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Verbessern Sie Ihr Warehouse Management

Blue Yonder WMS optimieren. Ihr Leitfaden in Anleitung in 6-Schritte-Guidenn zur Effizienz.
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Warehouse Management in Blue Yonder WMS für maximale Effizienz optimieren

Lagerabläufe stoßen oft auf Engpässe vom Wareneingang bis zum finalen Versand. Unsere Plattform hilft Sie, Ineffizienzen im Materialfluss präzise zu identifizieren, wodurch Sie die Ressourcennutzung optimieren können. Erzielen Sie eine schnellere, genauere Auftragserfüllung, indem Sie Ihre Lagerabläufe modernisieren.

Laden Sie unsere vorkonfigurierte Datenvorlage herunter und gehen Sie häufige Herausforderungen an, um Ihre Effizienz-Ziele zu erreichen. Befolgen Sie unseren Sechs-Schritte-Verbesserungsplan und einsetzen Sie den Leitfaden zur Datenvorlage, um Ihre Abläufe zu optimieren.

Detaillierte Beschreibung anzeigen

Warum die Optimierung des Warehouse Managements in Blue Yonder WMS wichtig ist

Ein effizientes Warehouse Management ist das Basis jeder erfolgreichen Lieferkettenmanagement und beeinflusst direkt Betriebskosten, Lieferzeiten und letztendlich die Kundenzufriedenheit. Im heutigen schnelllebigen Umfeld reicht es oft nicht aus, Ihre Lagerabläufe lediglich mit einem System wie Blue Yonder WMS zu verwalten. Unternehmen, die Blue Yonder WMS einsetzen, bekannt für seine fortschrittlichen Fähigkeiten zur Fulfillment-Optimierung, stehen immer noch vor inhärenten Komplexitäten in ihren täglichen Abläufen. Diese Komplexitäten können, wenn sie unbeachtet bleiben, zu erheblichen Ineffizienzen führen, wie z.B. verzögertem Wareneingang, langsamen Einlagerungsprozessen, ineffizienten Kommissionierrouten, Engpässen beim Verpacken und verlängerten Versandzykluszeiten. Jedes dieser Probleme stellt einen potenziellen versteckten Kostenfaktor dar, der den Antrag bearbeitet.ie Rentabilität mindert und Ihren Wettbewerbsvorteil schmälert. Das Verständnis des tatsächlichen Waren- und Informationsflusses in Ihrem Lager, vom Zeitpunkt der Erstellung eines Lagerauftrags bis zum endgültigen Versand, ist maßgeblich für nachhaltiges Wachstum und operative Exzellenz.

Wie Process Mining tiefere Einblicke in Blue Yonder WMS ermöglicht

Process Mining bietet einen revolutionären Ansatz zum Verständnis und zur Verbesserung Ihrer Warehouse Management-Prozesse innerhalb von Blue Yonder WMS. Im Gegensatz zu traditionellen Berichten oder manuellen Beobachtungen verwendet Process Mining Event-Log-Daten direkt aus Ihrem Blue Yonder WMS, um den tatsächlichen End-to-End-Prozessfluss zu rekonstruieren. Diese Datengestützte Visualisierung zeigt präzise, wie sich Lageraufträge durch Aktivitäten wie "Wareneingang und Zählung", "Einlagerungsaufgabe erstellt", "Waren aus Lager entnommen" und "Versand versendet" bewegen.

Durch die Analyse Tausender von Lagerauftrags-Fällen können Sie objektiv Prozessabweichungen, Wiederholungsschleifen und nicht-standardisierte Pfade identifizieren, die den Betrieb verlangsamen oder Kosten erhöhen könnten. Process Mining ermöglicht es Sie, die genauen Standorte von Engpässen zu finden, deren Grundursachen zu verstehen und deren Auswirkungen auf die gesamte Zykluszeit zu messen. Sie könnten zum Beispiel entdecken, dass bestimmte Lagerorte konsistent zu Verzögerungen bei der Kommissionierung führen oder den Antrag bearbeitet.ass bestimmte Benutzergruppen längere Verpackungszeiten haben. Diese objektiven Erkenntnisse ermöglichen Sie, fundierte Entscheidungen zur Prozessoptimierung zu treffen und über Annahmen hinaus zu Datengestützten Verbesserungen innerhalb Ihrer Blue Yonder WMS-Umgebung zu gelangen.

Wesentliche Verbesserungsbereiche durch Process Mining

Die Anwendung von Process Mining auf Ihre Blue Yonder WMS Warehouse Management-Daten kann mehrere kritische Verbesserungsbereiche aufzeigen:

  • Engpassidentifikation und -lösung: Lokalisieren Sie schnell spezifische Aktivitäten oder Ressourcen, wie Wareneingangsrampen, Einlagerungsteams, Kommissionierzonen oder Packstationen, die konsistent Verzögerungen verursachen und die gesamte Zykluszeit des Lagerauftrags erhöhen.
  • Zykluszeitreduzierung: Analysieren Sie die Dauer jedes Prozessschritts, von
Warehouse Management Bestandskontrolle Logistik Lieferkettenmanagementnoptimierung Fulfillment Auftragsbearbeitung Materialfluss Distribution Operations Management WMS Lagerabläufe Kommissionierung, Verpackung und Versand

Häufige Probleme & Herausforderungen

Identifizieren Sie, welche Herausforderungen Sie beeinträchtigen.

