Konumu' ve 'Malzeme/Ürün Kimliği' ile ilgili olay verilerini analiz ederek gerçek alan kullanım desenlerini anlar. Blue Yonder WMS içindeki az kullanılan alanları veya verimsiz yerleştirme stratejilerini vurgulayarak, daha iyi yerleştirme ve depolama konsolidasyonu için içgörüler sağlar.

Depo Yönetimi İçin 6 Adımlı İyileştirme Yolu

1

Şablonu İndir
2

Verilerinizi Dışa Aktarın
3

Veri Setinizi Yükleyin
4

Sürecinizi Analiz Edin
5

İyileştirmeleri Uygula
6

Sürecinizi İzleyin
1

Şablonu İndir

Ne yapmalı

Depo Yönetimi süreç verileri için özel olarak tasarlanmış önceden oluşturulmuş Excel şablonunu edinin. Bu şablon, Blue Yonder WMS verileriniz için doğru yapıyı sağlar.

Veri Şablonu Rehberini Görüntüle Şablonu İndir
Neden önemli

Start'tan (baştan) right data format'ını using (kullanmak), accurate analysis (doğru analiz) için crucial'dır (çok önemlidir). Data preparation'ı (veri hazırlığını) streamlines (kolaylaştırır) ve ProcessMind with (ile) compatibility'yi (uyumluluğu) ensures (sağlar).

Beklenen sonuç

Blue Yonder WMS depo süreç verileriniz için mükemmel şekilde yapılandırılmış, kullanıma hazır bir veri şablonu.

NE KAZANACAKSINIZ?

Verimliliği Ortaya Çıkarın: Deponuzu İş Başında Görün

ProcessMind, Blue Yonder WMS data'nızı anlaşılır görselleştirmelere dönüştürür. Depo operasyonlarınızın gerçek durumunu keşfedin ve iyileştirme alanlarını net bir şekilde belirleyin.
  • Uçtan uca depo malzeme flow'unu (akışını) visualize (görselleştirin)
  • Mal kabulü veya sevkiyattaki darboğazları belirleyin
  • Kaynak kullanımını ve işgücü tahsisini optimize edin
  • Daha hızlı, daha doğru sipariş karşılama sağlayın
Discover your actual process flow
Discover your actual process flow
Identify bottlenecks and delays
Identify bottlenecks and delays
Analyze process variants
Analyze process variants
Design your optimized process
Design your optimized process

BEKLENEN SONUÇLAR

Depo Verimliliğinde Ölçülebilir Kazançlar

Bu outcomes (sonuçlar), organizations'ın (kuruluşların) process mining through (aracılığıyla) Blue Yonder WMS operations'ını (operasyonlarını) optimizing (optimize ederek) achieve (elde ettikleri) tangible benefits'ı (somut faydaları) highlight (vurgular). Warehouse Order processes'ini deeply (derinlemesine) analyzing (analiz ederek) companies (şirketler) hidden inefficiencies'i (gizli verimsizlikleri) uncover (ortaya çıkarır) ve critical workflows'u (kritik iş akışlarını) streamline (modernleştirir).

0 %
Daha Hızlı Mal Kabul

Gelen teslimatları işleme ortalama süresi

Gelen bildirimden fiziksel mal kabulüne kadar geçen süreyi azaltarak envanterin daha erken kullanılabilir olmasını sağlayın ve üst süreçlerdeki gecikmeleri önleyin.
0 %
Azaltılmış Yerleştirme Maliyetleri

Optimize edilmiş yerleştirme operasyonlarından elde edilen tasarruflar

Malları kabulden depolamaya taşıma süreçlerindeki verimsizlikleri belirleyin ve ortadan kaldırın, bu da elleçleme ve işgücü maliyetlerinde önemli azalmalar sağlar.
0 %
Daha Az Toplama Hatası

Miktar tutarsızlıklarında azalma

Toplama hatalarının temel nedenlerini belirleyin ve hedefli iyileştirmeler uygulayın, bu da daha yüksek sipariş doğruluğu ve gelişmiş müşteri memnuniyeti sağlar.
0 %
Daha Yüksek Kaynak Kullanımı

