Il Suo template dei dati per la gestione del magazzino
Il Suo template dei dati per la gestione del magazzino
- Attributi consigliati da raccogliere per un’analisi completa
- Attività principali da monitorare lungo il flusso dei materiali
- Indicazioni pratiche per estrarre i dati da Blue Yonder WMS
Attributi per la gestione del magazzino
| Nome | Descrizione | ||
|---|---|---|---|
| Nome attività ActivityName | Nome dell’attività o dell’evento specifico che si è verificato in magazzino, ad esempio «Merce prelevata» o «Spedizione partita». | ||
| Descrizione Questo attributo descrive la fase o l’attività specifica svolta nel processo di gestione del magazzino. A ogni evento nel log del processo è associato un nome attività, che contribuisce a definire la sequenza delle fasi del flusso di processo. Nell’analisi, il nome attività è fondamentale per ricostruire la mappa del processo, analizzare le transizioni tra le fasi e individuare i colli di bottiglia o le deviazioni dalla procedura standard. È utilizzato praticamente in tutte le analisi di Process Mining, dal controllo di conformità al monitoraggio delle prestazioni. Perché è importante Questo attributo è fondamentale per creare la mappa del processo, poiché definisce le singole fasi e ne consente la visualizzazione e l’analisi del flusso. Dove reperirli Queste informazioni si trovano in genere nelle tabelle delle attività di magazzino o dei log degli eventi e spesso derivano da un tipo di attività o da un codice di stato. Esempi Attività di prelievo creataMerci prelevate dallo stoccaggioSpedizione partita | |||
| Ora di inizio evento EventStartTime | Data e ora di inizio di una specifica attività o di un evento di magazzino. | ||
| Descrizione Questo attributo registra la data e l’ora di avvio di un’attività o di un evento di magazzino e fornisce il contesto cronologico di tutte le attività incluse in un caso. Questa indicazione temporale è essenziale per tutte le analisi di Process Mining basate sul tempo. Serve a ordinare gli eventi, calcolare i tempi di ciclo tra le attività, misurare la durata complessiva del processo e individuare attese o ritardi. È alla base dell’analisi delle prestazioni ed è necessaria per animare la mappa del processo. Perché è importante La data e l’ora di inizio sono indispensabili per ordinare cronologicamente gli eventi e calcolare tutte le metriche temporali, come i tempi di ciclo e di attesa. Dove reperirli Si trova nelle tabelle dei log degli eventi o delle attività e corrisponde all’ora di creazione o di avvio di un’azione registrata. Esempi 2023-10-26T08:30:00Z2023-10-26T09:15:10Z2023-10-26T11:05:45Z | |||
| Ordine di magazzino WarehouseOrder | Identificativo univoco dell’ordine di magazzino, utilizzato come caso principale per tracciare tutte le attività logistiche correlate, dalla creazione al completamento. | ||
| Descrizione L’ordine di magazzino è l’identificativo centrale che raggruppa tutti gli eventi e le attività relativi a una specifica richiesta logistica, come una ricezione in entrata o una spedizione in uscita. Rappresenta un’unità di lavoro completa all’interno del magazzino. Nel Process Mining, questo attributo definisce il caso e permette di analizzare l’intero ciclo di vita dell’ordine. Tracciando tutte le attività associate a un singolo ordine di magazzino, gli analisti possono misurare i tempi complessivi di evasione, individuare le varianti di processo più frequenti e ricostruire l’intero percorso dell’ordine all’interno della struttura. Perché è importante È l’identificativo essenziale del caso, che collega tutte le attività di magazzino correlate e permette un’analisi completa, dall’inizio alla fine, del processo di evasione dell’ordine o di ricezione della merce. Dove reperirli In genere è la chiave primaria nella tabella di intestazione degli ordini di magazzino. Per le tabelle relative alla gestione degli ordini, consulti la documentazione di Blue Yonder WMS. Esempi WO-0012845WO-0012991WO-0013057 | |||
| Sistema di origine SourceSystem | Sistema da cui sono stati estratti i dati, in questo caso Blue Yonder WMS. | ||