Verzögerungen beim Wareneingang bedeuten, dass Produkte nicht für die Einlagerung oder den Antrag bearbeitet.en Verkauf verfügbar sind, was zu Fehlbeständen und nicht eingehaltenen Kundenversprechen führt. Dies beeinträchtigt die Auftragsabwicklungsraten und erhöht die Lagerhaltungskosten aufgrund von Engpässen im Wareneingang des Warehouse Managements.
ProcessMind analysiert Event Loge von Blue Yonder WMS und identifiziert, wo Wareneingangsaktivitäten, wie "Goods Arrived at Dock" oder "Goods Received and Counted", zu lange dauern oder von Standardpfaden abweichen. Es deckt Grundursachen wie Probleme bei der Ressourcenzuweisung oder ineffiziente Prozessschritte auf.

Waren werden oft an nicht-optimalen Standorten eingelagert, was zu längeren Fahrzeiten beim Kommissionieren und erhöhten Betriebskosten führt. Diese Ineffizienz wirkt sich direkt auf die Produktivität der Kommissionierer und die Lagerauslastung im Warehouse Management aus.
ProcessMind verwendet Daten aus Blue Yonder WMS, insbesondere die Aktivitäten "Putaway Aufgabe Created" und "Goods Put Away in Storage", um tatsächliche Einlagerungswege mit optimalen Strategien abzugleichen. Es hebt Abweichungen hervor und schlägt Verbesserungen der Lagerlogik vor, wodurch Fahrstrecken reduziert und die Flächennutzung verbessert werden.

Häufige Kommissionierfehler führen zu Neinen Sendungen, was Rücksendungen, erneute Lieferungen und Kundenunzufriedenheit zur Folge hat. Diese Ungenauigkeiten im Warehouse Management verschwenden Arbeitskraft, erhöhen die Transportkosten und schaden dem Markenruf.
ProcessMind untersucht die Ereignisse "Picking Aufgabe Created" und "Goods Picked from Storage" in Blue Yonder WMS und identifiziert Muster oder Bediener, die mit höheren Fehlerraten verbunden sind. Es deckt Prozessabweichungen oder Schulungslücken auf, die diese Fehler verursachen, und ermöglicht gezielte Interventionen.

Stau an Packstationen oder Bereitstellungsbereichen führt oft zu erheblichen Verzögerungen bei der Auftragsabwicklung, was Lieferzeiten und Kundenservice beeinträchtigt. Dies kann zu einem Rückstau an abgeschlossenen Kommissionierungen führen, wertvollen Platz beanspruchen und den gesamten Lagerbetrieb verlangsamen.
ProcessMind analysiert die Reihenfolge und Dauer der Aktivitäten "Packing Initiated", "Goods Packed" und "Staging for Shipment" innerhalb von Blue Yonder WMS. Es visualisiert den Fluss, identifiziert, wo sich Warteschlangen bilden, und schlägt eine Neuzuweisung von Ressourcen oder Prozessanpassungen vor, um den Materialfluss zu glätten.

Aufträge werden kommissioniert und verpackt, aber Verzögerungen beim Verladen oder Versand führen dazu, dass sie die Annahmeschlusszeiten des Spediteurs verpassen, was zu verspäteten Lieferungen und Kundenstrafen führt. Dies untergräbt direkt das Kundenvertrauen und kann zu finanziellen Strafen führen, wenn Service Level Agreements nicht eingehalten werden.
ProcessMind verfolgt die Ereignisse "Loading onto Carrier" und "Shipment Dispatched" in Blue Yonder WMS und vergleicht die tatsächlichen Zeiten mit den geplanten Zeitplänen. Es identifiziert verspätete Versendungen, untersucht die vorangegangenen Aktivitäten auf Grundursachen und zeigt Möglichkeiten auf, den ausgehenden Prozess zu beschleunigen.

Eine ineffiziente Zuweisung von Arbeitskräften oder Ausrüstung, wie Gabelstaplern oder fahrerlosen Transportsystemen, führt zu Leerlaufzeiten oder Überstunden, was die Betriebskosten ohne proportionale Steigerung des Durchsatzes in die Höhe treibt. Dies beeinträchtigt die Rentabilität von Warehouse Management-Operationen.
ProcessMind korreliert "Benutzer/Operator ID" und "Equipment Used"-Attribute mit Aktivitätsdauern in Blue Yonder WMS Event-Logs. Es zeigt auf, wo Ressourcen unterausgelastet sind oder Engpässe durch eine Überabhängigkeit von bestimmten Ressourcen verursacht werden, was eine optimierte Planung und Bereitstellung ermöglicht.

