Templat data pengelolaan gudang Anda
Templat data pengelolaan gudang Anda
- Atribut yang disarankan untuk dikumpulkan agar analisis lebih menyeluruh
- Aktivitas utama yang perlu dilacak dalam aliran material
- Panduan praktis mengekstrak data dari Blue Yonder WMS
Atribut pengelolaan gudang
| Nama | Deskripsi | ||
|---|---|---|---|
| Nama Aktivitas ActivityName | Nama tugas atau peristiwa tertentu yang terjadi di gudang, seperti 'Barang Diambil' atau 'Pengiriman Diberangkatkan'. | ||
| Deskripsi Atribut ini menjelaskan langkah atau tugas tertentu dalam proses manajemen gudang. Setiap peristiwa di log proses memiliki Nama Aktivitas, yang membentuk urutan langkah dalam alur proses. Dalam analisis, Nama Aktivitas menjadi dasar untuk menemukan peta proses, menganalisis perpindahan antar langkah, serta mengidentifikasi hambatan atau penyimpangan dari prosedur standar. Atribut ini digunakan dalam hampir semua analisis process mining, mulai dari pemeriksaan kesesuaian hingga pemantauan kinerja. Mengapa ini penting Atribut ini penting untuk menyusun peta proses karena menentukan setiap langkah dan memungkinkan alur proses divisualisasikan serta dianalisis. Sumber data Informasi ini biasanya tersedia di tabel tugas gudang atau log peristiwa, dan sering kali berasal dari jenis tugas atau kode status. Contoh Picking Task CreatedGoods Picked from StoragePengiriman Diberangkatkan | |||
| Pesanan Gudang WarehouseOrder | Pengenal unik untuk pesanan gudang, yang menjadi kasus utama untuk melacak semua aktivitas logistik terkait dari pembuatan hingga penyelesaian. | ||
| Deskripsi Pesanan Gudang adalah pengenal utama yang mengelompokkan semua peristiwa dan tugas terkait permintaan logistik tertentu, seperti penerimaan barang masuk atau pengiriman barang keluar. Pesanan ini mewakili satu unit pekerjaan lengkap di dalam gudang. Dalam process mining, atribut ini digunakan untuk menentukan kasus sehingga seluruh siklus hidup pesanan dapat dianalisis dari awal hingga akhir. Dengan menelusuri semua aktivitas yang terkait dengan satu Pesanan Gudang, analis dapat mengukur total waktu pemenuhan, menemukan variasi proses yang umum, dan memahami perjalanan pesanan di dalam fasilitas. Mengapa ini penting Ini adalah pengenal kasus utama yang menghubungkan semua aktivitas gudang terkait. Dengan demikian, proses pemenuhan pesanan atau penerimaan barang dapat dianalisis secara menyeluruh dari awal hingga akhir. Sumber data Biasanya, ini adalah kunci utama di tabel header pesanan gudang. Lihat dokumentasi Blue Yonder WMS untuk tabel terkait manajemen pesanan. Contoh WO-0012845WO-0012991WO-0013057 | |||
| Waktu Mulai Peristiwa EventStartTime | Stempel waktu yang menunjukkan kapan aktivitas atau peristiwa gudang tertentu dimulai. | ||
| Deskripsi Atribut ini mencatat tanggal dan waktu dimulainya tugas atau peristiwa gudang. Informasi ini memberi konteks kronologis untuk semua aktivitas dalam suatu kasus. Stempel waktu ini penting untuk semua analisis process mining berbasis waktu. Data ini digunakan untuk mengurutkan peristiwa, menghitung waktu siklus antaraktivitas, mengukur durasi seluruh proses, serta menemukan waktu tunggu atau keterlambatan. Data ini menjadi dasar analisis kinerja dan diperlukan untuk menganimasikan peta proses. Mengapa ini penting Stempel waktu mulai wajib tersedia untuk mengurutkan peristiwa secara kronologis dan menghitung semua metrik kinerja, seperti waktu siklus dan waktu tunggu. Sumber data Tersedia di tabel log peristiwa atau tugas, sebagai waktu pembuatan atau waktu mulai tindakan yang tercatat. Contoh 2023-10-26T08:30:00Z2023-10-26T09:15:10Z2023-10-26T11:05:45Z | |||
| Pembaruan Data Terakhir LastDataUpdate | Stempel waktu yang menunjukkan kapan data untuk catatan ini terakhir diperbarui dari sistem sumber. | ||
| Deskripsi Atribut ini mencatat tanggal dan waktu terakhir kali kumpulan data diekstrak atau diperbarui dari Blue Yonder WMS. Informasi ini menunjukkan kebaruan data yang dianalisis. Stempel waktu ini penting untuk tata kelola data dan membantu pengguna memahami seberapa mutakhir analisis mereka. Dengan begitu, pemangku kepentingan mengetahui periode data yang digunakan dan dapat mengandalkan rekam data proses yang terbaru dan relevan. Mengapa ini penting Stempel waktu ini memberi tahu pengguna seberapa mutakhir data, sehingga mereka memahami periode yang dicakup oleh analisis. Sumber data Kolom metadata ini biasanya dibuat dan ditambahkan selama proses ekstraksi data (ETL). Contoh 2024-01-15T04:00:00Z2024-01-16T04:00:00Z | |||
| Sistem Sumber SourceSystem | Sistem tempat data diekstrak, dalam hal ini Blue Yonder WMS. | ||
| Deskripsi Atribut ini menunjukkan sistem asal data peristiwa. Dalam lingkungan TI modern, data untuk satu proses dari awal hingga akhir mungkin berasal dari beberapa sistem, seperti ERP, WMS, dan TMS. Mencantumkan sistem sumber penting untuk tata kelola data, pemecahan masalah, dan memahami konteks data. Informasi ini membantu melacak masalah kualitas data hingga ke sumbernya dan diperlukan saat menggabungkan data dari beberapa sumber untuk mendapatkan gambaran proses yang terpadu. Mengapa ini penting Atribut ini menyediakan informasi asal-usul data yang penting, sehingga data dapat ditelusuri ke sumbernya untuk validasi dan saat digabungkan dari beberapa sistem. Sumber data Biasanya, nilai statis ini ditambahkan saat proses ekstraksi data untuk menandai asal kumpulan data. Contoh BlueYonderWMS_USBlueYonderWMS_EU | |||
| ID Pengguna/Operator UserOperatorId | Pengenal karyawan gudang atau operator yang melakukan aktivitas. | ||