İyileştirilmiş operatör verimliliği

İşgücü dağıtımını optimize etmek için operatör boşta kalma sürelerini ve görev devirlerini analiz edin, kaynakların depo genelinde etkin bir şekilde kullanıldığından emin olun.
0 %
Hızlandırılmış Hazırlık

Paketlemeden sahaya sevk bekleme süresi azaldı

Paketleme ve hazırlık alanları arasındaki darboğazları belirleyin ve çözün, böylece bekleme sürelerini önemli ölçüde azaltarak sevkiyat hazırlığını ve gönderimi hızlandırın.

Sonuçlar, sürecin karmaşıklığına, data kalitesine ve uygulama kapsamına göre değişiklik gösterir. Sunulan rakamlar, başarılı uygulamalarda gözlemlenen yaygın iyileştirmeleri yansıtmaktadır.

Önerilen Veriler

En önemli nitelikler ve aktivitelerle başlayın, ihtiyaç duydukça kapsamı genişletin.
Event log'lara yeni mi başlıyorsunuz? Öğrenin Process Mining event log'u nasıl oluşturulur.

Öznitelikler

Analiz için yakalanacak temel veri noktaları

Bir warehouse order için unique identifier (benzersiz tanımlayıcı) olup, creation'dan completion'a (tamamlamaya) kadar all related (ilgili tüm) logistical activities'i (lojistik aktiviteleri) tracking (izlemek) için primary case olarak serves (hizmet eder).

Neden önemli

Bu, all related (ilgili tüm) warehouse activities'i (depo aktivitelerini) connects (birbirine bağlayan) essential case identifier'dır (temel case tanımlayıcısıdır), enabling (sağlayarak) order fulfillment (sipariş karşılama) veya goods receipt process'inin (mal kabul sürecinin) complete (eksiksiz), end-to-end analysis'ini (uçtan uca analizini).

Gerçekleşen specific warehouse task'ın veya event'in adı, örneğin 'Goods Picked' veya 'Shipment Dispatched'.

Neden önemli

Bu attribute (öznitelik), process map'i (süreç haritasını) building (oluşturmak) için critical'dır (kritiktir), as (çünkü) it defines (tanımlar) individual steps'i (bireysel adımları) ve process flow'un (süreç akışının) visualization'ına (görselleştirilmesine) ve analysis'ine (analizine) allows (olanak tanır).

Specific (belirli) bir warehouse activity'sinin veya event'inin ne zaman began (başladığını) indicating (gösteren) timestamp.

Neden önemli

Start timestamp (başlangıç zaman damgası), event'leri chronologically (kronolojik olarak) ordering (sıralamak) ve cycle times (döngü süreleri) ve wait times (bekleme süreleri) gibi all performance metrics'i (tüm performans metriklerini) calculating (hesaplamak) için mandatory (zorunludur).

Specific (belirli) bir warehouse activity'sinin veya event'inin ne zaman completed (tamamlandığını) indicating (gösteren) timestamp.

Neden önemli

Faaliyet işlem süresinin kesin olarak hesaplanmasını sağlar, bunu bekleme süresinden ayırarak hedeflenen performans iyileştirmesi için anahtar niteliğindedir.

Activity'yi performed (gerçekleştiren) depo employee (çalışanının) veya operator'ünün identifier'ı (tanımlayıcısı).

Neden önemli

Bu attribute (öznitelik), process steps'i (süreç adımlarını) them (onları) performed (gerçekleştiren) individuals'a (bireylere) connects (bağlar), enabling (sağlayarak) analysis (analiz) of resource performance (kaynak performansı), workload (iş yükü) ve training needs'i (eğitim ihtiyaçlarını).

Belirli bir task için expected quantity (beklenen miktar) of items, örneğin picked (toplanacak) veya received (teslim alınacak) quantity.

Neden önemli

Doğruluğu ölçmek için bir temel görevi görür, mal kabul ve toplama faaliyetlerinde miktar tutarsızlıklarının tespit edilmesine olanak tanır.