Unerwartete oder häufige Qualitätsprüfungen, die nicht mit den Standardarbeitsanweisungen übereinstimmen, können den Materialfluss nach dem Wareneingang erheblich unterbrechen, die Einlagerung und Verfügbarkeit von Waren verzögern. Dies führt zu nicht-wertschöpfender Zeit und Unsicherheit im Wareneingangsprozess.
ProcessMind analysiert das Auftreten von 'Qualitätsprüfung durchgeführt' Aktivitäten in Blue Yonder WMS. Es identifiziert Fälle, in denen diese Prüfungen unerwartet auftreten oder übermäßige Zeit in Anspruch nehmen, und hilft so, Qualitätskontrollprozesse zu standardisieren und Störungen zu reduzieren.

Mitarbeiter folgen im Warehouse Management oft Abkürzungen oder nicht-standardisierten Pfaden, was zu inkonsistenter Leistung, Compliance-Risiken und versteckten Ineffizienzen führt, die manuell schwer zu verfolgen sind. Diese Abweichungen beeinträchtigen die Prozessintegrität und Vorhersehbarkeit.
ProcessMind entdeckt automatisch alle tatsächlichen Prozessvarianten innerhalb von Blue Yonder WMS aus "Warehouse Order" Event-Logs, kontrastiert sie mit dem entworfenen "Happy Path". Es hebt häufige Abweichungen, deren Auswirkungen auf die Durchlaufzeiten und die damit verbundenen Kosten hervor.

Obwohl als hochpriorisiert gekennzeichnet, erfahren bestimmte kritische Lageraufträge häufig Verzögerungen in verschiedenen Phasen, was zu Nichterfüllung von Service Level Agreements und potenziell schwerwiegenden geschäftlichen Konsequenzen führt. Dies deutet auf eine Störung in der Prioritätenbehandlung hin.
ProcessMind filtert "Warehouse Order"-Fälle nach "Priority Level" in den Blue Yonder WMS Event-Daten. Es analysiert spezifisch den Fluss und die Engpässe bei Hochprioritätsaufträgen, identifiziert, warum sie stecken bleiben und wo der Prozess neu priorisiert oder den Antrag bearbeitet.edizierte Ressourcen benötigt werden.

Die Bearbeitungszeit eines 'Warehouse Order' von der Erstellung bis zum Abschluss variiert unvorhersehbar, was es schwierig macht, realistische Kundenerwartungen zu setzen und die Personalplanung zu optimieren. Diese Variabilität beeinflusst die operative Planung und die Kundenzufriedenheit.
ProcessMind misst End-to-End- und Aktivitätsdauern aus Blue Yonder WMS Daten, wobei der Fokus auf 'Warehouse Order Created' bis 'Warehouse Order Completed' liegt. Es identifiziert die Aktivitäten, die die größte Variabilität verursachen, und visualisiert deren Auswirkungen über verschiedene Auftragstypen oder Schichten hinweg.

Häufige Abweichungen zwischen geplanten und tatsächlichen Mengen beim Wareneingang, Kommissionieren oder Verpacken führen zu Bestandsungenauigkeiten, die manuelle Anpassungen und Untersuchungen erfordern. Dies beeinträchtigt die Bestandstransparenz und kann zu Neinen Nachbestellungen oder Fehlbeständen führen.
ProcessMind vergleicht die Attribute "Planned Quantity" und "Actual Quantity" mit relevanten Aktivitäten wie "Goods Received and Counted" oder "Goods Picked from Storage" in Blue Yonder WMS Event-Logs. Es zeigt auf, wo und wann diese Abweichungen auftreten, und hilft, Grundursachen bei der Dateneingabe oder den Antrag bearbeitet.em physischen Handling zu identifizieren.

Spezifische Lagerorte sind entweder überlastet, was zu Engpässen führt, oder unterausgelastet, was wertvollen Lagerplatz verschwendet. Dies führt zu einem ineffizienten Materialfluss und erhöhten Betriebskosten im Warehouse Management.
ProcessMind analysiert das Attribut 'Lagerort' über die Aktivitäten 'Waren in Lager eingelagert' und 'Waren aus Lager kommissioniert' im Blue Yonder WMS. Es identifiziert Hotspots und Coldspots und zeigt Möglichkeiten auf, die Inventarplatzierung neu zu balancieren und die Flächennutzung zu optimieren.