| Descrizione Questo attributo identifica il sistema di origine dei dati degli eventi. In un ambiente IT moderno, i dati relativi a un singolo processo end-to-end possono provenire da più sistemi, come un ERP, un WMS e un TMS. Specificare il sistema di origine è fondamentale per la governance dei dati, la risoluzione dei problemi e la comprensione del contesto. Aiuta a ricondurre i problemi di qualità dei dati alla loro origine ed è essenziale quando si uniscono dati provenienti da più fonti per ottenere una visione unificata del processo. Perché è importante Fornisce informazioni essenziali sulla provenienza dei dati, aiutando a risalire alla fonte per convalidarli e nei casi in cui vengano uniti dati provenienti da più sistemi. Dove reperirli In genere è un valore statico aggiunto durante l’estrazione dei dati per indicare l’origine del set di dati. Esempi BlueYonderWMS_USBlueYonderWMS_EU | |||
| Ultimo aggiornamento dei dati LastDataUpdate | Data e ora dell’ultimo aggiornamento dei dati di questo record dal sistema di origine. | ||
| Descrizione Questo attributo registra la data e l’ora dell’ultima estrazione o dell’ultimo aggiornamento del set di dati da Blue Yonder WMS. Fornisce metadati sull’aggiornamento dei dati analizzati. Questa indicazione temporale è importante per la governance dei dati e aiuta gli utenti a capire quanto siano aggiornate le analisi. Consente alle parti interessate di conoscere l’attualità dei dati e di fare affidamento su una rappresentazione recente e pertinente del processo. Perché è importante Questa indicazione temporale informa gli utenti sull’aggiornamento dei dati e chiarisce il periodo coperto dall’analisi. Dove reperirli È un campo di metadati generato e aggiunto in genere durante il processo di estrazione dei dati (ETL). Esempi 2024-01-15T04:00:00Z2024-01-16T04:00:00Z | |||
| Data di completamento richiesta RequestedCompletionDate | Data e ora entro cui è previsto o richiesto il completamento e la spedizione dell’ordine di magazzino. | ||
| Descrizione La data di completamento richiesta rappresenta il livello di servizio concordato (SLA) o l’obiettivo per l’evasione di un ordine di magazzino in uscita. È la scadenza entro cui la merce dovrebbe essere prelevata, imballata e pronta per la spedizione. Questa data è il valore di riferimento per misurare le prestazioni effettive. Serve a calcolare il KPI del tasso di spedizioni puntuali, confrontandola con la data e l’ora effettive di partenza. Analizzare gli ordini in base a questo attributo aiuta a individuare quelli a rischio di ritardo e a risalire alle cause profonde del mancato rispetto degli SLA. Perché è importante Questo attributo è il valore di riferimento per misurare la puntualità e risulta fondamentale per calcolare il KPI del tasso di spedizioni puntuali. Dove reperirli In genere è memorizzata nella tabella di intestazione dell’ordine di magazzino e spesso deriva dall’ordine di vendita o dalla richiesta di consegna di origine. Esempi 2023-10-27T17:00:00Z2023-10-28T12:00:00Z2023-11-01T17:00:00Z | |||
| ID utente/operatore UserOperatorId | Identificativo dell’addetto o dell’operatore di magazzino che ha svolto l’attività. | ||
| Descrizione Questo attributo registra l’ID univoco della persona responsabile dell’esecuzione di una specifica attività di magazzino, come il prelievo, l’imballaggio o lo stoccaggio. Collega le attività di processo alle risorse umane. Analizzare le attività in base all’ID utente/operatore è essenziale per comprendere l’utilizzo delle risorse, la distribuzione del carico di lavoro e le prestazioni individuali. Aiuta a rispondere a domande come quali operatori sono più efficienti, chi potrebbe aver bisogno di ulteriore formazione e come vengono distribuite le attività all’interno del team. È una dimensione fondamentale per la Dashboard sull’utilizzo delle risorse di magazzino. Perché è importante Questo attributo collega le fasi del processo alle persone che le hanno svolte e consente di analizzare le prestazioni delle risorse, il carico di lavoro e le esigenze formative. Dove reperirli Si trova comunemente nelle tabelle delle attività o delle transazioni ed è collegato all’utente che ha effettuato l’accesso al sistema o al dispositivo portatile durante l’operazione. Esempi JSMITHBWILLISAMILLER | |||