| Deskripsi Atribut ini mencatat ID unik orang yang bertanggung jawab menjalankan tugas gudang, seperti pengambilan, pengemasan, atau penempatan barang. Atribut ini menghubungkan aktivitas proses dengan sumber daya manusia. Analisis aktivitas berdasarkan ID Pengguna/Operator penting untuk memahami pemanfaatan sumber daya, pembagian beban kerja, dan kinerja individu. Analisis ini membantu menjawab pertanyaan seperti operator mana yang paling efisien, siapa yang mungkin memerlukan pelatihan tambahan, atau bagaimana tugas dibagi dalam tim. Atribut ini menjadi dimensi utama untuk dasbor Pemanfaatan Sumber Daya Gudang. Mengapa ini penting Atribut ini menghubungkan langkah proses dengan orang yang menjalankannya, sehingga kinerja sumber daya, beban kerja, dan kebutuhan pelatihan dapat dianalisis. Sumber data Biasanya tersedia di tabel tugas atau transaksi, dan terhubung dengan pengguna yang masuk ke sistem atau perangkat genggam saat menjalankan operasi. Contoh JSMITHBWILLISAMILLER | |||
| Kuantitas Aktual ActualQuantity | Jumlah barang yang benar-benar ditangani selama suatu tugas, seperti jumlah yang dihitung secara fisik atau diambil. | ||
| Deskripsi Kuantitas Aktual adalah jumlah unit yang benar-benar diproses oleh operator gudang saat menjalankan tugas. Jumlah ini dapat berupa barang yang diterima dari pemasok, unit yang diambil dari lokasi penyimpanan, atau barang yang dikemas ke dalam wadah pengiriman. Jika dibandingkan dengan Kuantitas Rencana, atribut ini menunjukkan pengecualian dan kesalahan proses. Atribut ini menjadi metrik utama untuk menghitung tingkat selisih, yang merupakan indikator penting kualitas operasional. Data ini membantu menemukan masalah pada pengiriman pemasok, kesalahan pengambilan, atau ketidakakuratan inventaris. Mengapa ini penting Membandingkan atribut ini dengan kuantitas rencana penting untuk menemukan kesalahan proses dan menghitung KPI kualitas utama, seperti tingkat selisih. Sumber data Tersedia di tabel konfirmasi tugas atau log transaksi, tempat operator mencatat kuantitas yang diproses. Contoh 1004924 | |||
| Kuantitas Rencana PlannedQuantity | Jumlah barang yang direncanakan untuk suatu tugas, seperti jumlah yang akan diambil atau diterima. | ||
| Deskripsi Kuantitas Rencana adalah jumlah unit yang ditargetkan dalam pesanan gudang untuk tugas tertentu. Untuk pengiriman masuk, jumlah ini adalah kuantitas yang diharapkan dari pemasok. Untuk tugas pengambilan, jumlah ini adalah kuantitas yang diminta dalam pesanan pelanggan. Atribut ini penting untuk menganalisis akurasi. Dengan membandingkan Kuantitas Rencana dan Kuantitas Aktual, Anda dapat menemukan selisih dalam aktivitas penerimaan, pengambilan, atau penghitungan inventaris. Atribut ini mendukung KPI seperti Tingkat Selisih Kuantitas Pengambilan dan diperlukan untuk dasbor Audit Akurasi Kuantitas. Mengapa ini penting Atribut ini menjadi acuan untuk mengukur akurasi dan menemukan selisih kuantitas dalam aktivitas penerimaan dan pengambilan. Sumber data Tersedia di tabel detail atau item baris yang terkait dengan pesanan gudang atau tugas tertentu. Contoh 1005024 | |||
| Lokasi Penyimpanan StorageLocation | Lokasi tertentu di dalam gudang, seperti tempat penyimpanan atau lorong, tempat barang disimpan atau diambil. | ||
| Deskripsi Atribut ini menunjukkan lokasi fisik di gudang yang terkait dengan suatu tugas. Untuk aktivitas penempatan, lokasinya adalah tempat penyimpanan tujuan. Untuk aktivitas pengambilan, lokasinya adalah tempat penyimpanan asal. Lokasi ini dapat ditulis sebagai kode gabungan yang mencakup lorong, rak, tingkat, dan nomor tempat penyimpanan. Analisis data berdasarkan Lokasi Penyimpanan membantu memahami efisiensi tata letak gudang, strategi penempatan barang, dan pergerakan sumber daya. Data ini digunakan untuk menemukan area yang sering dilalui, area yang kurang dimanfaatkan, dan potensi hambatan dalam aliran material. Atribut ini menjadi dasar untuk dasbor Tren Pemanfaatan Lokasi Penyimpanan. Mengapa ini penting Atribut ini memberi konteks penting untuk menganalisis tata letak gudang, efektivitas strategi penempatan barang, dan hambatan pergerakan. Sumber data Tersedia di tabel inventaris, tugas gudang seperti pengambilan dan penempatan, serta data induk tempat penyimpanan. Contoh A1-R03-S02-B01B5-R10-S04-B05C2-R01-S01-B02 | |||
| Tanggal Penyelesaian yang Diminta RequestedCompletionDate | Tanggal dan waktu yang ditetapkan atau diminta untuk menyelesaikan dan memberangkatkan pesanan gudang. | ||
| Deskripsi Tanggal Penyelesaian yang Diminta menunjukkan perjanjian tingkat layanan (SLA) atau target pemenuhan pesanan gudang keluar. Ini adalah batas waktu untuk mengambil dan mengemas barang hingga siap dikirim. Tanggal ini menjadi tolok ukur untuk mengukur kinerja aktual. KPI Tingkat Pengiriman Tepat Waktu dihitung dengan membandingkannya dengan stempel waktu keberangkatan aktual. Analisis pesanan berdasarkan atribut ini membantu menemukan pesanan yang berisiko terlambat dan mencari penyebab pelanggaran SLA. Mengapa ini penting Atribut ini menjadi tolok ukur kinerja ketepatan waktu dan penting untuk menghitung KPI Tingkat Pengiriman Tepat Waktu. Sumber data Biasanya tersimpan di tabel header pesanan gudang dan sering kali berasal dari pesanan penjualan sumber atau permintaan pengiriman. Contoh 2023-10-27T17:00:00Z2023-10-28T12:00:00Z2023-11-01T17:00:00Z | |||
| Tingkat Prioritas PriorityLevel | Prioritas pesanan gudang, seperti 'Tinggi', 'Standar', atau 'Rendah'. | ||
| Deskripsi Tingkat Prioritas menunjukkan urgensi pesanan gudang. Pesanan berprioritas tinggi, seperti pengiriman ekspres, diharapkan diproses lebih cepat daripada pesanan standar. WMS menggunakan atribut ini untuk mengurutkan tugas dan mengalokasikan sumber daya. Dalam process mining, atribut ini penting untuk menganalisis efektivitas strategi penentuan prioritas. Dasbor Pemenuhan Pesanan Prioritas Tinggi menggunakan kolom ini untuk memfilter pesanan mendesak dan membandingkan waktu siklusnya dengan pesanan standar. Analisis ini membantu memastikan apakah pesanan prioritas tinggi benar-benar diproses lebih cepat atau justru tertahan di hambatan yang sama. Mengapa ini penting Atribut ini memungkinkan Anda menganalisis apakah pesanan berprioritas tinggi diproses lebih cepat daripada pesanan standar, sekaligus menilai efektivitas aturan prioritas. Sumber data Informasi ini biasanya tersimpan di tabel header pesanan gudang. Contoh TinggiStandarRendah | |||