Typische Ziele

Definieren Sie, wie Erfolg aussieht

Ein schnellerer Wareneingang ist maßgeblich, um einen genauen Lagerbestand zu sicherstellen, Lagerhaltungskosten zu senken und sicherzustellen, dass Produkte schnell für die Auftragsabwicklung in Ihrem Warehouse Management System verfügbar sind. Verzögerungen hier wirken sich auf die gesamte Lieferkettenmanagement aus und beeinträchtigen Lieferversprechen und Kundenzufriedenheit.ProcessMind analysiert die Aktivitäten "Inbound Delivery Notification Received" bis "Goods Received and Counted" und identifiziert spezifische Engpässe sowie deren Grundursachen. Es hilft Sie, unerwartete Verzögerungen genau zu finden und ermöglicht gezielte Verbesserungen in Blue Yonder WMS-Prozessen wie der Dock-Planung oder den Antrag bearbeitet.er Ressourcenzuweisung, um Lieferzeiten erheblich zu verkürzen.

Ineffiziente Einlagerung führt direkt zu höheren Betriebskosten, längeren Wegstrecken für das Lagerpersonal und einem langsameren Lagerumschlag. Die Optimierung dieses wichtigen Schritts im Warehouse Management stellt sicher, dass Produkte effektiv gelagert werden, wodurch die Raumnutzung maximiert und die Arbeitsstunden reduziert werden.ProcessMind bildet tatsächliche Einlagerungswege ab, analysiert Ereignisse von "Goods Received and Counted" bis "Goods Put Away in Storage". Es hebt nicht-standardisierte Routen hervor und identifiziert Möglichkeiten zur Verfeinerung von Lagerstrategien und Blue Yonder WMS Einlagerungsregeln, wodurch Reisezeiten minimiert und die gesamte Abwicklungseffizienz verbessert werden.

Hohe Kommissionierfehlerraten führen zu kostspieligen Retouren, Kundenunzufriedenheit und zusätzlichem Arbeitsaufwand für Neu-Kommissionierung und erneuten Versand. Die Verbesserung der Kommissioniergenauigkeit ist von größter Bedeutung, um Kundenerwartungen zu erfüllen und die operative Effizienz im Warehouse Management aufrechtzuerhalten.ProcessMind visualisiert den gesamten Kommissionierprozess, von "Picking Aufgabe Created" bis "Goods Picked from Storage", und identifiziert, wo Fehler am wahrscheinlichsten auftreten. Durch die Analyse von Variationen und häufigen Abweichungen in Blue Yonder WMS hilft es, Grundursachen aufzudecken und Korrekturmaßnahmen umzusetzen, wodurch die Auftragsgenauigkeit erheblich verbessert wird.

Engpässe beim Verpacken und Bereitstellen verzögern direkt die Auftragsabwicklung, wirken sich auf die Versandpläne aus und können zu Strafen für verspätete Lieferungen führen. Die Optimierung dieser letzten Schritte ist maßgeblich für einen problemlosen, effizienten ausgehenden Fluss in Ihren Warehouse Management-Operationen.ProcessMind zeigt präzise auf, wo Verzögerungen zwischen "Packing Initiated", "Goods Packed" und "Staging for Shipment" auftreten. Es hilft, Ressourcenengpässe, ungewöhnliche Prozessschleifen oder Ausnahmen in Blue Yonder WMS zu identifizieren, die zu Verlangsamungen beitragen, und ermöglicht gezieltes Prozess-Re-Engineering und Ressourcenoptimierung.

Die Einhaltung zugesagter Liefertermine ist maßgeblich für die Kundenzufriedenheit und die Vermeidung von Strafen. Ein konsistenter pünktlicher Versand, ein wichtiger Leistungsindikator für das Warehouse Management, spiegelt effiziente interne Prozesse und eine leistungsstarke Logistikkoordination wider.ProcessMind bietet eine klare Sicht auf den gesamten Versandprozess, von "Staging for Shipment" bis "Shipment Dispatched". Es identifiziert die genauen Punkte, an denen Verzögerungen auftreten, z.B. während des Verladens oder den Antrag bearbeitet.er Spediteurübergabe, und hilft Sie, Workflows zu optimieren und die Koordination innerhalb von Blue Yonder WMS zu verbessern, um die Versandziele konsistent zu erreichen.

Eine suboptimale Nutzung von Arbeitskräften und Geräten erhöht die Betriebskosten und reduziert den Durchsatz. Die Maximierung der Ressourceneffizienz ist maßgeblich für eine kostengünstige Warehouse Management Strategie, die sicherstellt, dass alle Assets effektiv zur Auftragserfüllung beitragen. ProcessMind analysiert die Dauer von Aktivitäten und Ressourcenzuweisungen (Benutzer/Operator ID, Equipment Used), um Phasen der Unterauslastung oder Engpässe aufgrund von Ressourcenkonflikten zu identifizieren. Es hilft, Ressourcenzuweisungsmuster im Blue Yonder WMS zu visualisieren und ermöglicht so eine ausgewogenere Arbeitslast und eine verbesserte Planung.