Bir görev sırasında elleçlenen öğelerin actual quantity'si, örneğin fiziksel olarak sayılan veya toplanan miktar.

Neden önemli

Bunu planlanan miktar ile karşılaştırmak, süreç hatalarını belirlemek ve tutarsızlık oranları gibi temel kalite KPI'larını hesaplamak için çok önemlidir.

Warehouse (depo) within (içindeki) specific location, such as (örneğin) a bin (bir raf) veya aisle (koridor), where (burada) goods (mallar) stored (depolanır) veya picked (toplanır) from.

Neden önemli

Depo düzenini, yerleştirme stratejisi etkinliğini analiz etmek ve hareket darboğazlarını belirlemek için kritik bir bağlam sağlar.

Depo siparişinin tamamlanması ve sevk edilmesi için scheduled (planlanan) veya requested (talep edilen) tarih ve saat.

Neden önemli

Bu attribute (öznitelik), on-time performance'ı (zamanında performansı) measuring (ölçmek) için benchmark'tır (kıstastır) ve On-Time Shipment Rate KPI'ını calculating (hesaplamak) için critical'dır (kritiktir).

Warehouse order'ın priority'si, örneğin 'High', 'Standard' veya 'Low'.

Neden önemli

Bu, high-priority orders'ın (yüksek öncelikli siparişlerin) standard ones'dan (standart olanlardan) faster (daha hızlı) processed (işlenip) işlenmediğinin analysis'ini (analizini) enables (sağlar), validating (doğrulayarak) effectiveness'i (etkinliğini) of prioritization rules (önceliklendirme kurallarının).

Aktiviteler

İzlenecek ve optimize edilecek süreç adımları

Bu event, inbound (gelen), outbound (giden) veya internal (dahili) warehouse tasks'ı (depo görevlerini) managing (yönetmek) için central document (merkezi belge) olan bir warehouse order'ın creation'ını (oluşturulmasını) marks (işaretler). Typically (genellikle) new order (yeni bir sipariş) Blue Yonder WMS'e entered (girildiğinde), either manually (manuel olarak) veya through an integration (bir entegrasyon aracılığıyla) explicit transaction olarak captured (yakalanır).

Neden önemli

Bu, process'in (sürecin) definitive start'ıdır (kesin başlangıcıdır). Bu event'ten completion'a (tamamlanmaya) kadar geçen time'ı (süreyi) analyzing (analiz etmek) total order fulfillment lead time'ı (toplam sipariş karşılama süresini) provides (sağlar), which (bu da) overall efficiency (genel verimliliği) ve service level agreements'a (hizmet seviyesi anlaşmalarına) adherence'ı (uygunluğu) measuring (ölçmek) için essential'dır (çok önemlidir).

Bu event, goods'un (malların) unloaded (boşaltıldığını), scanned (tarandığını) ve their quantities (miktarlarının) delivery documents'a (teslimat belgelerine) against (göre) verified (doğrulandığını) signifies (gösterir). Usually (genellikle) bir receiving clerk (kabul memuru) inbound order'daki each item (her bir öğe) için system'de (sistemde) receipt quantities'i (kabul miktarlarını) confirms (onayladığında) captured (yakalanır).

Neden önemli

Bu, inventory'yi (envanteri) system'de (sistemde) officially (resmi olarak) available (kullanılabilir) makes (kılan) critical milestone'dur (kritik bir dönüm noktasıdır), though (ancak) not yet (henüz) ready (hazır) for fulfillment (karşılama için). Bu step'in (adımın) duration (süresi) ve accuracy'si (doğruluğu) directly (doğrudan) inventory visibility'yi (envanter görünürlüğünü) ve putaway process'in (yerleştirme sürecinin) start'ını (başlangıcını) impact (etkiler).

Bu event, goods'un (malların) successfully (başarılı bir şekilde) moved (taşındığını) ve their designated (belirlenen) storage bin'e (depolama rafına) scanned (tarandığını) confirms (onaylar). Bir operator putaway task'ının (yerleştirme görevinin) completion'ını (tamamlandığını), typically (genellikle) bir handheld RF device (el terminali) using (kullanarak) confirms (onayladığında) captured (yakalanır).