| Waktu Selesai Peristiwa EventEndTime | Stempel waktu yang menunjukkan kapan aktivitas atau peristiwa gudang tertentu selesai. | ||
| Deskripsi Atribut ini mencatat tanggal dan waktu selesainya tugas atau peristiwa gudang. Jika tersedia, data ini memberikan ukuran waktu pemrosesan yang akurat untuk setiap aktivitas. Data waktu mulai dan selesai memungkinkan analisis kinerja yang lebih terperinci. Anda dapat memisahkan waktu tunggu, yaitu jeda antaraktivitas, dari waktu pemrosesan, yaitu durasi aktivitas itu sendiri. Pemisahan ini penting untuk mengetahui apakah keterlambatan disebabkan oleh waktu menganggur atau tugas yang terlalu lama diselesaikan. Mengapa ini penting Atribut ini memungkinkan penghitungan waktu pemrosesan aktivitas secara akurat dan membedakannya dari waktu tunggu. Informasi ini penting untuk menentukan perbaikan kinerja yang tepat sasaran. Sumber data Tersedia di tabel log peristiwa atau tugas, sebagai waktu penyelesaian atau penutupan tindakan yang tercatat. Contoh 2023-10-26T08:35:12Z2023-10-26T09:20:05Z2023-10-26T11:06:00Z | |||
| Ada Selisih Kuantitas IsQuantityMismatch | Penanda boolean yang menunjukkan apakah kuantitas aktual yang ditangani berbeda dari kuantitas rencana untuk suatu tugas. | ||
| Deskripsi Atribut hasil perhitungan ini menjadi penanda sederhana untuk menunjukkan selisih kuantitas pada tugas tertentu, seperti pengambilan atau penerimaan. Nilainya benar jika 'Kuantitas Aktual' tidak sama dengan 'Kuantitas Rencana'. Penanda ini memudahkan identifikasi dan penghitungan kesalahan dalam proses. Penanda ini menyederhanakan penghitungan KPI seperti Tingkat Selisih Kuantitas Pengambilan dan Tingkat Selisih Kuantitas Barang Masuk. Penanda ini juga mendukung analisis akar masalah. Analis dapat memfilter semua peristiwa dengan selisih dan mencari pola terkait produk, operator, atau lokasi. Mengapa ini penting Penanda ini menunjukkan peristiwa dengan kesalahan kuantitas, menyederhanakan penghitungan tingkat selisih, dan memungkinkan analisis terarah atas tugas yang tidak akurat. Sumber data Dihitung dengan membandingkan kolom PlannedQuantity dan ActualQuantity untuk setiap aktivitas yang relevan. Contoh falsetruefalse | |||
| ID Gudang WarehouseId | Pengenal gudang atau pusat distribusi tempat aktivitas berlangsung. | ||
| Deskripsi ID Gudang mengidentifikasi fasilitas tempat proses berlangsung secara unik. Atribut ini penting bagi organisasi yang mengoperasikan beberapa pusat distribusi. Atribut ini memungkinkan pembandingan kinerja antar lokasi. Dengan memfilter atau membagi data berdasarkan ID Gudang, perusahaan dapat membandingkan kinerja, menemukan praktik terbaik di lokasi dengan kinerja tertinggi, dan memahami penyebab kinerja fasilitas tertentu tertinggal. Atribut ini menjadi dimensi penting untuk analisis operasional di berbagai lokasi. Mengapa ini penting Bagi organisasi dengan beberapa lokasi, atribut ini penting untuk membandingkan kinerja dan proses di setiap lokasi. Sumber data Atribut ini sering berupa kolom organisasi tingkat atas yang tersedia di hampir semua tabel transaksi, atau dapat disimpulkan dari instans sistem. Contoh WHC-01DC-EAST-03FAC-WEST | |||
| ID Pengiriman ShipmentId | Pengenal unik untuk pengiriman keluar yang mencakup suatu pesanan gudang. | ||
| Deskripsi ID Pengiriman adalah pengenal tingkat lebih tinggi yang dapat mengelompokkan beberapa pesanan gudang jika semuanya diberangkatkan dengan truk atau wadah yang sama. Untuk satu pesanan, ID ini mungkin sama dengan nomor pesanan gudang atau nomor pengiriman. Analisis berdasarkan ID Pengiriman memberikan gambaran tentang proses keberangkatan. Analisis ini membantu memahami cara pesanan digabungkan, mengukur waktu dari penataan hingga keberangkatan seluruh muatan truk, dan menganalisis efisiensi bagian pengiriman. ID ini menghubungkan aktivitas gudang dengan tahap akhir transportasi dalam rantai pasok. Mengapa ini penting Atribut ini mengelompokkan pesanan gudang yang diberangkatkan bersama, sehingga proses penggabungan dan keberangkatan pengiriman dapat dianalisis. Sumber data Tersedia di tabel pengiriman atau transportasi, dan terhubung dengan pesanan gudang. Contoh SHP-45000123SHP-45000124SHP-45000125 | |||
| ID Peralatan EquipmentId | Pengenal peralatan penanganan material yang digunakan, seperti forklift atau ban berjalan tertentu. | ||
| Deskripsi ID Peralatan menunjukkan mesin atau peralatan yang digunakan untuk menjalankan tugas gudang. Peralatan ini dapat berupa forklift, hand pallet, kendaraan berpemandu otomatis (AGV), atau stasiun pengemasan tertentu. Atribut ini memungkinkan analisis pemanfaatan, kinerja, dan kebutuhan pemeliharaan peralatan. Dengan melacak aktivitas untuk setiap peralatan, manajer dapat menemukan aset yang terlalu sering atau jarang digunakan, membandingkan efisiensi berbagai jenis mesin, dan mengumpulkan data untuk menyusun jadwal pemeliharaan. Atribut ini menjadi dimensi utama untuk dasbor Pemanfaatan Sumber Daya Gudang. Mengapa ini penting Atribut ini memungkinkan analisis pemanfaatan dan kinerja peralatan, sehingga alokasi aset dan jadwal pemeliharaan dapat dioptimalkan. Sumber data Dapat dicatat di log pelaksanaan tugas, terutama jika operator harus masuk ke sistem menggunakan peralatan. Contoh FORKLIFT-07AGV-03PACKSTATION-12 | |||
| Jenis Pesanan Gudang WarehouseOrderType | Mengelompokkan pesanan gudang, misalnya sebagai penerimaan barang masuk, pengiriman barang keluar, atau transfer internal. | ||
