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Verbessern Sie Ihr Lagerverwaltungssystem

Optimieren Sie Blue Yonder WMS. Ihr 6-Schritte-Leitfaden für mehr Effizienz.
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Lagerabläufe in Blue Yonder WMS optimieren

Im Lagerbetrieb kommt es vom Wareneingang bis zum Versand häufig zu Engpässen. Unsere Plattform zeigt Ihnen genau, wo Materialflüsse ins Stocken geraten und Ressourcen nicht optimal eingesetzt werden. So können Sie Aufträge schneller und präziser abwickeln und Ihre Lagerprozesse verbessern.

Laden Sie unser vorkonfiguriertes Daten-Template herunter und gehen Sie typische Herausforderungen an, um Ihre Effizienz-Ziele zu erreichen. Folgen Sie unserem Verbesserungsplan in sechs Schritten und lesen Sie den Leitfaden zum Daten-Template, um Ihre Abläufe zu verbessern.

Ausführliche Beschreibung anzeigen

Warum die Optimierung der Lagerverwaltung in Blue Yonder WMS entscheidend ist

Eine effiziente Lagerverwaltung ist das Rückgrat jeder erfolgreichen Lieferkette. Sie wirkt sich direkt auf Betriebskosten und Lieferzeiten und letztlich auf die Kundenzufriedenheit aus. In der heutigen schnelllebigen Geschäftswelt reicht es oft nicht aus, Lagerabläufe lediglich mit einem System wie Blue Yonder WMS zu verwalten. Auch Unternehmen, die Blue Yonder WMS mit seinen fortschrittlichen Funktionen zur Optimierung der Auftragsabwicklung einsetzen, stehen im Tagesgeschäft vor komplexen Herausforderungen. Werden diese nicht angegangen, können erhebliche Ineffizienzen entstehen: verspätete Wareneingänge, langsame Einlagerung, ineffiziente Kommissionierwege, Engpässe beim Verpacken und lange Versandzyklen. Jedes dieser Probleme verursacht möglicherweise versteckte Kosten, schmälert die Rentabilität und schwächt Ihre Wettbewerbsposition. Für nachhaltiges Wachstum und effiziente Abläufe müssen Sie verstehen, wie Waren und Informationen tatsächlich durch Ihr Lager fließen, von der Erstellung eines Lagerauftrags bis zum endgültigen Versand.

Wie Process Mining tiefere Erkenntnisse in Blue Yonder WMS ermöglicht

Process Mining bietet einen neuen Ansatz, um Ihre Lagerverwaltungsprozesse in Blue Yonder WMS zu verstehen und zu verbessern. Anders als herkömmliche Berichte oder manuelle Beobachtungen rekonstruiert Process Mining anhand der Event-Log-Daten aus Blue Yonder WMS den tatsächlichen durchgängigen Prozessablauf. Diese datengetriebene Visualisierung zeigt genau, wie Lageraufträge Aktivitäten wie "Waren eingegangen und gezählt", "Einlagerungsauftrag erstellt", "Waren aus dem Lager entnommen" und "Sendung versandt" durchlaufen.

Durch die Analyse Tausender Lageraufträge können Sie Prozessabweichungen, Nacharbeitsschleifen und nicht standardisierte Abläufe objektiv erkennen, die den Betrieb verlangsamen oder Kosten erhöhen. Process Mining zeigt Ihnen, wo genau Engpässe auftreten, welche Ursachen dahinterstecken und wie sie sich auf die gesamte Zykluszeit auswirken. Vielleicht stellen Sie fest, dass bestimmte Lagerplätze regelmäßig zu Verzögerungen bei der Kommissionierung führen oder bestimmte Benutzergruppen länger zum Verpacken benötigen. Diese objektiven Erkenntnisse helfen Ihnen, fundierte Entscheidungen zur Prozessoptimierung zu treffen und Annahmen durch datenbasierte Verbesserungen in Ihrer Blue-Yonder-WMS-Umgebung zu ersetzen.

Zentrale Verbesserungsbereiche, die Process Mining aufzeigt

Mit Process Mining und Ihren Lagerverwaltungsdaten aus Blue Yonder WMS können Sie mehrere wichtige Verbesserungsbereiche erkennen:

  • Engpässe erkennen und beheben: Lokalisieren Sie Aktivitäten oder Ressourcen, die regelmäßig Verzögerungen verursachen und die Zykluszeit von Lageraufträgen verlängern. Dazu gehören etwa Wareneingangsrampen, Einlagerungsteams, Kommissionierzonen oder Packstationen.
  • Zykluszeit verkürzen: Analysieren Sie die Dauer jedes Prozessschritts, von
Lagerverwaltung Bestandskontrolle Logistik Optimierung der Lieferkette Auftragsabwicklung Auftragsbearbeitung Materialfluss Distribution Betriebsmanagement WMS Lagerabläufe Kommissionieren, Verpacken, Versenden