Ungeplante Qualitätsprüfungen führen zu erheblichen Verzögerungen und unerwarteten Kosten im Warehouse Management Prozess. Die Reduzierung dieser Vorkommnisse verbessert die Prozessvorhersehbarkeit, beschleunigt den Materialfluss und setzt Ressourcen für Kernaktivitäten frei. ProcessMind hilft, die Auslöser und Häufigkeit ungeplanter Qualitätsprüfungen zu identifizieren, indem es Event-Logs rund um 'Qualitätsprüfung durchgeführt' analysiert. Es deckt Ursachen auf, wie spezifische Lieferanten oder Produkttypen, was proaktive Maßnahmen und Prozessanpassungen in Blue Yonder WMS ermöglicht, um Störungen zu minimieren.

Prozessabweichungen führen zu Ineffizienzen, erhöhen die Schulungskosten und erschweren die Skalierung von Abläufen sowie die Sicherstellung einer gleichbleibenden Qualität im Warehouse Management. Die Standardisierung zentraler Prozessabläufe ist maßgeblich für operative Exzellenz und Vorhersehbarkeit. ProcessMind entdeckt automatisch alle tatsächlichen Prozessvarianten und zeigt Abweichungen vom idealen Pfad von 'Warehouse Order Created' bis 'Warehouse Order Completed' auf. Es quantifiziert die Auswirkungen nicht standardisierter Routen im Blue Yonder WMS und ermöglicht so gezielte Schulungen und Systemdurchsetzung, um die Einhaltung bewährter Verfahren zu pflegen.

Verzögerungen bei der Erfüllung von Hochprioritätsaufträgen können zu erheblichen finanziellen Strafen, Schäden an Kundenbeziehungen und Vertrauensverlust führen. Die Sicherstellung einer schnellen und genauen Bearbeitung dieser Aufträge ist ein kritischer Aspekt eines effektiven Warehouse Managements.ProcessMind verfolgt Aufträge basierend auf ihrem "Priority Level" von "Warehouse Order Created" bis "Shipment Dispatched". Es zeigt auf, ob und wo Hochprioritätsaufträge stecken bleiben oder umgeleitet werden, was Sie ermöglicht, Blue Yonder WMS-Routing und Ressourcenzuweisung speziell für dringende Sendungen zu optimieren.

Inkonsistente Durchlaufzeiten der Auftragsabwicklung erschweren es, Kundenerwartungen festzulegen und die nachgelagerte Logistik zu steuern. Erreichbare und standardisierte Durchlaufzeiten sind wichtig für leistungsstarke Warehouse Management-Operationen und eine verbesserte Planungsgenauigkeit.ProcessMind analysiert die End-to-End-Dauer aller "Warehouse Order"-Fälle, segmentiert nach "Warehouse Order Typ" oder "Customer/Lieferant Name". Es identifiziert die Variabilität der Bearbeitungszeiten in verschiedenen Phasen in Blue Yonder WMS und zeigt die Aktivitäten auf, die am stärksten zu Schwankungen der Durchlaufzeit beitragen.

Abweichungen zwischen geplanten und tatsächlichen Mengen führen zu Bestandsungenauigkeiten, Fehlbeständen oder Überbeständen sowie zu Abgleichsaufwänden. Die Verbesserung dieser Genauigkeit ist maßgeblich für eine effiziente Bestandskontrolle und Beschaffungsplanung im Warehouse Management.ProcessMind vergleicht die "Planned Quantity" mit der "Actual Quantity" in verschiedenen Phasen, wie Wareneingang und Kommissionierung. Es deckt auf, wo und warum diese Abweichungen in Ihren Blue Yonder WMS-Prozessen auftreten, und hilft, Mess-, Zähl- oder Systemeingabeverfahren zu verfeinern, um die Genauigkeit zu erhöhen.

Eine schlechte Auslastung der Lagerorte führt zu Platzverschwendung, erhöhten Suchzeiten und dem potenziellen Bedarf an teuren Gebäudeerweiterungen. Die Optimierung der Raumnutzung ist die Basis für ein kosteneffizientes Warehouse Management.ProcessMind analysiert EreignisDaten bezüglich "Storage Location" und "Material/Product ID", um tatsächliche Raumnutzungsmuster zu verstehen. Es hebt ungeverwendete Bereiche oder ineffiziente Platzierungsstrategien innerhalb von Blue Yonder WMS hervor und liefert Erkenntnisse für eine bessere Einlagerung und Lagerkonsolidierung.

Der 6-Schritte-Verbesserungspfad für das Warehouse Management

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Exportieren Sie Ihre Daten
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Laden Sie Ihren Datensatz hoch
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Prozess analysierenn
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Verbesserungen umsetzen
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Überwachen Sie Ihren Prozess
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Was ist zu tun

Besorgen Sie sich die vorgefertigte Excel-Vorlage, die speziell für Warehouse Management-ProzessDaten entwickelt wurde. Diese Vorlage bietet die korrekte Struktur für Ihre Blue Yonder WMS-Daten.

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Bedeutung

Die Verwendung des richtigen Datenformats von Anfang an ist maßgeblich für eine präzise Analyse. Sie optimiert die Datenvorbereitung und stellt ... sicher die Kompatibilität mit ProcessMind.