| Deskripsi Atribut ini mengelompokkan tujuan keseluruhan pesanan gudang. Jenis yang umum mencakup pengiriman masuk dari pemasok, pengiriman keluar ke pelanggan, pemrosesan retur, atau perpindahan stok antar lokasi gudang. Mengelompokkan proses berdasarkan Jenis Pesanan Gudang adalah langkah awal yang penting dalam analisis. Proses barang masuk dan barang keluar sering kali sangat berbeda, dengan langkah, sumber daya, dan target kinerja masing-masing. Atribut ini memungkinkan Anda memfilter data untuk menganalisis proses tertentu, seperti Penerimaan Barang atau Pemenuhan Pesanan, secara terpisah. Mengapa ini penting Atribut ini memungkinkan proses yang berbeda, seperti barang masuk dan barang keluar, dipisahkan dan dibandingkan karena alur serta tujuannya berbeda. Sumber data Tersedia di tabel header pesanan gudang, biasanya sebagai jenis dokumen atau kategori pesanan. Contoh Pengiriman MasukPengiriman KeluarTransfer Internal | |||
| Pengiriman Tepat Waktu IsOnTimeShipment | Penanda boolean bernilai benar jika pengiriman diberangkatkan pada atau sebelum tanggal penyelesaian yang diminta. | ||
| Deskripsi Atribut hasil perhitungan ini menunjukkan secara sederhana apakah pesanan memenuhi SLA pengiriman. Nilainya ditentukan dengan membandingkan stempel waktu aktivitas 'Pengiriman Diberangkatkan' dengan 'Tanggal Penyelesaian yang Diminta' untuk pesanan tersebut. Penanda ini memudahkan analisis dan visualisasi kinerja ketepatan waktu. Anda dapat memfilter dan mengagregasi data untuk menghitung KPI Tingkat Pengiriman Tepat Waktu serta menampilkan dasbor terkait. Penanda ini juga membantu analisis akar masalah untuk menemukan karakteristik umum pengiriman yang terlambat. Mengapa ini penting Penanda boolean ini menyederhanakan penghitungan KPI Tingkat Pengiriman Tepat Waktu dan memudahkan pemfilteran untuk menganalisis karakteristik pesanan yang terlambat. Sumber data Dihitung dengan membandingkan EventStartTime untuk aktivitas 'Pengiriman Diberangkatkan' dengan atribut RequestedCompletionDate. Contoh truefalsetrue | |||
| SKU Produk ProductSku | Stock Keeping Unit (SKU) atau nomor material untuk barang yang ditangani. | ||
| Deskripsi Atribut ini menunjukkan produk tertentu yang terlibat dalam tugas gudang. Atribut ini memberikan detail tentang material yang dipindahkan, disimpan, diambil, dan dikemas. Analisis proses berdasarkan SKU Produk dapat mengungkap pola terkait barang tertentu. Misalnya, beberapa produk mungkin lebih sering mengalami kesalahan pengambilan, memerlukan waktu penempatan lebih lama karena penanganan khusus, atau disimpan di lokasi yang kurang efisien. Informasi ini membantu mengoptimalkan proses untuk produk tertentu dan memperbaiki strategi penempatan barang. Mengapa ini penting Atribut ini memungkinkan analisis hingga tingkat produk untuk menemukan barang yang menyebabkan keterlambatan atau kesalahan proses, maupun yang memerlukan penanganan khusus. Sumber data Informasi ini tersedia pada tingkat item baris di tabel pesanan gudang atau tugas. Contoh PN-A5540-BSKU-300-RED-LGHW-88201 | |||
| Status Tugas TaskStatus | Status akhir suatu tugas, seperti 'Selesai', 'Dibatalkan', atau 'Gagal'. | ||
| Deskripsi Atribut ini menjelaskan hasil suatu tugas gudang. Banyak tugas berhasil diselesaikan, tetapi sebagian mungkin dibatalkan oleh supervisor atau gagal karena masalah sistem maupun operasional. Atribut ini memberikan konteks lebih dari sekadar nama aktivitas. Analisis berdasarkan Status Tugas membantu memahami pengecualian dan kegagalan proses. Tingginya jumlah tugas yang dibatalkan atau gagal dapat menunjukkan masalah mendasar pada akurasi inventaris, konfigurasi sistem, atau pelatihan operator. Analisis ini membantu menemukan aktivitas yang rentan gagal dan perlu ditelusuri lebih lanjut. Mengapa ini penting Atribut ini menunjukkan hasil suatu aktivitas dan memungkinkan analisis pengecualian, seperti tugas yang dibatalkan atau gagal, yang dapat mengindikasikan masalah operasional yang lebih mendasar. Sumber data Biasanya tersedia di tabel tugas dan menunjukkan status akhir catatan tugas. Contoh SelesaiDibatalkanDitangguhkan | |||
Aktivitas pengelolaan gudang
| Aktivitas | Deskripsi | ||
|---|---|---|---|
| Goods Put Away in Storage | Peristiwa ini mengonfirmasi bahwa barang telah dipindahkan dan dipindai ke lokasi penyimpanan yang ditentukan. Sistem mencatatnya saat operator mengonfirmasi penyelesaian tugas penempatan barang, biasanya menggunakan perangkat RF genggam. | ||
| Mengapa ini penting Peristiwa ini menandai akhir proses barang masuk dan membuat persediaan tersedia untuk pemenuhan pesanan. Menganalisis waktu dari penerimaan hingga tahap ini penting untuk dasbor 'Goods Receipt to Putaway Cycle Time'. Sumber data Dicatat sebagai transaksi dengan stempel waktu saat status tugas penempatan barang diperbarui menjadi 'Completed' atau 'Confirmed'. Data ini tersedia di tabel tugas gudang atau perintah pemindahan. Pengumpulan data Stempel waktu konfirmasi tugas penempatan barang di gudang. Jenis peristiwa explicit | |||
| Goods Received and Counted | Peristiwa ini menandakan bahwa barang telah dibongkar, dipindai, dan jumlahnya dicocokkan dengan dokumen pengiriman. Biasanya, sistem mencatatnya saat petugas penerimaan mengonfirmasi jumlah barang yang diterima untuk setiap item dalam pesanan masuk. | ||
| Mengapa ini penting Ini adalah tahap penting yang membuat persediaan resmi tersedia di sistem, meski belum siap untuk memenuhi pesanan. Durasi dan akurasi tahap ini berdampak langsung pada visibilitas persediaan dan dimulainya proses penempatan barang. Sumber data Transaksi ini dicatat secara eksplisit dalam log persediaan atau penerimaan. Cari transaksi terkait pencatatan penerimaan barang atau perubahan status item pengiriman masuk menjadi 'Received'. Pengumpulan data Stempel waktu transaksi yang mengonfirmasi penerimaan barang. Jenis peristiwa explicit | |||