Häufige Probleme und Herausforderungen

Ermitteln Sie, welche Herausforderungen Sie betreffen

Verzögerungen beim Wareneingang bedeuten, dass Produkte nicht zur Einlagerung oder zum Verkauf bereitstehen. Das führt zu Fehlbeständen und nicht eingehaltenen Kundenzusagen. Außerdem sinkt die Auftragsabwicklungsquote, während sich durch Rückstaus im Wareneingang die Lagerkosten erhöhen.
ProcessMind analysiert Event Logs aus Blue Yonder WMS und zeigt, bei welchen Wareneingangsaktivitäten wie 'Waren an der Rampe eingetroffen' oder 'Waren eingegangen und gezählt' Verzögerungen auftreten oder vom Standardablauf abgewichen wird. Dabei werden auch Ursachen wie eine ungünstige Ressourcenzuteilung oder ineffiziente Prozessschritte sichtbar.

Waren werden häufig an ungeeigneten Lagerplätzen eingelagert. Dadurch verlängern sich die Wege bei der Kommissionierung und die Betriebskosten steigen. Diese Ineffizienz wirkt sich direkt auf die Produktivität der Kommissionierenden und die Auslastung der Lagerflächen aus.
ProcessMind verwendet Daten aus Blue Yonder WMS, insbesondere zu den Aktivitäten 'Einlagerungsauftrag erstellt' und 'Waren im Lager eingelagert', um die tatsächlichen Einlagerungswege mit optimalen Strategien zu vergleichen. Die Analyse zeigt Abweichungen auf und macht Verbesserungsmöglichkeiten bei der Lagerplatzlogik sichtbar. So lassen sich Wege verkürzen und Lagerflächen besser nutzen.

Häufige Kommissionierfehler führen zu falschen Sendungen, Retouren, erneuten Lieferungen und unzufriedenen Kunden. Diese Fehler in der Lagerverwaltung verursachen zusätzlichen Arbeitsaufwand, erhöhen die Transportkosten und schaden dem Markenruf.
ProcessMind untersucht die Ereignisse 'Kommissionierauftrag erstellt' und 'Waren aus dem Lager entnommen' in Blue Yonder WMS. So lassen sich Muster und Mitarbeitende erkennen, die mit höheren Fehlerquoten verbunden sind. Die Analyse deckt Prozessabweichungen oder Schulungsbedarf als mögliche Ursachen auf und ermöglicht gezielte Maßnahmen.

Überlastete Packstationen oder Bereitstellungsbereiche verzögern häufig die Auftragsabwicklung und beeinträchtigen Lieferzeiten und Kundenservice. Dadurch können sich fertig kommissionierte Aufträge stauen. Sie belegen wertvolle Flächen und bremsen den gesamten Lagerbetrieb.
ProcessMind analysiert die Reihenfolge und Dauer der Aktivitäten 'Verpacken begonnen', 'Waren verpackt' und 'Für den Versand bereitgestellt' in Blue Yonder WMS. Die Visualisierung zeigt, wo sich Warteschlangen bilden und wo eine andere Ressourcenzuteilung oder angepasste Abläufe den Materialfluss verbessern können.

Aufträge sind kommissioniert und verpackt, doch Verzögerungen beim Verladen oder Versenden können dazu führen, dass die Annahmeschlusszeiten der Spediteure verpasst werden. Die Folge sind verspätete Lieferungen und Vertragsstrafen. Das beeinträchtigt das Vertrauen der Kunden und kann finanzielle Folgen haben, wenn Service-Level-Vereinbarungen nicht eingehalten werden.
ProcessMind verfolgt die Ereignisse 'Auf Spediteur verladen' und 'Sendung versandt' in Blue Yonder WMS und vergleicht die tatsächlichen Zeiten mit den geplanten Terminen. Die Analyse zeigt verspätete Abfahrten, untersucht vorausgehende Aktivitäten auf mögliche Ursachen und macht Möglichkeiten zur Beschleunigung des Warenausgangs sichtbar.

Eine ineffiziente Zuteilung von Personal oder Geräten wie Gabelstaplern und fahrerlosen Transportfahrzeugen führt zu Leerlauf oder Überstunden. Dadurch steigen die Betriebskosten, ohne dass der Durchsatz entsprechend zunimmt. Das schmälert die Rentabilität der Lagerverwaltung.
ProcessMind setzt die Attribute 'Benutzer-/Mitarbeiter-ID' und 'Verwendetes Gerät' mit den Aktivitätsdauern in den Event Logs von Blue Yonder WMS in Beziehung. So wird sichtbar, wo Ressourcen nicht ausreichend ausgelastet sind oder eine zu starke Abhängigkeit von bestimmten Ressourcen Engpässe verursacht. Das ermöglicht eine bessere Einsatzplanung und Ressourcenzuteilung.