Neden önemli

Bu, inbound process'in (gelen sürecin) end'ini (sonunu) marks (işaretler), making (sağlayarak) inventory'yi (envanteri) fulfillment (karşılama) for (için) available (kullanılabilir). Receipt'ten (kabilden) bu point'e (noktaya) kadar geçen time'ı (süreyi) analyzing (analiz etmek) 'Goods Receipt to Putaway Cycle Time' dashboard'u için crucial'dır (çok önemlidir).

Bu event, bir operator'ün goods'u (malları) storage location'dan (depolama konumundan) retrieve (alması) için bir task (görev) creation'ını (oluşturulmasını) signifies (gösterir) to fulfill (yerine getirmek) an outbound order'ı (giden bir siparişi). Bir outbound order picking (toplama) için released (serbest bırakıldığında) WMS tarafından generated (oluşturulan) explicit event'tir.

Neden önemli

Bu, physical outbound process'in (fiziksel giden sürecin) start'ıdır (başlangıcıdır). Order creation'dan (sipariş oluşturmadan) picking task creation'a (toplama görevi oluşturmaya) kadar geçen time'ı (süreyi) analyzing (analiz etmek) order processing (sipariş işleme) ve allocation'daki (tahsisattaki) delays'i (gecikmeleri) reveals (ortaya koyar).

Bu event, packed goods'un (paketlenmiş malların) carrier's truck'ına (taşıyıcının kamyonuna) loaded (yüklendiğini) ve truck'ın (kamyonun) warehouse'dan (depodan) departed (ayrıldığını) signifies (gösterir). Bu, typically (genellikle) bir 'Goods Issue' system'de (sistemde) posted (kaydedildiğinde), finalizing (sonlandırarak) the shipment (sevkiyatı) recorded (kaydedilir).

Neden önemli

Bu, warehouse (depo) responsibility'sinin (sorumluluğunun) order (sipariş) for (için) end'ini (sonunu) marks (işaretleyen) critical milestone'dur (kritik bir dönüm noktasıdır). On-time shipment performance'ı (zamanında sevkiyat performansını) ve end-to-end fulfillment lead time'ı (uçtan uca karşılama süresini) measuring (ölçmek) için final data point'tir (son data noktasıdır).

Bu, warehouse order'ın final status'üdür (son durumudur), indicating (göstererek) all associated activities'in (tüm ilişkili aktivitelerin), including shipment (sevkiyat dahil), finished (tamamlandığını) ve order'ın (siparişin) closed (kapatıldığını). Order'ın lifecycle status'ü (yaşam döngüsü durumu) 'Completed' veya 'Closed' olarak updated (güncellendiğinde) captured (yakalanır).

Neden önemli

Bu activity (aktivite), process case'inin definitive end'ini (kesin sonunu) marks (işaretler). Process analysis'in (süreç analizinin) every order'ın (her siparişin) complete lifecycle'ını (tüm yaşam döngüsünü) start (baştan) to finish (sona) captures (yakalamasını) ensures (sağlar).

SSS

Sıkça sorulan sorular

Process mining, Blue Yonder WMS süreçlerinizdeki yavaş mal kabulü veya paketleme gecikmeleri gibi kritik darboğazları belirlemenize yardımcı olur. Gerçek süreç akışlarına data odaklı bir bakış sunarak standart prosedürlerden sapmaları ve verimlilik artırma alanlarını ortaya koyar. Bu, hedefe yönelik optimizasyon sağlamanın, maliyetleri azaltmanın ve genel operasyonel performansı iyileştirmenin yolunu açar.

Process Mining sürecini başlatmak için öncelikle Blue Yonder WMS sisteminizden gelen Event Log verilerine ihtiyaç duyuyoruz. Bu veriler; Depo Sipariş ID'si, aktivite adları, her aktivite için timestamp bilgileri ve sürece dahil olan kaynak gibi veri noktalarını kapsar. Buradaki amaç, her bir depo siparişinin çeşitli aşamalardan geçen tüm yolculuğunu eksiksiz bir şekilde kayıt altına almaktır.