| Livello di priorità PriorityLevel | Priorità dell’ordine di magazzino, ad esempio «Alta», «Standard» o «Bassa». | ||
| Descrizione Il livello di priorità indica l’urgenza di un ordine di magazzino. Ci si aspetta che gli ordini ad alta priorità, come le spedizioni urgenti, vengano elaborati più rapidamente di quelli standard. Il WMS utilizza questo attributo per stabilire la sequenza delle attività e assegnare le risorse. Nel Process Mining, questo attributo è fondamentale per analizzare l’efficacia delle strategie di prioritizzazione. La Dashboard sull’evasione degli ordini ad alta priorità utilizza questo campo per filtrare gli ordini urgenti e confrontarne i tempi di ciclo con quelli degli ordini standard. Aiuta a verificare se gli ordini prioritari avanzano davvero più rapidamente nel processo o se incontrano gli stessi colli di bottiglia. Perché è importante Consente di verificare se gli ordini ad alta priorità vengono elaborati più rapidamente di quelli standard e di valutare l’efficacia delle regole di prioritizzazione. Dove reperirli Queste informazioni sono solitamente memorizzate nella tabella di intestazione dell’ordine di magazzino. Esempi AltaStandardBassa | |||
| Ora di fine evento EventEndTime | Data e ora di completamento di una specifica attività o di un evento di magazzino. | ||
| Descrizione Questo attributo registra la data e l’ora di completamento di un’attività o di un evento di magazzino. Quando disponibile, consente di misurare con precisione il tempo di elaborazione di ogni attività. Disporre sia dell’ora di inizio sia di quella di fine permette un’analisi più dettagliata delle prestazioni. Consente di distinguere il tempo di attesa, cioè quello tra un’attività e l’altra, dal tempo di elaborazione, ovvero la durata dell’attività stessa. Questa distinzione è fondamentale per capire se i ritardi dipendono da periodi di inattività o da attività che richiedono troppo tempo. Perché è importante Consente di calcolare con precisione il tempo di elaborazione delle attività e di distinguerlo dal tempo di attesa, un aspetto fondamentale per migliorare le prestazioni in modo mirato. Dove reperirli Si trova nelle tabelle dei log degli eventi o delle attività e corrisponde all’ora di completamento o chiusura di un’azione registrata. Esempi 2023-10-26T08:35:12Z2023-10-26T09:20:05Z2023-10-26T11:06:00Z | |||
| Quantità effettiva ActualQuantity | Quantità effettiva di articoli gestiti durante un’attività, ad esempio il numero di articoli contati fisicamente o prelevati. | ||
| Descrizione La quantità effettiva è il numero di unità elaborate fisicamente da un operatore di magazzino durante un’attività. Può corrispondere al numero di articoli ricevuti da un fornitore, alle unità prelevate da un’ubicazione di stoccaggio o alla quantità imballata in un contenitore di spedizione. Confrontato con la quantità pianificata, questo attributo mette in evidenza eccezioni ed errori di processo. È la metrica principale per calcolare i tassi di discrepanza, indicatori fondamentali della qualità operativa. Questi dati sono essenziali per individuare problemi nelle spedizioni dei fornitori, errori di prelievo o inesattezze nelle scorte. Perché è importante Il confronto con la quantità pianificata è essenziale per individuare errori di processo e calcolare KPI di qualità fondamentali, come i tassi di discrepanza. Dove reperirli Si trova nelle tabelle di conferma delle attività o dei log delle transazioni, in cui gli operatori registrano la quantità effettivamente gestita. Esempi 1004924 | |||
| Quantità pianificata PlannedQuantity | Quantità prevista di articoli per una determinata attività, ad esempio la quantità da prelevare o ricevere. | ||
| Descrizione La quantità pianificata è il numero di unità previsto dall’ordine di magazzino per una determinata attività. Per una consegna in entrata, corrisponde alla quantità attesa dal fornitore; per un’attività di prelievo, alla quantità richiesta dall’ordine del cliente. Questo attributo è fondamentale per analizzare la precisione. Confrontando la quantità pianificata con quella effettiva, è possibile individuare discrepanze nelle attività di ricezione, prelievo o conteggio delle scorte. Contribuisce direttamente a KPI come il tasso di discrepanza delle quantità prelevate ed è essenziale per la Dashboard di controllo della precisione delle quantità. Perché è importante Costituisce il valore di riferimento per misurare la precisione e individuare discrepanze nelle quantità ricevute e prelevate. Dove reperirli Si trova nelle tabelle di dettaglio o delle righe associate agli ordini di magazzino o a specifiche attività. Esempi 1005024 | |||