| Pengiriman Diberangkatkan | Peristiwa ini menandakan bahwa barang yang sudah dikemas telah dimuat ke truk perusahaan pengangkut dan truk telah meninggalkan gudang. Biasanya, peristiwa dicatat saat transaksi 'Pengeluaran Barang' dibukukan di sistem untuk menyelesaikan pengiriman. | ||
| Mengapa ini penting Tonggak penting ini menandai berakhirnya tanggung jawab gudang atas pesanan. Ini menjadi titik data terakhir untuk mengukur kinerja pengiriman tepat waktu dan waktu pemenuhan pesanan dari awal hingga akhir. Sumber data Ini adalah transaksi penting dari sisi keuangan dan logistik, yang sering disebut 'Pembukuan Pengeluaran Barang' (PGI). Stempel waktu transaksi ini menjadi waktu keberangkatan dan biasanya tersimpan di tabel dokumen pengiriman keluar atau pengiriman. Pengumpulan data Stempel waktu transaksi Pembukuan Pengeluaran Barang (PGI). Jenis peristiwa explicit | |||
| Pesanan Gudang Selesai | Ini adalah status akhir pesanan gudang. Status ini menunjukkan bahwa semua aktivitas terkait, termasuk pengiriman, telah selesai dan pesanan ditutup. Status ini tercatat saat siklus hidup pesanan diperbarui menjadi 'Selesai' atau 'Ditutup'. | ||
| Mengapa ini penting Aktivitas ini menandai akhir kasus proses. Dengan begitu, analisis proses mencakup seluruh siklus hidup setiap pesanan dari awal hingga selesai. Sumber data Status ini dapat disimpulkan dari perubahan status di tabel header pesanan gudang. Cari status akhir seperti 'Selesai', 'Ditutup', atau 'Ditagih', beserta stempel waktu perubahan status tersebut. Pengumpulan data Disimpulkan dari stempel waktu perubahan status terakhir pada header pesanan. Jenis peristiwa inferred | |||
| Picking Task Created | Peristiwa ini menandai pembuatan tugas bagi operator untuk mengambil barang dari lokasi penyimpanan guna memenuhi pesanan keluar. WMS membuat peristiwa ini secara eksplisit saat pesanan keluar dilepas untuk proses pengambilan. | ||
| Mengapa ini penting Ini menandai awal proses fisik barang keluar. Menganalisis waktu dari pembuatan pesanan hingga pembuatan tugas pengambilan dapat menunjukkan keterlambatan dalam pemrosesan dan alokasi pesanan. Sumber data Dicatat dalam tabel manajemen tugas atau kontrol gudang. Peristiwa ini sesuai dengan stempel waktu pembuatan tugas pengambilan yang terkait dengan pesanan gudang. Pengumpulan data Stempel waktu pembuatan tugas pengambilan oleh sistem. Jenis peristiwa explicit | |||
| Warehouse Order Created | Peristiwa ini menandai pembuatan pesanan gudang, dokumen utama untuk mengelola tugas gudang masuk, keluar, atau internal. Biasanya, sistem mencatatnya sebagai transaksi eksplisit saat pesanan baru dimasukkan ke Blue Yonder WMS, secara manual atau melalui integrasi. | ||
| Mengapa ini penting Peristiwa ini menandai awal proses secara pasti. Dengan menganalisis waktu dari peristiwa ini hingga proses selesai, Anda dapat mengukur total waktu pemenuhan pesanan. Ukuran ini penting untuk menilai efisiensi keseluruhan dan kepatuhan terhadap target tingkat layanan. Sumber data Peristiwa ini kemungkinan tercatat di tabel header pesanan, dengan stempel waktu pembuatan rekaman pesanan gudang. Cari tabel seperti Pengumpulan data Dari stempel waktu pembuatan rekaman pesanan gudang. Jenis peristiwa explicit | |||
| Barang Dikemas | Peristiwa ini menandakan bahwa semua barang untuk pengiriman sudah dikemas ke dalam wadah pengiriman dan labelnya sudah dibuat. Peristiwa dicatat saat petugas mengonfirmasi di sistem bahwa pengemasan pesanan telah selesai. | ||
| Mengapa ini penting Peristiwa ini menandai selesainya aktivitas yang menambah nilai di dalam gudang. Waktu sejak tahap ini hingga pengiriman diberangkatkan mencakup proses penataan dan pemuatan, yang berpotensi menimbulkan keterlambatan. Sumber data Transaksi ini dicatat secara langsung saat proses pengemasan selesai. Cari perubahan status pengiriman keluar menjadi 'Dikemas' atau stempel waktu penyelesaian dari transaksi di stasiun pengemasan. Pengumpulan data Stempel waktu transaksi 'Konfirmasi Pengemasan' atau 'Tutup Wadah'. Jenis peristiwa explicit | |||
| Goods Arrived at Dock | Aktivitas ini menandai kedatangan fisik truk atau pengangkut di dermaga penerimaan gudang, sebelum pembongkaran dimulai. Peristiwa ini sering dicatat secara eksplisit oleh modul manajemen area bongkar muat atau saat petugas gerbang mencatat kedatangan pengiriman. | ||
| Mengapa ini penting Mencatat waktu kedatangan membantu mengukur ketepatan waktu pengangkut dan menemukan keterlambatan antara kedatangan pengangkut dan dimulainya proses penerimaan. Data ini juga menunjukkan kemungkinan hambatan di area bongkar muat atau pintu penerimaan. Sumber data Biasanya dicatat dalam modul manajemen area bongkar muat atau kontrol gerbang di Blue Yonder WMS. Petugas penerimaan juga dapat memasukkan stempel waktu secara manual saat truk tiba. Pengumpulan data Stempel waktu transaksi saat pengangkut melakukan check-in. Jenis peristiwa explicit | |||
| Goods Picked from Storage | Menandai penyelesaian tugas pengambilan, saat operator telah mengambil barang dan mengonfirmasi tindakan tersebut di sistem. Sistem mencatat peristiwa ini saat operator memindai barang dan mengonfirmasi pengambilan melalui perangkat. | ||
| Mengapa ini penting Tahap ini mengakhiri proses pengambilan barang. Akurasi dan durasi aktivitas ini penting bagi efisiensi pemenuhan pesanan secara keseluruhan dan menjadi dasar analisis 'Picking Accuracy'. Sumber data Diambil dari stempel waktu konfirmasi saat status tugas pengambilan berubah menjadi 'Completed'. Data ini tersedia di tabel tugas gudang dan sering kali terhubung dengan operator serta peralatan tertentu. Pengumpulan data Stempel waktu konfirmasi tugas pengambilan barang di gudang. Jenis peristiwa explicit | |||
| Inbound Delivery Notified | Menandai penerimaan Advanced Shipping Notification (ASN) dari pemasok, yang memberi tahu bahwa barang sedang dikirim ke gudang. Sistem mencatat peristiwa ini secara eksplisit saat ASN diterima dan diproses, biasanya melalui EDI atau portal. | ||