Unerwartete oder häufige Qualitätsprüfungen, die nicht den Standardarbeitsanweisungen entsprechen, können den Materialfluss nach dem Wareneingang erheblich unterbrechen. Dadurch verzögern sich die Einlagerung und die Verfügbarkeit der Waren. Im Wareneingang entstehen zusätzliche Zeiten ohne Mehrwert und mehr Unsicherheit.
ProcessMind analysiert, wann die Aktivität 'Qualitätsprüfung durchgeführt' in Blue Yonder WMS auftritt. Die Analyse zeigt, wenn Prüfungen unerwartet stattfinden oder übermäßig lange dauern. So können Sie Qualitätskontrollen standardisieren und Unterbrechungen reduzieren.

Mitarbeitende nutzen im Lagerverwaltung häufig Abkürzungen oder weichen von den Standardabläufen ab. Das führt zu uneinheitlicher Leistung, Compliance-Risiken und verborgenen Ineffizienzen, die sich manuell nur schwer erkennen lassen. Solche Abweichungen beeinträchtigen die Prozessintegrität und Planbarkeit.
ProcessMind ermittelt anhand der Event Logs zu „Warehouse Order“ in Blue Yonder WMS automatisch alle tatsächlich durchlaufenen Prozessvarianten und vergleicht sie mit dem vorgesehenen „Happy Path“. Die Analyse zeigt häufige Abweichungen, ihre Auswirkungen auf die Durchlaufzeiten und die damit verbundenen Kosten.

Obwohl sie als hoch priorisiert gekennzeichnet sind, verzögern sich bestimmte kritische Lageraufträge häufig in verschiedenen Prozessphasen. Dadurch werden Service-Level-Vereinbarungen nicht eingehalten, was erhebliche geschäftliche Folgen haben kann. Das deutet auf Schwächen bei der Bearbeitung priorisierter Aufträge hin.
ProcessMind filtert in den Event-Daten von Blue Yonder WMS die „Warehouse Order“-Cases nach „Priority Level“. Die Analyse konzentriert sich auf den Ablauf und die Engpässe bei Aufträgen mit hoher Priorität. Sie zeigt, warum diese ins Stocken geraten und an welchen Stellen eine neue Priorisierung oder gezielte Ressourcenzuweisung erforderlich ist.

Die Zeit von der Erstellung bis zum Abschluss einer „Warehouse Order“ schwankt unvorhersehbar. Dadurch lassen sich Kundenerwartungen nur schwer realistisch steuern und Personalkapazitäten kaum optimal planen. Diese Schwankungen erschweren die Betriebsplanung und beeinträchtigen die Kundenzufriedenheit.
ProcessMind misst anhand der Daten aus Blue Yonder WMS die Dauer des gesamten Ablaufs und einzelner Aktivitäten. Im Fokus steht der Zeitraum von „Warehouse Order Created“ bis „Warehouse Order Completed“. Die Analyse zeigt, welche Aktivitäten die größten Schwankungen verursachen und wie sie sich auf verschiedene Auftragstypen oder Schichten auswirken.

Häufige Abweichungen zwischen geplanten und tatsächlichen Mengen beim Wareneingang, Kommissionieren oder Verpacken führen zu ungenauen Bestandsdaten. Manuelle Korrekturen und Nachforschungen werden nötig. Das erschwert den Überblick über den Bestand und kann zu falschen Nachbestellungen oder Fehlbeständen führen.
ProcessMind vergleicht in den Event Logs von Blue Yonder WMS die Attribute „Planned Quantity“ und „Actual Quantity“ mit relevanten Aktivitäten wie „Goods Received and Counted“ oder „Goods Picked from Storage“. Die Analyse zeigt, wo und wann die Abweichungen auftreten und hilft, Ursachen bei der Dateneingabe oder der physischen Warenbewegung zu finden.

Einige Lagerplätze sind überlastet und verursachen Engpässe, während andere kaum genutzt werden und wertvolle Lagerfläche beanspruchen. Das beeinträchtigt den Materialfluss und erhöht die Betriebskosten im Lager.
ProcessMind analysiert in Blue Yonder WMS das Attribut „Storage Location“ für die Aktivitäten „Goods Put Away in Storage“ und „Goods Picked from Storage“. So werden stark und wenig genutzte Bereiche sichtbar. Daraus ergeben sich Möglichkeiten, die Bestandsverteilung auszugleichen und die Flächennutzung zu verbessern.