| Ubicazione di stoccaggio StorageLocation | Posizione specifica all’interno del magazzino, ad esempio uno scomparto o una corsia, in cui la merce viene stoccata o da cui viene prelevata. | ||
| Descrizione Questo attributo identifica la posizione fisica nel magazzino associata a un’attività. Per lo stoccaggio, indica l’ubicazione di destinazione; per il prelievo, quella di origine. Può essere rappresentato da un codice composto da corsia, scaffale, ripiano e numero dello scomparto. L’analisi dei dati per ubicazione di stoccaggio aiuta a comprendere l’efficienza della disposizione del magazzino, le strategie di assegnazione delle ubicazioni e gli spostamenti delle risorse. Consente di individuare le aree più frequentate, le zone sottoutilizzate e i potenziali colli di bottiglia nel flusso dei materiali. Questo attributo è fondamentale per la Dashboard sulle tendenze di utilizzo delle ubicazioni di stoccaggio. Perché è importante Fornisce un contesto essenziale per analizzare la disposizione del magazzino, l’efficacia delle strategie di assegnazione delle ubicazioni e i colli di bottiglia negli spostamenti. Dove reperirli Disponibile nelle tabelle relative alle scorte, alle attività di magazzino (prelievo e stoccaggio) e ai dati anagrafici delle ubicazioni. Esempi A1-R03-S02-B01B5-R10-S04-B05C2-R01-S01-B02 | |||
| Discrepanza nelle quantità IsQuantityMismatch | Indicatore booleano che segnala se la quantità effettivamente gestita è diversa da quella pianificata per un’attività. | ||
| Descrizione Questo attributo calcolato è un semplice indicatore che segnala una discrepanza nelle quantità per una determinata attività, come il prelievo o la ricezione. Viene impostato su vero quando la quantità effettiva non corrisponde a quella pianificata. L’indicatore permette di individuare e conteggiare facilmente gli errori nel processo. Semplifica il calcolo di KPI come il tasso di discrepanza delle quantità prelevate e il tasso di discrepanza delle quantità in entrata. Facilita inoltre l’analisi delle cause profonde, consentendo agli analisti di filtrare tutti gli eventi con discrepanze e cercare schemi ricorrenti legati a prodotti, operatori o ubicazioni. Perché è importante Segnala gli eventi con errori nelle quantità, semplifica il calcolo dei tassi di discrepanza e consente di analizzare in modo mirato le attività con quantità inesatte. Dove reperirli Calcolato confrontando i campi PlannedQuantity e ActualQuantity per ogni attività pertinente. Esempi falsetruefalse | |||
| ID attrezzatura EquipmentId | Identificativo dell’attrezzatura utilizzata per la movimentazione dei materiali, ad esempio un carrello elevatore o un nastro trasportatore specifico. | ||
| Descrizione L’ID attrezzatura specifica quale macchina o attrezzatura è stata utilizzata per svolgere un’attività di magazzino. Può trattarsi di carrelli elevatori, transpallet, veicoli a guida automatica (AGV) o specifiche postazioni di imballaggio. Questo attributo consente di analizzare l’utilizzo e le prestazioni delle attrezzature, nonché le esigenze di manutenzione. Tracciando le attività per singola attrezzatura, i responsabili possono individuare quelle sovrautilizzate o sottoutilizzate, confrontare l’efficienza di diversi tipi di macchinari e raccogliere dati utili per pianificare la manutenzione. È una dimensione fondamentale per la Dashboard sull’utilizzo delle risorse di magazzino. Perché è importante Consente di analizzare l’utilizzo e le prestazioni delle attrezzature, contribuendo a ottimizzare l’assegnazione dei beni e la pianificazione della manutenzione. Dove reperirli Può essere registrato nei log di esecuzione delle attività, soprattutto negli ambienti in cui gli operatori accedono alle attrezzature. Esempi FORKLIFT-07AGV-03PACKSTATION-12 | |||