| Mengapa ini penting Aktivitas ini memicu perencanaan barang masuk dan alokasi sumber daya. Waktu antara pemberitahuan ini dan penerimaan fisik barang menjadi KPI penting untuk mengukur kinerja pemasok dan visibilitas alur barang masuk. Sumber data Diambil dari log penerimaan ASN atau stempel waktu pembuatan dokumen pengiriman masuk di Blue Yonder WMS. Periksa tabel terkait ASN atau pemberitahuan pengiriman masuk. Pengumpulan data Stempel waktu dari ASN atau pembuatan dokumen pengiriman masuk. Jenis peristiwa explicit | |||
| Packing Initiated | Aktivitas ini menandai dimulainya proses pengemasan di stasiun pengemasan. Biasanya, sistem mencatatnya saat operator memindai barang yang telah diambil atau wadah pesanan di stasiun pengemasan untuk mulai menyiapkan pengiriman. | ||
| Mengapa ini penting Peristiwa ini menandai serah terima dari proses pengambilan ke pengemasan. Data ini membantu memisahkan tahap pengemasan dalam proses pemenuhan pesanan, sehingga hambatan khusus di area pengemasan dapat ditemukan. Sumber data Informasi ini bisa berasal dari log transaksi yang tercatat langsung di antarmuka stasiun pengemasan. Bisa juga disimpulkan dari aktivitas pertama yang memiliki stempel waktu dan terkait dengan pusat kerja pengemasan untuk pesanan tersebut. Pengumpulan data Stempel waktu transaksi 'Mulai Pengemasan' di stasiun pengemasan. Jenis peristiwa explicit | |||
| Penataan untuk Pengiriman | Menunjukkan pemindahan wadah yang sudah dikemas dari area pengemasan ke jalur penataan pengiriman yang ditentukan, sambil menunggu pengambilan oleh perusahaan pengangkut. Peristiwa dicatat saat operator mengonfirmasi pemindahan unit penanganan ke area penataan. | ||
| Mengapa ini penting Aktivitas ini membantu menganalisis waktu tunggu, yaitu lamanya pesanan yang sudah dikemas menunggu sebelum dimuat. Waktu penataan yang lama dapat menunjukkan koordinasi yang kurang baik dengan perusahaan pengangkut atau penggunaan ruang penataan yang tidak efisien. Sumber data Peristiwa ini dapat disimpulkan dari perubahan lokasi unit penanganan atau wadah pengiriman ke lokasi penataan. Peristiwa ini juga dapat berupa konfirmasi tugas 'Pindahkan ke Area Penataan' yang dicatat secara langsung. Pengumpulan data Disimpulkan dari log perpindahan inventaris yang menunjukkan pemindahan ke lokasi penataan. Jenis peristiwa inferred | |||
| Pesanan Gudang Dibatalkan | Menunjukkan pembatalan pesanan gudang sebelum seluruh proses atau pengiriman selesai. Peristiwa ini tercatat saat pengguna menjalankan transaksi pembatalan dan mengubah status pesanan menjadi 'Dibatalkan'. | ||
| Mengapa ini penting Analisis pembatalan membantu menemukan penyebab kegagalan proses, seperti stok tidak tersedia atau perubahan dari pelanggan. Peristiwa akhir ini penting untuk memahami penyimpangan dan kegagalan proses. Sumber data Peristiwa ini biasanya disimpulkan dari status akhir pesanan gudang. Waktu perubahan status menjadi 'Dibatalkan' atau 'Dihapus' digunakan sebagai stempel waktu. Pengumpulan data Disimpulkan dari stempel waktu perubahan status menjadi 'Dibatalkan'. Jenis peristiwa inferred | |||
| Putaway Task Created | Aktivitas ini menandai pembuatan tugas oleh sistem untuk memindahkan barang yang diterima dari dermaga penerimaan ke lokasi penyimpanan akhir. Logika WMS membuat peristiwa sistem ini secara eksplisit untuk mengarahkan operator gudang. | ||
| Mengapa ini penting Ini menandai awal proses penempatan barang. Keterlambatan antara penerimaan barang dan pembuatan tugas penempatan dapat menunjukkan masalah konfigurasi atau kinerja sistem, sehingga barang tertahan di area penerimaan. Sumber data Dibuat dan dicatat dalam tabel manajemen tugas atau kontrol gudang. Cari stempel waktu pembuatan tugas penempatan barang atau perintah pemindahan yang terkait dengan pengiriman masuk. Pengumpulan data Stempel waktu pembuatan tugas penempatan barang oleh sistem. Jenis peristiwa explicit | |||
| Quality Inspection Performed | Menandai pemeriksaan kualitas barang yang diterima. Pemeriksaan ini dapat menjadi tahap standar untuk bahan tertentu atau dipicu oleh pengecualian. Sistem mencatatnya saat pemeriksa kualitas memasukkan hasil pemeriksaan. | ||
| Mengapa ini penting Pemeriksaan kualitas dapat menjadi sumber keterlambatan yang signifikan dalam proses barang masuk. Dengan menganalisis frekuensi dan durasinya, Anda dapat menemukan masalah kualitas pemasok dan hambatan dalam alur kerja pemeriksaan. Sumber data Dicatat dalam modul Quality Management (QM) atau log yang terkait dengan pengiriman masuk. Cari kode transaksi khusus untuk hasil pemeriksaan kualitas atau perubahan status persediaan menjadi 'Quality Hold'. Pengumpulan data Stempel waktu penyelesaian pemeriksaan kualitas atau pembaruan status. Jenis peristiwa explicit | |||
Panduan ekstraksi
Langkah
- Prasyarat dan akses: Pastikan Anda memiliki akun pengguna Blue Yonder WMS dengan izin yang diperlukan untuk menjalankan perintah MOCA dan mengakses tabel yang dibutuhkan, seperti ord_hdr, pckwrk_dtl, dan invmov. Anda juga memerlukan akses ke klien MOCA, seperti MOCA Console atau antarmuka baris perintah.
- Tinjau dan sesuaikan skrip MOCA: Salin skrip MOCA yang disediakan. Periksa nama tabel dan kolom dengan saksama untuk memastikan semuanya sesuai dengan penerapan Blue Yonder WMS Anda. Perhatikan placeholder seperti
@[where_clause_dates]dan@[where_clause_warehouse], yang harus diganti dengan nilai sebenarnya. - Tentukan parameter ekstraksi: Ganti variabel placeholder dalam skrip. Untuk
@[where_clause_dates], tentukan rentang tanggal tertentu, misalnyawhere adddte between 'YYYY-MM-DD' and 'YYYY-MM-DD'. Untuk@[where_clause_warehouse], tentukan ID gudang yang ingin diekstrak, misalnyawhere wh_id = '[Your Warehouse ID]'. - Hubungkan ke server MOCA: Buka klien MOCA Anda, misalnya MOCA Console, lalu hubungkan ke lingkungan Blue Yonder WMS yang benar.