Typische Ziele

Definieren Sie, woran Sie den Erfolg erkennen

Ein schneller Wareneingang ist entscheidend für genaue Bestandsdaten, geringere Lagerhaltungskosten und die zügige Verfügbarkeit von Produkten für die Auftragsabwicklung. Verzögerungen wirken sich auf die gesamte Lieferkette aus und beeinträchtigen Lieferzusagen und Kundenzufriedenheit. ProcessMind analysiert die Aktivitäten von „Inbound Delivery Notification Received“ bis „Goods Received and Counted“ und ermittelt konkrete Engpässe und deren Ursachen. Die Analyse zeigt unerwartete Verzögerungen auf und ermöglicht gezielte Verbesserungen in Blue Yonder WMS, etwa bei der Torplanung oder Ressourcenzuweisung, um die Durchlaufzeiten deutlich zu verkürzen.

Ineffiziente Einlagerung erhöht die Betriebskosten, verlängert die Wege für Mitarbeitende im Lager und verlangsamt den Bestandsumschlag. Ein optimierter Einlagerungsprozess sorgt dafür, dass Produkte sinnvoll gelagert werden, die Fläche besser genutzt wird und weniger Arbeitsstunden anfallen. ProcessMind bildet die tatsächlichen Einlagerungswege ab und analysiert die Ereignisse von „Goods Received and Counted“ bis „Goods Put Away in Storage“. Die Analyse zeigt Abweichungen von den Standardwegen und Möglichkeiten, Lagerstrategien und Einlagerungsregeln in Blue Yonder WMS zu verbessern. So lassen sich Wege verkürzen und Waren effizienter bewegen.

Häufige Kommissionierfehler führen zu kostspieligen Retouren, unzufriedenen Kunden und zusätzlichem Aufwand für erneutes Kommissionieren und Versenden. Eine höhere Kommissioniergenauigkeit ist entscheidend, um Kundenerwartungen zu erfüllen und den Lagerbetrieb effizient zu gestalten. ProcessMind visualisiert den gesamten Kommissionierprozess von „Picking Task Created“ bis „Goods Picked from Storage“ und zeigt, an welchen Stellen Fehler besonders häufig auftreten. Die Analyse von Varianten und wiederkehrenden Abweichungen in Blue Yonder WMS hilft, Ursachen aufzudecken und Korrekturmaßnahmen umzusetzen. So lässt sich die Auftragsgenauigkeit deutlich verbessern.

Engpässe beim Verpacken und Bereitstellen verzögern die Auftragsabwicklung unmittelbar. Das beeinträchtigt Versandpläne und kann zu Vertragsstrafen für verspätete Lieferungen führen. Effiziente letzte Prozessschritte sind entscheidend für einen reibungslosen Warenausgang. ProcessMind zeigt genau, wo zwischen „Packing Initiated“, „Goods Packed“ und „Staging for Shipment“ Verzögerungen auftreten. Die Analyse deckt Kapazitätsengpässe, ungewöhnliche Prozessschleifen und Ausnahmen in Blue Yonder WMS auf, die den Ablauf verlangsamen. So können Sie gezielt Prozesse neu gestalten und Ressourcen besser einsetzen.

Die Einhaltung zugesagter Liefertermine ist entscheidend für die Kundenzufriedenheit und hilft, Vertragsstrafen zu vermeiden. Pünktliche Versandabwicklung ist eine wichtige Kennzahl im Lagerbetrieb und zeigt, wie effizient interne Abläufe und die Logistikkoordination funktionieren. ProcessMind gibt einen klaren Überblick über den gesamten Versandprozess von „Staging for Shipment“ bis „Shipment Dispatched“. Die Analyse zeigt genau, wo Verzögerungen entstehen, etwa beim Verladen oder bei der Übergabe an den Frachtführer. So können Sie Abläufe in Blue Yonder WMS optimieren und die Koordination verbessern, um Versandziele zuverlässig einzuhalten.

Eine unzureichende Auslastung von Personal und Geräten erhöht die Betriebskosten und verringert den Durchsatz. Ein effizienter Ressourceneinsatz ist entscheidend für einen kostengünstigen Lagerbetrieb und stellt sicher, dass alle verfügbaren Mittel zur Auftragsabwicklung beitragen. ProcessMind analysiert Aktivitätsdauern und Ressourcenzuweisungen wie Benutzer-/Bediener-ID und verwendete Geräte. So werden Zeiten mit geringer Auslastung und Engpässe durch konkurrierende Ressourcennutzung sichtbar. Die Analyse zeigt die Muster der Ressourcenzuweisung in Blue Yonder WMS und unterstützt eine ausgewogenere Arbeitsverteilung und bessere Einsatzplanung.

Ungeplante Qualitätsprüfungen verursachen erhebliche Verzögerungen und unerwartete Kosten im Lagerbetrieb. Weniger solcher Prüfungen machen Abläufe planbarer, beschleunigen den Materialfluss und schaffen Kapazitäten für Kernaufgaben. ProcessMind analysiert die Event Logs rund um „Quality Inspection Performed“, um Auslöser und Häufigkeit ungeplanter Qualitätsprüfungen zu ermitteln. Die Analyse deckt Ursachen wie bestimmte Lieferanten oder Produkttypen auf. So können Sie in Blue Yonder WMS vorbeugende Maßnahmen ergreifen und Prozesse anpassen, um Unterbrechungen zu verringern.