İlk veri çıkarma ve model kurulumu, veri kullanılabilirliğine ve karmaşıklığına bağlı olarak genellikle birkaç hafta sürebilir. Model oluşturulduktan sonra, depo süreçlerinize ilişkin anında içgörüler elde etmeye başlayabilirsiniz. Bu içgörülere dayalı önemli iyileştirme girişimleri genellikle 2-3 ay içinde gelişir.

Kesinlikle, Process Mining bu tür spesifik hedefleri ele almak için tasarlanmıştır. Gerçek süreç akışlarını görselleştirerek ve yüksek toplama hataları veya yavaş mal kabulü gibi sorunların temel nedenlerini belirleyerek, eyleme dönüştürülebilir içgörüler sağlar. Daha sonra, toplama hatalarında %30 azalma veya mal kabulünde %20 hızlanma gibi nicel iyileştirmeler elde etmek için müdahaleleri hedefleyebilirsiniz.

While (iken) some initial (bazı başlangıç) technical support (teknik destek) data connection (veri bağlantısı) ve setup (kurulum) for (için) beneficial (faydalı), process mining tools (araçları) business users (iş kullanıcıları) for (için) designed (tasarlanmıştır). They offer (sunarlar) intuitive interfaces (sezgisel arayüzler) for analyzing (analiz etmek) process flows (süreç akışlarını), identifying (belirlemek) deviations (sapmaları) ve monitoring (izlemek) key performance indicators'ı (temel performans göstergelerini). We also provide (sağlıyoruz) training (eğitim) ve ongoing support (sürekli destek) to ensure (sağlamak) your team's (ekibinizin) success'ını (başarısını).

Yaygın zorluklar genellikle her depo siparişi için eksiksiz olay geçmişini içeren doğru tabloları ve alanları belirlemeyi içerir. Tutarsız zaman damgaları veya eksik faaliyet kayıtları gibi veri kalitesi de başlangıçta engeller oluşturabilir. Ancak, bunlar genellikle dikkatli veri eşleme ve doğrulama ile aşılır.

Unlike (aksine) traditional BI'ın, which (ki bu) often (sıklıkla) what happened'ı (ne olduğunu) shows (gösterir), process mining how (nasıl) ve why (neden) processes (süreçlerin) unfold (geliştiğini) reveals (ortaya koyar), including (içererek) all deviations (tüm sapmaları) ve rework'ü (yeniden çalışmaları). Each warehouse order'ın (her depo siparişinin) actual end-to-end flow'unu (gerçek uçtan uca akışını) maps (haritalandırır), providing (sağlayarak) process execution'ın (süreç yürütümünün) holistic view'ini (bütünsel bir görünümünü) rather than just (yalnızca) aggregated metrics (toplu metrikler) veya static reports'u (statik raporları).

Yes (Evet), activities'in (aktivitelerin) sequence (sırasını) ve timing'ini (zamanlamasını) analyzing (analiz ederek), process mining excessive material movement (aşırı malzeme hareketi) due to (nedeniyle) poor storage utilization (yetersiz depolama kullanımı) gibi inefficiencies'i (verimsizlikleri) highlight (vurgulayabilir). Also (ayrıca) unplanned quality inspections'ın (planlanmamış kalite denetimlerinin) instances'ını (örneklerini) identify (belirleyebilir), allowing (sağlayarak) you (sizin) to investigate (araştırmanıza) their triggers (tetikleyicilerini) ve frequency'sini (sıklığını), and ultimately (ve nihayetinde) their occurrence'ı (oluşumlarını) reduce (azaltmanıza).

Blue Yonder WMS'de Bugün Peak Efficiency'yi (En Yüksek Verimliliği) Unlock (Yakala)

Darboğazları belirleyin, toplama hatalarını ortadan kaldırın ve %99,5 envanter doğruluğuna ulaşın.

Ücretsiz Denemenizi Başlatın

Kredi kartı gerekmez, 14 günlük ücretsiz deneme.