- Jalankan skrip MOCA: Tempel skrip yang sudah disesuaikan ke MOCA Console, lalu jalankan perintahnya. Skrip akan berjalan di server dan mengumpulkan data untuk semua aktivitas yang ditentukan.
- Pantau prosesnya: Untuk kumpulan data besar, kueri mungkin memerlukan waktu cukup lama. Pantau pesan kesalahan atau peringatan kinerja di konsol. Jika kueri kehabisan waktu, coba jalankan dengan rentang tanggal yang lebih pendek.
- Ekspor hasil ke file: Setelah skrip berhasil dijalankan, hasilnya akan muncul di konsol. Gunakan fungsi ekspor klien untuk menyimpan hasil sebagai file CSV. Salah satu cara yang umum melalui baris perintah adalah mengalihkan hasil langsung ke file, misalnya:
mocarun -S "[Your MOCA Script]" > event_log.csv. - Siapkan CSV untuk ProcessMind: Buka file CSV yang diekspor. Pastikan judul kolom sesuai dengan atribut dalam kueri (
WarehouseOrder,ActivityName,EventStartTime, dan seterusnya). Simpan file dengan encoding UTF-8 agar karakter tidak bermasalah saat diunggah. - Periksa dan unggah: Periksa isi file untuk memastikan tidak ada kesalahan atau ketidaksesuaian yang terlihat. Setelah siap, unggah file CSV ke ProcessMind untuk dianalisis.
Konfigurasi
- Rentang tanggal: Sebaiknya ekstrak data untuk periode 3 hingga 6 bulan agar sampel variasi proses cukup mewakili. Terapkan placeholder filter tanggal
@[where_clause_dates]pada kolom timestamp utama di setiap pernyataan SELECT, sepertiadddteataumoddte. - Filter gudang dan klien: Selalu gunakan filter untuk membatasi cakupan ekstraksi. Gunakan placeholder
@[where_clause_warehouse]untuk memfilter ID gudang tertentu (wh_id) dan, jika berlaku, ID klien (client_id). Langkah ini penting untuk kinerja dan relevansi data. - Filter jenis pesanan: Agar analisis lebih terarah, pertimbangkan untuk memfilter jenis pesanan gudang tertentu (
ordtyp). Misalnya, Anda dapat menganalisis hanya pesanan pelanggan keluar atau pesanan pembelian masuk. Tambahkan filter ini ke klausa WHERE pada bagian skrip yang sesuai. - Pertimbangan kinerja: Skrip ekstraksi menggabungkan beberapa tabel besar. Untuk menghindari dampak pada kinerja sistem, jadwalkan ekstraksi di luar jam sibuk. Untuk lingkungan yang sangat besar, strategi yang aman adalah mengekstrak data dalam kelompok kecil secara bertahap, misalnya satu bulan setiap kali.
- Prasyarat: Pengguna yang menjalankan skrip harus memiliki izin baca untuk semua tabel yang dirujuk dalam kueri, termasuk
ord_hdr,ord_dtl,invmov,pckwrk_dtl,asnhdr, dantrn_log. Pengguna juga harus memiliki izin untuk menjalankan perintah MOCA.
Contoh kueri sql
publish data
where wh_id = '[Your Warehouse ID]'
and event_time between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
|
[
/* 1. Warehouse Order Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where ordtyp in ('ORD', 'INB')
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 2. Inbound Delivery Notified */
select
supnum as WarehouseOrder, /* ASN number often used as the order key for inbound */
'Inbound Delivery Notified' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
expdte as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from asnhdr
where adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 3. Goods Arrived at Dock */
select
refnum as WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Typically a receiving dock location */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'RCV_ARVL'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 4. Goods Received and Counted */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'R' /* Standard receipt transaction type */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 5. Quality Inspection Performed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'H' and trncod = 'QA_CMP' /* Example transaction for QA Hold Release/Complete */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 6. Putaway Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'P' /* Putaway work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 7. Goods Put Away in Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'M' and trncod = 'PUTAWAY' /* Move transaction for putaway */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 8. Picking Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Picking Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O' /* Outbound Picking work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 9. Goods Picked from Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' as ActivityName,
pk_end_dte as EventStartTime,
pk_end_dte as EventEndTime,
pckr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O'
and statcod = 'P' /* Status 'Picked' */
and pk_end_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 10. Packing Initiated */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Packing Initiated' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Packing station */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'PACK_INIT'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 11. Goods Packed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Packed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod >= 80 and statcod < 90 /* Example status range for Packed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 12. Staging for Shipment */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Staging lane */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trncod = 'STG_MOVE' /* Move to staging transaction */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 13. Shipment Dispatched */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' as ActivityName,
act_ship_dte as EventStartTime,
act_ship_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 90 /* Status Shipped */
and act_ship_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 14. Warehouse Order Completed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 99 /* Status Completed/Closed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 15. Warehouse Order Canceled */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 91 /* Example Canceled status */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
] Langkah
- Buat koneksi database: Dapatkan kredensial hanya-baca dan detail koneksi, seperti alamat server, nama database, dan port, untuk database yang mendasari Blue Yonder WMS. Database ini biasanya menggunakan Oracle atau SQL Server. Hubungkan menggunakan klien SQL standar seperti DBeaver, Oracle SQL Developer, atau SQL Server Management Studio.
- Kenali tabel inti WMS: Kueri yang disediakan menggunakan tabel standar Blue Yonder WMS, seperti
ord(pesanan),pckwrk(pekerjaan pengambilan barang),wrkque(antrean pekerjaan),invmov(pergerakan inventaris), danlodhdr(header muatan). Periksa nama tabel dan struktur kolom ini di kamus data sistem Anda karena mungkin ada penyesuaian. - Tinjau dan atur parameter kueri SQL: Salin skrip SQL yang disediakan ke klien SQL Anda. Temukan variabel placeholder di dalam Common Table Expression (CTE)
BaseOrderspada bagian atas skrip. - Atur rentang tanggal: Ubah klausa
adddte >= 'YYYY-MM-DD'danadddte < 'YYYY-MM-DD'untuk menentukan periode ekstraksi data. Untuk analisis awal, disarankan menggunakan periode 3 hingga 6 bulan. - Terapkan filter khusus sistem: Sesuaikan filter
wh_id = '[Your_Warehouse_ID]'untuk membatasi ekstraksi ke gudang tertentu. Jika diperlukan, tambahkan atau ubah filter lain, seperticlient_iduntuk lingkungan dengan banyak klien. - Jalankan skrip ekstraksi: Jalankan seluruh skrip SQL. Kueri ini menggabungkan peristiwa dari beberapa tabel ke dalam satu format log peristiwa terpadu. Waktu eksekusi bergantung pada rentang tanggal dan volume data.