Prozessabweichungen verursachen Ineffizienzen, erhöhen den Schulungsaufwand und erschweren es, den Lagerbetrieb auszubauen oder eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen. Standardisierte Kernprozesse sind eine wichtige Grundlage für effiziente und planbare Abläufe. ProcessMind ermittelt automatisch alle tatsächlich durchlaufenen Prozessvarianten und zeigt Abweichungen vom vorgesehenen Ablauf von „Warehouse Order Created“ bis „Warehouse Order Completed“. Die Analyse quantifiziert die Auswirkungen nicht standardisierter Wege in Blue Yonder WMS. So können Sie gezielte Schulungen und systemseitige Vorgaben einsetzen, um bewährte Abläufe zu fördern.

Verzögerungen bei Aufträgen mit hoher Priorität können erhebliche finanzielle Folgen haben, Kundenbeziehungen belasten und Vertrauen kosten. Diese Aufträge schnell und korrekt abzuwickeln, ist ein wichtiger Bestandteil eines effizienten Lagerbetriebs. ProcessMind verfolgt Aufträge anhand ihres „Priority Level“ von „Warehouse Order Created“ bis „Shipment Dispatched“. Die Analyse zeigt, ob und wo dringende Aufträge ins Stocken geraten oder umgeleitet werden. So können Sie die Routenführung und Ressourcenzuweisung in Blue Yonder WMS gezielt für dringende Sendungen optimieren.

Uneinheitliche Durchlaufzeiten erschweren es, Kundenerwartungen zu steuern und nachgelagerte Logistikprozesse zu planen. Planbare und standardisierte Durchlaufzeiten sind entscheidend für einen zuverlässigen Lagerbetrieb und eine präzise Planung. ProcessMind analysiert die Gesamtdauer aller „Warehouse Order“-Cases und segmentiert die Ergebnisse nach „Warehouse Order Type“ oder „Customer/Supplier Name“. Die Analyse zeigt Unterschiede bei den Bearbeitungszeiten in den einzelnen Phasen von Blue Yonder WMS und ermittelt, welche Aktivitäten die Schwankungen der Durchlaufzeit am stärksten beeinflussen.

Abweichungen zwischen geplanten und tatsächlichen Mengen führen zu ungenauen Bestandsdaten, Fehlbeständen oder Überbeständen und zusätzlichem Abstimmungsaufwand. Eine höhere Genauigkeit ist entscheidend für eine effiziente Bestandskontrolle und Beschaffungsplanung im Lagerbetrieb. ProcessMind vergleicht „Planned Quantity“ und „Actual Quantity“ in verschiedenen Prozessphasen, etwa beim Wareneingang und Kommissionieren. Die Analyse zeigt, wo und warum die Abweichungen in Ihren Blue-Yonder-WMS-Prozessen entstehen. So können Sie Mess-, Zähl- und Eingabeverfahren verbessern.

Eine schlechte Auslastung der Lagerplätze führt zu ungenutzter Fläche, längeren Suchzeiten und möglicherweise kostspieligen Erweiterungen des Standorts. Eine effiziente Flächennutzung ist daher entscheidend für einen kostengünstigen Lagerbetrieb. ProcessMind analysiert Event-Daten zu „Storage Location“ und „Material/Product ID“, um die tatsächliche Flächennutzung zu ermitteln. Die Analyse zeigt wenig genutzte Bereiche und ineffiziente Einlagerungsstrategien in Blue Yonder WMS auf. Daraus ergeben sich Erkenntnisse für eine bessere Lagerplatzzuordnung und die Zusammenlegung von Beständen.

Der Verbesserungsprozess für die Lagerverwaltung in 6 Schritten

1

Template herunterladen
2

Daten exportieren
3

Datensatz hochladen
4

Prozess analysieren
5

Verbesserungen umsetzen
6

Prozess überwachen
1

Template herunterladen

Was zu tun ist

Laden Sie das speziell für Prozessdaten aus der Lagerverwaltung entwickelte Excel-Template herunter. Es bietet die passende Struktur für Ihre Daten aus Blue Yonder WMS.

Leitfaden zum Datentemplate anzeigen Template herunterladen
Warum das wichtig ist

Das richtige Datenformat von Anfang an ist entscheidend für eine genaue Analyse. Es vereinfacht die Datenaufbereitung und stellt die Kompatibilität mit ProcessMind sicher.

Erwartetes Ergebnis

Ein sofort einsetzbares Daten-Template, passend strukturiert für Ihre Lagerprozessdaten aus Blue Yonder WMS.