| ID magazzino WarehouseId | Identificativo del magazzino o centro di distribuzione in cui si è svolta l’attività. | ||
| Descrizione L’ID magazzino identifica in modo univoco la struttura in cui si svolge il processo. È essenziale per le organizzazioni che gestiscono più centri di distribuzione. Questo attributo consente di confrontare le prestazioni e stabilire valori di riferimento tra sedi diverse. Filtrando o suddividendo i dati per ID magazzino, le aziende possono confrontare i risultati, individuare le migliori pratiche nelle sedi più efficienti e capire perché altre strutture sono in ritardo. È una dimensione fondamentale per l’analisi operativa su più sedi. Perché è importante Per le organizzazioni con più sedi, questo attributo è essenziale per definire valori di riferimento sulle prestazioni e confrontare i processi tra le diverse ubicazioni. Dove reperirli Spesso è un campo organizzativo di livello superiore, disponibile in quasi tutte le tabelle delle transazioni, oppure può essere dedotto dall’istanza del sistema. Esempi WHC-01DC-EAST-03FAC-WEST | |||
| ID spedizione ShipmentId | Identificativo univoco della spedizione in uscita a cui appartiene un ordine di magazzino. | ||
| Descrizione L’ID spedizione è un identificativo di livello superiore che può raggruppare più ordini di magazzino quando vengono spediti sullo stesso camion o nello stesso contenitore. Per un singolo ordine, può coincidere con il numero dell’ordine di magazzino o della consegna. L’analisi per ID spedizione offre una visione del processo di spedizione. Aiuta a capire come vengono consolidati gli ordini, a misurare il tempo che intercorre tra la preparazione e la partenza effettiva di un camion a pieno carico e ad analizzare l’efficienza del reparto spedizioni. Collega le attività di magazzino alla fase finale del trasporto nella catena di approvvigionamento. Perché è importante Raggruppa gli ordini di magazzino spediti insieme e consente di analizzare i processi di consolidamento e partenza delle spedizioni. Dove reperirli Si trova nelle tabelle relative alle spedizioni o ai trasporti ed è collegato agli ordini di magazzino. Esempi SHP-45000123SHP-45000124SHP-45000125 | |||
| SKU prodotto ProductSku | Codice SKU (Stock Keeping Unit) o numero materiale dell’articolo gestito. | ||
| Descrizione Questo attributo identifica il prodotto specifico coinvolto in un’attività di magazzino e fornisce informazioni dettagliate sui materiali movimentati, stoccati, prelevati e imballati. L’analisi del processo per SKU del prodotto può rivelare schemi ricorrenti relativi a determinati articoli. Per esempio, alcuni prodotti possono essere soggetti a errori di prelievo, richiedere tempi di stoccaggio più lunghi per esigenze di movimentazione particolari o trovarsi in ubicazioni poco efficienti. Questo consente di ottimizzare e migliorare i processi per singolo prodotto e le strategie di assegnazione delle ubicazioni. Perché è importante Consente di analizzare il processo a livello di prodotto e individuare gli articoli che causano ritardi o errori oppure richiedono una movimentazione particolare. Dove reperirli Queste informazioni si trovano a livello di riga nelle tabelle degli ordini di magazzino o delle attività. Esempi PN-A5540-BSKU-300-RED-LGHW-88201 | |||
| Spedizione puntuale IsOnTimeShipment | Indicatore booleano impostato su vero se la spedizione è partita entro la data di completamento richiesta. | ||
| Descrizione Questo attributo calcolato indica in modo semplice, con un valore vero o falso, se l’ordine ha rispettato lo SLA di spedizione. Si ottiene confrontando la data e l’ora dell’attività «Spedizione partita» con la data di completamento richiesta per l’ordine. L’indicatore semplifica l’analisi e la visualizzazione della puntualità. Consente di filtrare e aggregare facilmente i dati per calcolare il KPI del tasso di spedizioni puntuali e alimentare la Dashboard corrispondente. Permette inoltre di risalire alle cause profonde e individuare le caratteristiche ricorrenti delle spedizioni in ritardo. Perché è importante Questo indicatore booleano semplifica il calcolo del KPI del tasso di spedizioni puntuali e permette di filtrare facilmente i dati per analizzare le caratteristiche degli ordini in ritardo. Dove reperirli Calcolato confrontando EventStartTime dell’attività «Spedizione partita» con l’attributo RequestedCompletionDate. Esempi truefalsetrue | |||