- Validasi hasil awal: Setelah kueri selesai, periksa hasilnya secara singkat. Pastikan kolom
WarehouseOrder,ActivityName, danEventStartTimeterisi sesuai harapan. Jumlah baris seharusnya jauh lebih banyak daripada jumlah pesanan gudang yang unik. - Ekspor log peristiwa: Ekspor hasil kueri ke file CSV. Pastikan encoding file menggunakan UTF-8 agar karakter tidak bermasalah saat diunggah.
- Siapkan file untuk diunggah: Pastikan judul kolom dalam file CSV yang diekspor sesuai dengan atribut yang diperlukan, misalnya
WarehouseOrder,ActivityName, danEventStartTime. File kini siap diunggah ke perangkat lunak process mining.
Konfigurasi
- Prasyarat: Anda harus memiliki akses SQL hanya-baca ke database Blue Yonder WMS. Memahami konfigurasi WMS dan model data khusus organisasi Anda akan sangat membantu.
- Koneksi database: Metode ini memerlukan koneksi langsung ke database. Sebelum memulai, pastikan aturan firewall dan izin akses jaringan yang diperlukan sudah tersedia.
- Filter rentang tanggal: Tetapkan rentang tanggal tertentu dalam klausa
WHEREkueri untuk mengendalikan volume data. Rentang 3 hingga 6 bulan biasanya cukup untuk analisis yang bermakna tanpa membebani database secara berlebihan. - Filter gudang dan klien: Jika lingkungan Anda mencakup beberapa gudang atau klien, selalu filter berdasarkan
wh_id(ID Gudang) danclient_id(ID Klien) tertentu agar analisis tetap terarah dan ukuran kumpulan data terkendali. - Pertimbangan kinerja: Menjalankan kueri ini pada database produksi yang aktif dapat memengaruhi kinerja sistem. Sebaiknya jalankan di luar jam sibuk atau, jika tersedia, gunakan database pelaporan khusus atau database replika.
- Penyesuaian sistem: Kueri yang disediakan menggunakan nama tabel dan kolom standar. Anda mungkin perlu menyesuaikannya dengan perubahan khusus atau perbedaan versi pada Blue Yonder WMS Anda. Mintalah panduan administrator WMS internal atau periksa kamus data.
Contoh kueri sql
WITH BaseOrders AS (
SELECT
ordnum AS WarehouseOrder
FROM
ord
WHERE
adddte >= '2023-01-01' -- Placeholder: Set your start date
AND adddte < '2023-07-01' -- Placeholder: Set your end date
AND wh_id = '[Your_Warehouse_ID]' -- Placeholder: Set your warehouse ID
)
-- 1. Warehouse Order Created
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' AS ActivityName,
o.adddte AS EventStartTime,
o.adddte AS EventEndTime,
o.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 2. Inbound Delivery Notified (ASN Received)
SELECT
a.ordnum AS WarehouseOrder,
'Inbound Delivery Notified' AS ActivityName,
a.adddte AS EventStartTime,
a.adddte AS EventEndTime,
a.add_usr_id AS UserOperatorId,
a.exp_arv_dte AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(ad.qtyord AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM asnhdr a
JOIN asndtl ad ON a.asnhdr_id = ad.asnhdr_id
WHERE a.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 3. Goods Arrived at Dock
SELECT
t.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' AS ActivityName,
t.checkin_dte AS EventStartTime,
t.checkin_dte AS EventEndTime,
t.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
t.dock_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM trk_log t -- Note: Yard management table may vary
WHERE t.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND t.checkin_dte IS NOT NULL
UNION ALL
-- 4. Goods Received and Counted
SELECT
i.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' AS ActivityName,
i.moddte AS EventStartTime,
i.moddte AS EventEndTime,
i.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(i.qtyexp AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(i.qtyrcv AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
i.inv_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM rcvlin i -- Receiving Line table
WHERE i.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND i.qtyrcv > 0
UNION ALL
-- 5. Quality Inspection Performed
SELECT
q.ordnum AS WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' AS ActivityName,
q.insp_dte AS EventStartTime,
q.insp_dte AS EventEndTime,
q.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(q.insp_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(q.act_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
q.stoloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM qc_log q -- Quality Control log table may vary
WHERE q.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND q.status = 'COMPLETED'
UNION ALL
-- 6. Putaway Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation, -- From receiving dock
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PUTAWAY'
UNION ALL
-- 7. Goods Put Away in Storage
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Destination storage location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m -- Inventory Movement table
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'PUTFIN' -- Putaway Finish transaction type
UNION ALL
-- 8. Picking Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Picking Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
JOIN ord o ON w.ordnum = o.ordnum
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PICK'
UNION ALL
-- 9. Goods Picked from Storage
SELECT
p.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' AS ActivityName,
p.moddte AS EventStartTime,
p.moddte AS EventEndTime,
p.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity, -- Often planned and actual are the same here
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
p.pckloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM pckwrk p
WHERE p.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND p.wrksts = 'C' -- Status for Completed Pick
UNION ALL
-- 10. Packing Initiated
SELECT
s.ordnum AS WarehouseOrder,
'Packing Initiated' AS ActivityName,
s.moddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
s.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
s.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord_status_log s -- Status log table may vary
WHERE s.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND s.ordsta = 'PCK_START'
UNION ALL
-- 11. Goods Packed
SELECT
c.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Packed' AS ActivityName,
c.moddte AS EventStartTime,
c.moddte AS EventEndTime,
c.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(c.actqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
c.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ship_cntr c -- Shipping Container table
WHERE c.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND c.cntr_sts = 'PACKED'
UNION ALL
-- 12. Staging for Shipment
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Staging location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'STAGEMOV' -- Staging Movement transaction type
UNION ALL
-- 13. Shipment Dispatched
SELECT
l.ordnum AS WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' AS ActivityName,
l.shp_dte AS EventStartTime,
l.shp_dte AS EventEndTime,
l.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(sl.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
l.wh_id AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM lodhdr l
JOIN ship_line sl ON l.lodnum = sl.lodnum
WHERE l.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND l.lodsts = 'S' -- Shipped status
UNION ALL
-- 14. Warehouse Order Completed
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(o.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'C' -- Status for Completed
UNION ALL
-- 15. Warehouse Order Canceled
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'X'; -- Status for Canceled Siap memulai?
Gunakan templat ini untuk memulai process mining dan menemukan peluang efisiensi baru dalam operasional gudang. Mulai optimalkan aliran material hari ini.
Maksimalkan efisiensi Blue Yonder WMS mulai hari ini
Temukan hambatan, kurangi kesalahan pengambilan barang, dan capai akurasi inventaris 99,5%.
Tidak perlu kartu kredit. Uji coba gratis selama 14 hari.