DAS ERWARTET SIE

Mehr Effizienz: Sehen Sie, wie Ihr Lager arbeitet

ProcessMind wandelt Ihre Blue Yonder WMS-Daten in übersichtliche Visualisierungen um. Entdecken Sie, wie Ihre Lagerprozesse tatsächlich ablaufen und wo Verbesserungen möglich sind.
  • Visualisieren Sie den Materialfluss im Lager von Anfang bis Ende
  • Ermitteln Sie Engpässe beim Wareneingang oder Versand
  • Optimieren Sie den Ressourceneinsatz und die Personalplanung
  • Wickeln Sie Aufträge schneller und präziser ab
Discover your actual process flow
Discover your actual process flow
Identify bottlenecks and delays
Identify bottlenecks and delays
Analyze process variants
Analyze process variants
Design your optimized process
Design your optimized process

TYPISCHE ERGEBNISSE

Messbare Effizienzsteigerungen im Lager

Diese Ergebnisse zeigen die konkreten Vorteile, die Unternehmen durch die Optimierung ihrer Abläufe mit Blue Yonder WMS und Process Mining erzielen. Eine detaillierte Analyse der Warehouse-Order-Prozesse macht verborgene Ineffizienzen sichtbar und hilft, wichtige Workflows zu verbessern.

0 %
Schnellerer Wareneingang

Durchschnittliche Bearbeitungszeit eingehender Lieferungen

Verkürzen Sie die Zeit zwischen der Ankündigung einer eingehenden Lieferung und dem physischen Wareneingang. So steht der Bestand früher zur Verfügung und Verzögerungen in vorgelagerten Prozessen lassen sich vermeiden.
0 %
Geringere Einlagerungskosten

Einsparungen durch optimierte Einlagerungsprozesse

Erkennen und beseitigen Sie Ineffizienzen beim Transport der Waren vom Wareneingang zum Lagerplatz. So senken Sie die Kosten für Warenbewegungen und Personal deutlich.
0 %
Weniger Kommissionierfehler

Weniger Mengenabweichungen

Ermitteln Sie die Ursachen von Kommissionierfehlern und setzen Sie gezielte Verbesserungen um. Das erhöht die Auftragsgenauigkeit und verbessert die Kundenzufriedenheit.
0 %
Höhere Ressourcenauslastung

Höhere Produktivität der Mitarbeitenden

Analysieren Sie Leerlaufzeiten und Aufgabenübergaben, um den Personaleinsatz zu optimieren und Ressourcen im gesamten Lager effizient einzusetzen.
0 %
Schnellere Bereitstellung

Kürzere Wartezeit zwischen Verpacken und Bereitstellung

Erkennen und beheben Sie Engpässe zwischen Verpackungs- und Bereitstellungsbereichen. So verkürzen Sie Wartezeiten deutlich und beschleunigen die Versandvorbereitung und den Versand.

Die Ergebnisse hängen von der Komplexität des jeweiligen Prozesses, der Datenqualität und dem Umfang der Einführung ab. Die dargestellten Werte entsprechen typischen Verbesserungen, die bei erfolgreichen Implementierungen beobachtet wurden.

Empfohlene Daten

Beginnen Sie mit den wichtigsten Attributen und Aktivitäten und ergänzen Sie bei Bedarf weitere.
Neu bei Event Logs? Erfahren Sie, wie Sie ein Event Log für Process Mining erstellen.

Attribute

Wichtige Datenpunkte für die Analyse

Die eindeutige Kennung eines Lagerauftrags. Sie dient als zentraler Prozessfall, um alle zugehörigen logistischen Aktivitäten von der Erstellung bis zum Abschluss nachzuverfolgen.

Warum das wichtig ist

Diese zentrale Kennung verknüpft alle zugehörigen Lageraktivitäten und ermöglicht eine vollständige, durchgängige Analyse der Auftragsabwicklung oder des Wareneingangs.

Der Name der konkreten Lageraufgabe oder des Ereignisses, zum Beispiel „Goods Picked“ oder „Shipment Dispatched“.

Warum das wichtig ist

Dieses Attribut ist für die Erstellung der Prozesslandkarte entscheidend. Es definiert die einzelnen Schritte und ermöglicht, den Prozessablauf darzustellen und zu analysieren.

Der Timestamp, der angibt, wann eine bestimmte Lageraktivität oder ein Ereignis begonnen hat.

Warum das wichtig ist

Der Start-Timestamp ist erforderlich, um Ereignisse chronologisch zu ordnen und alle Leistungskennzahlen wie Zyklus- und Wartezeiten zu berechnen.

Der Timestamp, der angibt, wann eine bestimmte Lageraktivität oder ein Ereignis abgeschlossen wurde.