Erwartetes Ergebnis

Eine gebrauchsfertige Datenvorlage, perfekt strukturiert für Ihre Blue Yonder WMS LagerprozessDaten.

WAS SIE ERHALTEN

Effizienz steigern: Sehen Sie Ihr Lager in Aktion

ProcessMind wandelt Ihre Blue Yonder WMS Daten in klare Visualisierungen um. Erfahren Sie mehr über den wahren Zustand Ihrer Lagerabläufe und identifizieren Sie Bereiche mit Verbesserungspotenzial.
  • End-to-End-Materialfluss im Lager visualisieren
  • Engpässe im Wareneingang oder Versand genau identifizieren
  • Ressourcenauslastung und Personaleinsatz optimieren
  • Schnellere, genauere Auftragsabwicklung erreichen
Discover your actual process flow
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Identify bottlenecks and delays
Identify bottlenecks and delays
Analyze process variants
Analyze process variants
Design your optimized process
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TYPISCHE ERGEBNISSE

Messbare Gewinne in der Lagereffizienz

Diese Resultate verdeutlichen die konkreten Vorteile, die Unternehmen durch die Optimierung ihrer Blue Yonder WMS Abläufe mittels Process Mining erzielen. Durch die detaillierte Analyse von Warehouse Order Prozessen decken Unternehmen verborgene Ineffizienzen auf und straffen kritische Workflows.

0 %
Schnellerer Wareneingang

Durchschnittliche Bearbeitungszeit für eingehende Lieferungen

Reduzieren Sie die Zeit von der Wareneingangsbenachrichtigung bis zum physischen Wareneingang, um eine frühere Verfügbarkeit des Inventars zu sicherstellen und vorgelagerte Verzögerungen zu vermeiden.
0 %
Reduzierte Einlagerungskosten

Einsparungen durch optimierte Einlagerungsprozesse

Ineffizienzen beim Warentransport vom Wareneingang zur Lagerung identifizieren und eliminieren, was zu erheblichen Reduzierungen der Handhabungs- und Arbeitskosten führt.
0 %
Weniger Kommissionierfehler

Abnahme der Mengenabweichungen

Grundursachen von Kommissionierfehlern genau identifizieren und gezielte Verbesserungen implementieren, was zu höherer Auftragsgenauigkeit und verbesserter Kundenzufriedenheit führt.
0 %
Höhere Ressourcenauslastung

Verbesserte BedienerProduktivität

Analysieren Sie die Leerlaufzeiten der Bediener und Aufgabenübergaben, um den Personaleinsatz zu optimieren und sicherzustellen, dass die Ressourcen im gesamten Lager effektiv geverwendet werden.
0 %
Beschleunigte Bereitstellung

Reduzierte Wartezeit vom Verpacken bis zur Bereitstellung

Engpässe zwischen Pack- und Bereitstellungsbereichen identifizieren und beheben, um Wartezeiten erheblich zu reduzieren und die Versandvorbereitung und -abwicklung zu beschleunigen.

Die Resultate variieren je nach Prozesskomplexität, Datenqualität und Umfang der Implementierung. Die dargestellten Zahlen spiegeln häufige Verbesserungen wider, die bei erfolgreichen Implementierungen beobachtet wurden.

Empfohlene Daten

Beginnen Sie mit den wichtigsten Attributen und Aktivitäten und erweitern Sie diese bei Bedarf.
Neu bei Event-Logs? Erfahren Sie wie Sie ein Process-Mining-Event-Log erstellen.

Attribute

Wichtige Datenpunkte für die Analyse erfassen

Die eindeutige Kennung für einen Lagerauftrag, die als primärer Case zur Verfolgung aller damit verbundenen logistischen Aktivitäten von der Erstellung bis zum Abschluss dient.

Bedeutung

Dies ist die essenzielle Case-Kennung, die alle damit verbundenen Lageraktivitäten verbindet und eine vollständige End-to-End-Analyse des Auftragserfüllungs- oder Wareneingangsprozesses ermöglicht.

Der Name der spezifischen Lageraufgabe oder den Antrag bearbeitet.es eingetretenen Ereignisse, z.B. 'Waren kommissioniert' oder 'Versand abgefertigt'.

Bedeutung

Dieses Attribut ist wesentlich für den Aufbau der Prozesskarte, da es die einzelnen Schritte definiert und die Visualisierung sowie Analyse des Prozessflusses ermöglicht.

Der Zeitstempel, der angibt, wann eine spezifische Lageraktivität oder ein Event begann.

Bedeutung

Der Start-Zeitstempel ist zwingend erforderlich, um Ereignisse chronologisch zu ordnen und alle Leistungsmetriken, wie Durchlaufzeiten und Wartezeiten, zu berechnen.

Der Zeitstempel, der angibt, wann eine spezifische Lageraktivität oder ein Event abgeschlossen wurde.

Bedeutung

Es ermöglicht die präzise Berechnung der Aktivitätsbearbeitungszeit und unterscheidet diese von der Wartezeit, was wichtig für gezielte Leistungsverbesserungen ist.

Die Kennung des Lageristen oder Bedieners, der den Antrag bearbeitet.ie Aktivität durchgeführt hat.

Bedeutung

Dieses Attribut verknüpft Prozessschritte mit den ausführenden Personen und ermöglicht so die Analyse von Ressourcenleistung, Arbeitslast und Schulungsbedarf.

Die erwartete Menge an Artikeln für eine bestimmte Aufgabe, z.B. die zu kommissionierende oder zu empfangende Menge.

Bedeutung

Es dient als Basis für die Genauigkeitsmessung und ermöglicht die Erkennung von Mengenabweichungen bei Wareneingangs- und Kommissionieraktivitäten.

Die tatsächlich gehandhabte Menge an Artikeln während einer Aufgabe, z.B. die physisch gezählte oder kommissionierte Menge.

Bedeutung

Der Vergleich mit der geplanten Menge ist unerlässlich, um Prozessfehler zu identifizieren und wichtige Qualitäts-KPIs wie Abweichungsraten zu berechnen.

Der spezifische Ort innerhalb des Lagers, z.B. ein Lagerplatz oder Gang, wo Waren gelagert oder kommissioniert werden.

Bedeutung

Es liefert wichtigen Kontext für die Analyse des Lagerlayouts, der Effektivität der Einlagerungsstrategie und die Identifizierung von Bewegungsengpässen.

Das Datum und die Uhrzeit, bis zu der den Antrag bearbeitet.er Lagerauftrag abgeschlossen und versandt werden soll oder angefordert wurde.

Bedeutung

Dieses Attribut ist der Referenzwert für die Messung der Pünktlichkeit und wichtig für die Berechnung der KPI für die pünktliche Versandrate.

Die Priorität des Lagerauftrags, z.B. 'Hoch', 'Standard' oder 'Niedrig'.

Bedeutung

Dies ermöglicht die Analyse, ob Aufträge mit hoher Priorität schneller bearbeitet werden als Standardaufträge, und validiert die Wirksamkeit von Priorisierungsregeln.

Aktivitäten

Prozessschritte zur Verfolgung und Optimierung

Dieses Event markiert die Erstellung eines Lagerauftrags, der den Antrag bearbeitet.as zentrale Dokument zur Verwaltung von eingehenden, ausgehenden oder internen Lageraufgaben ist. Es wird in der Regel als explizite Transaktion erfasst, wenn ein neuer Auftrag manuell oder über eine Integration in das Blue Yonder WMS eingegeben wird.

Bedeutung

Dies ist der den Antrag bearbeitet.efinitive Start des Prozesses. Die Analyse der Zeit von diesem Event bis zum Abschluss liefert die gesamte Durchlaufzeit der Auftragserfüllung, die für die Messung der Gesamteffizienz und die Einhaltung von Service Level Agreements notwendig ist.

Dieses Event bedeutet, dass Waren entladen, gescannt und ihre Mengen mit den LieferDokumenten abgeglichen wurden. Es wird normalerweise erfasst, wenn ein Wareneingangsmitarbeiter die erhaltenen Mengen im System für jeden Artikel des Wareneingangsauftrags bestätigt.

Bedeutung

Dies ist ein kritischer Meilenstein, der den Antrag bearbeitet.en Lagerbestand offiziell im System verfügbar macht, wenn auch noch nicht versandbereit. Die Dauer und Genauigkeit dieses Schritts wirken sich direkt auf die Bestandsübersicht und den Beginn des Einlagerungsprozesses aus.

Dieses Event bestätigt, dass Waren erfolgreich bewegt und in ihren vorgesehenen Lagerplatz gescannt wurden. Es wird erfasst, wenn ein Bediener den Abschluss der Einlagerungsaufgabe bestätigt, in der Regel mit einem Handheld-RF-Gerät.

Bedeutung

Dies markiert das Ende des Wareneingangsprozesses und macht den Bestand für die Erfüllung verfügbar. Die Analyse der Zeit vom Wareneingang bis zu diesem Punkt ist maßgeblich für das Dashboard 'Wareneingang bis Einlagerung Zykluszeit'.

Dieses Event bedeutet die Erstellung einer Aufgabe für einen Bediener, Waren aus einem Lagerort zur Erfüllung eines ausgehenden Auftrags zu entnehmen. Es ist ein explizites Event, das vom WMS generiert wird, wenn ein ausgehender Auftrag zur Kommissionierung freigegeben wird.

Bedeutung

Dies ist der Start des physischen Outbound-Prozesses. Die Analyse der Zeit von der Auftragserstellung bis zur Erstellung der Kommissionieraufgabe zeigt Verzögerungen bei der Auftragsbearbeitung und -zuweisung auf.