Warum das wichtig ist

Damit lässt sich die Verarbeitungszeit einer Aktivität genau berechnen und von der Wartezeit unterscheiden. Das ist wichtig, um gezielte Verbesserungen umzusetzen.

Die Kennung des Lagermitarbeiters oder Bedieners, der die Aktivität ausgeführt hat.

Warum das wichtig ist

Dieses Attribut verknüpft Prozessschritte mit den Personen, die sie ausgeführt haben. So lassen sich Ressourcenleistung, Arbeitsauslastung und Schulungsbedarf analysieren.

Die erwartete Artikelmenge für eine Aufgabe, zum Beispiel die zu kommissionierende oder zu empfangende Menge.

Warum das wichtig ist

Sie dient als Vergleichsbasis für die Genauigkeitsmessung und hilft, Mengenabweichungen beim Wareneingang und bei der Kommissionierung zu erkennen.

Die tatsächlich bei einer Aufgabe bearbeitete Artikelmenge, zum Beispiel die physisch gezählte oder kommissionierte Menge.

Warum das wichtig ist

Der Vergleich mit der geplanten Menge ist wichtig, um Prozessfehler zu erkennen und zentrale Qualitätskennzahlen wie Abweichungsquoten zu berechnen.

Der konkrete Ort im Lager, etwa ein Lagerplatz oder Gang, an dem Waren gelagert oder entnommen werden.

Warum das wichtig ist

Das Attribut liefert wichtigen Kontext für die Analyse des Lagerlayouts und der Wirksamkeit von Lagerplatzstrategien sowie für die Erkennung von Bewegungsengpässen.

Datum und Uhrzeit, zu denen der Lagerauftrag planmäßig oder auf Anfrage abgeschlossen und versandt werden soll.

Warum das wichtig ist

Dieses Attribut ist der Vergleichswert für die Messung der Termintreue und entscheidend für die Berechnung der Kennzahl zur termingerechten Versandquote.

Die Priorität des Lagerauftrags, zum Beispiel „Hoch“, „Standard“ oder „Niedrig“.

Warum das wichtig ist

Damit lässt sich prüfen, ob Aufträge mit hoher Priorität schneller bearbeitet werden als Standardaufträge und ob die Priorisierungsregeln wirksam sind.

Aktivitäten

Prozessschritte, die Sie verfolgen und optimieren sollten

Dieses Ereignis kennzeichnet die Erstellung eines Lagerauftrags. Er ist das zentrale Dokument zur Verwaltung eingehender, ausgehender oder interner Lageraufgaben. Das Ereignis wird in der Regel als explizite Transaktion erfasst, wenn ein neuer Auftrag manuell oder über eine Integration in Blue Yonder WMS angelegt wird.

Warum das wichtig ist

Dies ist der eindeutige Prozessbeginn. Die Zeit von diesem Ereignis bis zum Abschluss entspricht der gesamten Durchlaufzeit der Auftragsabwicklung. Sie ist entscheidend, um die Gesamteffizienz und die Einhaltung von Service-Level-Vereinbarungen zu messen.

Dieses Ereignis zeigt an, dass die Waren entladen und gescannt wurden und ihre Mengen mit den Lieferdokumenten abgeglichen sind. Es wird in der Regel erfasst, wenn ein Mitarbeitender im Wareneingang die erhaltenen Mengen für jeden Artikel des eingehenden Auftrags im System bestätigt.

Warum das wichtig ist

Dies ist ein wichtiger Meilenstein: Der Bestand ist nun offiziell im System verfügbar, aber noch nicht für die Auftragsabwicklung bereit. Dauer und Genauigkeit dieses Schritts wirken sich unmittelbar auf die Bestandstransparenz und den Beginn der Einlagerung aus.

Dieses Ereignis bestätigt, dass die Waren erfolgreich bewegt und am vorgesehenen Lagerplatz eingescannt wurden. Es wird erfasst, wenn ein Mitarbeitender den Abschluss der Einlagerungsaufgabe bestätigt, in der Regel über ein mobiles RF-Gerät.

Warum das wichtig ist

Damit endet der Wareneingangsprozess und der Bestand steht für die Auftragsabwicklung zur Verfügung. Die Zeit vom Wareneingang bis zu diesem Punkt ist eine wichtige Kennzahl im Dashboard „Goods Receipt to Putaway Cycle Time“.

Dieses Ereignis kennzeichnet die Erstellung einer Aufgabe für einen Mitarbeitenden, der Waren für einen ausgehenden Auftrag vom Lagerplatz entnehmen soll. Das WMS erzeugt dieses explizite Ereignis, wenn ein ausgehender Auftrag zur Kommissionierung freigegeben wird.

Warum das wichtig ist

Damit beginnt der physische Warenausgang. Die Zeit von der Auftragserstellung bis zur Erstellung der Kommissionieraufgabe zeigt Verzögerungen bei der Auftragsbearbeitung und Zuweisung auf.

Dieses Ereignis zeigt an, dass die verpackte Ware auf den Lkw des Frachtführers geladen wurde und dieser das Lager verlassen hat. Üblicherweise wird es erfasst, wenn im System ein Warenausgang gebucht und damit die Sendung abgeschlossen wird.

Warum das wichtig ist

Dieser wichtige Meilenstein markiert das Ende der Verantwortung des Lagers für den Auftrag. Er ist der letzte Datenpunkt zur Messung der termingerechten Versandquote und der gesamten Durchlaufzeit der Auftragsabwicklung.

Dies ist der Endstatus des Lagerauftrags. Er zeigt an, dass alle zugehörigen Aktivitäten einschließlich des Versands abgeschlossen und der Auftrag geschlossen sind. Er wird erfasst, wenn der Lebenszyklusstatus des Auftrags auf „Completed“ oder „Closed“ gesetzt wird.

Warum das wichtig ist

Diese Aktivität markiert das endgültige Ende des Prozessfalls. So umfasst die Prozessanalyse den vollständigen Lebenszyklus jedes Auftrags vom Anfang bis zum Abschluss.

Häufig gestellte Fragen

Häufig gestellte Fragen

Process Mining hilft, kritische Engpässe in Ihren Prozessen mit Blue Yonder WMS zu erkennen, etwa einen langsamen Wareneingang oder Verzögerungen beim Verpacken. Die datengetriebene Analyse zeigt die tatsächlichen Prozessabläufe und macht Abweichungen von Standardverfahren sowie Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung sichtbar. So können Sie gezielt optimieren, Kosten senken und die betriebliche Leistung insgesamt verbessern.

Für Process Mining benötigen wir in erster Linie Event Logs aus Ihrem Blue Yonder WMS. Dazu gehören Angaben wie die Warehouse-Order-ID, Aktivitätsnamen, Timestamps der einzelnen Aktivitäten und die jeweils beteiligte Ressource. Ziel ist es, den vollständigen Ablauf jedes Lagerauftrags durch die verschiedenen Prozessphasen abzubilden.

Die erste Datenextraktion und die Einrichtung des Modells dauern in der Regel einige Wochen. Wie lange genau, hängt von der Verfügbarkeit und Komplexität der Daten ab. Sobald das Modell eingerichtet ist, können Sie erste Erkenntnisse zu Ihren Lagerprozessen gewinnen. Größere Verbesserungsinitiativen auf dieser Grundlage entwickeln sich meist innerhalb von 2 bis 3 Monaten.

Ja. Process Mining eignet sich dafür, konkrete Ziele wie diese anzugehen. Die Visualisierung der tatsächlichen Prozessabläufe und die Ermittlung der Ursachen von Problemen wie häufigen Kommissionierfehlern oder einem langsamen Wareneingang liefern umsetzbare Erkenntnisse. Darauf aufbauend können Sie gezielte Maßnahmen ergreifen und messbare Verbesserungen erreichen, etwa 30 % weniger Kommissionierfehler oder einen um 20 % schnelleren Wareneingang.

Für die Datenanbindung und Einrichtung ist anfänglich technische Unterstützung hilfreich. Die Process-Mining-Werkzeuge sind jedoch für Fachanwender konzipiert. Sie bieten intuitive Oberflächen, um Prozessabläufe zu analysieren, Abweichungen zu erkennen und wichtige Leistungskennzahlen zu überwachen. Außerdem unterstützen wir Ihr Team mit Schulungen und fortlaufendem Support.

Häufig ist es schwierig, die richtigen Tabellen und Felder zu finden, die den vollständigen Ereignisverlauf jedes Lagerauftrags enthalten. Auch die Datenqualität kann anfangs eine Herausforderung darstellen, etwa bei uneinheitlichen Timestamps oder fehlenden Aktivitätsdatensätzen. Mit sorgfältiger Datenzuordnung und Validierung lassen sich diese Probleme in der Regel beheben.

Herkömmliche BI zeigt meist, was passiert ist. Process Mining macht sichtbar, wie und warum Prozesse ablaufen, einschließlich aller Abweichungen und Nacharbeiten. Es bildet den tatsächlichen durchgängigen Ablauf jedes Lagerauftrags ab und bietet so einen umfassenden Einblick in die Prozessausführung, statt nur aggregierte Kennzahlen oder statische Berichte zu zeigen.

Ja. Durch die Analyse der Reihenfolge und Dauer von Aktivitäten kann Process Mining Ineffizienzen aufzeigen, etwa übermäßige Warenbewegungen aufgrund einer schlechten Lagerplatznutzung. Auch ungeplante Qualitätsprüfungen werden sichtbar. So können Sie deren Auslöser und Häufigkeit untersuchen und sie letztlich reduzieren.

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