Dieses Event bedeutet, dass die verpackten Waren auf den LKW des Spediteurs verladen wurden und der LKW das Lager verlassen hat. Dies wird in der Regel erfasst, wenn ein 'Goods Issue' im System gebucht wird, wodurch die Sendung finalisiert wird.

Bedeutung

Dies ist ein kritischer Meilenstein, der den Antrag bearbeitet.as Ende der Lagerverantwortung für den Auftrag markiert. Es ist der letzte Datenpunkt zur Messung der pünktlichen Versandleistung und der End-to-End-Durchlaufzeit der Erfüllung.

Dies ist der Endstatus des Lagerauftrags, der anzeigt, dass alle damit verbundenen Aktivitäten, einschließlich des Versands, abgeschlossen und der Auftrag geschlossen ist. Es wird erfasst, wenn der Lebenszyklusstatus des Auftrags auf 'Completed' oder 'Closed' aktualisiert wird.

Bedeutung

Diese Aktivität markiert das definitive Ende des Prozess-Case. Sie stellt sicher, dass die Prozessanalyse den vollständigen Lebenszyklus jedes Auftrags von Anfang bis Ende erfasst.

FAQs

Häufig gestellte Fragen

Process Mining hilft Sie, kritische Engpässe in Ihren Blue Yonder WMS Prozessen zu erkennen, wie beispielsweise langsame Wareneingänge oder Verzögerungen beim Verpacken. Es bietet eine Datengestützte Ansicht der tatsächlichen Prozessabläufe, zeigt Abweichungen von Standardprozeduren sowie Bereiche für Effizienzverbesserungen auf. Dies ermöglicht eine gezielte Optimierung, reduziert Kosten und verbessert die gesamte operative Leistung.

Um Process Mining zu starten, benötigen wir primär Event-Logs aus Ihrem Blue Yonder WMS. Dazu gehören Datenpunkte wie die Warehouse Order ID, Aktivitätsnamen, TimeStamps für jede Aktivität und die beteiligte Ressource. Das Ziel ist es, den vollständigen Weg jedes Lagerauftrags durch verschiedene Phasen zu erfassen.

Die anfängliche Datenextraktion und Modellerstellung kann je nach Datenverfügbarkeit und Komplexität in der Regel einige Wochen in Anspruch nehmen. Sobald das Modell etabliert ist, können Sie sofort Einblicke in Ihre Lagerprozesse gewinnen. Wesentliche Verbesserungsinitiativen, die auf diesen Erkenntnissen basieren, entwickeln sich in der Regel innerhalb von 2-3 Monaten.

Absolut, Process Mining ist darauf ausgelegt, solche spezifischen Ziele anzugehen. Durch die Visualisierung der tatsächlichen Prozessabläufe und die Identifizierung von Grundursachen für Probleme wie hohe Kommissionierfehler oder langsamen Wareneingang liefert es konkrete Optimierungspotenziale. Sie können dann gezielte Interventionen vornehmen, um quantifizierbare Verbesserungen zu erzielen, wie z.B. eine Reduzierung von Kommissionierfehlern um 30 % oder eine Beschleunigung des Wareneingangs um 20 %.

Obwohl anfänglicher technischer Support für die Datenanbindung und Einrichtung vorteilhaft ist, sind die Process-Mining-Tools für Business Benutzer konzipiert. Sie bieten intuitive Oberflächen zur Analyse von Prozessabläufen, zur Identifizierung von Abweichungen und zur Überwachung von Key Leistungsfähigkeit Indicators. Wir bieten zudem Schulungen und fortlaufenden Support, um den Erfolg Ihres Teams sicherzustellen.

Häufige Herausforderungen bestehen oft darin, die richtigen Tabellen und Felder zu identifizieren, die die vollständige Ereignishistorie für jeden Lagerauftrag enthalten. Auch Datenqualitätsprobleme, wie inkonsistente Zeitstempel oder fehlende Aktivitätseinträge, können anfängliche Hürden darstellen. Diese werden jedoch in der Regel durch sorgfältige Datenzuordnung und -validierung überwunden.

Im Gegensatz zu traditioneller BI, die oft zeigt, was passiert ist, deckt Process Mining auf, wie und warum Prozesse ablaufen, einschließlich aller Abweichungen und Nacharbeiten. Es bildet den tatsächlichen End-to-End-Fluss jedes Lagerauftrags ab und bietet eine vollständige Sicht auf die Prozessausführung, anstatt nur aggregierte Metriken oder statische Berichte.

Ja, durch die Analyse der Abfolge und des Timings von Aktivitäten kann Process Mining Ineffizienzen aufzeigen, wie z. B. übermäßige Materialbewegung aufgrund schlechter Lagerplatzauslastung. Es kann auch Fälle ungeplanter Qualitätsprüfungen identifizieren, wodurch Sie deren Auslöser und Häufigkeit untersuchen und letztendlich deren Auftreten reduzieren können.

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