| Stato attività TaskStatus | Stato finale di una determinata attività, ad esempio «Completata», «Annullata» o «Non riuscita». | ||
| Descrizione Questo attributo descrive l’esito di una specifica attività di magazzino. Molte attività vengono completate correttamente, ma alcune possono essere annullate da un supervisore o non riuscire a causa di problemi di sistema o operativi. Fornisce quindi più contesto del solo nome dell’attività. L’analisi per stato dell’attività è utile per comprendere le eccezioni e gli errori di processo. Un’elevata percentuale di attività annullate o non riuscite può indicare problemi di fondo nella precisione delle scorte, nella configurazione del sistema o nella formazione degli operatori. Aiuta a individuare le attività soggette a errori che richiedono ulteriori verifiche. Perché è importante Indica l’esito di un’attività e consente di analizzare eccezioni, come attività annullate o non riuscite, che possono segnalare problemi operativi più profondi. Dove reperirli Si trova in genere nella tabella delle attività e indica lo stato finale del record. Esempi CompletataAnnullataIn sospeso | |||
| Tipo di ordine di magazzino WarehouseOrderType | Classifica l’ordine di magazzino, ad esempio come ricezione in entrata, spedizione in uscita o trasferimento interno. | ||
| Descrizione Questo attributo classifica la finalità complessiva dell’ordine di magazzino. Tra i tipi più comuni figurano le consegne in entrata dai fornitori, le spedizioni in uscita ai clienti, la gestione dei resi e i movimenti interni delle scorte tra ubicazioni del magazzino. La segmentazione del processo per tipo di ordine di magazzino è un primo passaggio fondamentale per qualsiasi analisi. I processi in entrata e in uscita sono spesso molto diversi per fasi, risorse e obiettivi di prestazione. Questo attributo permette di filtrare i dati e analizzare separatamente un processo specifico, come la ricezione della merce o l’evasione degli ordini. Perché è importante Consente di separare e confrontare processi diversi, come quelli in entrata e in uscita, caratterizzati da flussi e obiettivi distinti. Dove reperirli Si trova nella tabella di intestazione dell’ordine di magazzino, in genere in un campo relativo al tipo di documento o alla categoria dell’ordine. Esempi Consegna in entrataSpedizione in uscitaTrasferimento interno | |||
Attività di gestione del magazzino
| Attività | Descrizione | ||
|---|---|---|---|
| Attività di prelievo creata | Questo evento indica la creazione di un’attività per prelevare merci da un’ubicazione di stoccaggio ed evadere un ordine in uscita. È un evento esplicito generato dal WMS quando un ordine in uscita viene rilasciato per il prelievo. | ||
| Perché è importante È l’inizio del processo fisico in uscita. Analizzare il tempo che intercorre tra la creazione dell’ordine e quella dell’attività di prelievo permette di individuare ritardi nell’elaborazione e nell’assegnazione dell’ordine. Dove reperirli Registrato nelle tabelle di gestione delle attività o di controllo del magazzino. Corrisponde alla data e ora di creazione delle attività di prelievo associate all’ordine di magazzino. Acquisizione Data e ora di creazione dell’attività di prelievo generata dal sistema. Tipo di evento explicit | |||
| Merci ricevute e conteggiate | Questo evento indica che le merci sono state scaricate e scansionate e che le quantità sono state verificate rispetto ai documenti di consegna. Di solito viene registrato quando l’addetto alla ricezione conferma nel sistema le quantità ricevute per ciascun articolo dell’ordine in entrata. | ||
| Perché è importante È una tappa fondamentale: le giacenze diventano ufficialmente disponibili nel sistema, anche se non sono ancora pronte per l’evasione degli ordini. La durata e la precisione di questa fase incidono direttamente sulla visibilità delle scorte e sull’avvio dello stoccaggio. Dove reperirli È una transazione esplicita registrata nei log di magazzino o di ricezione. Cerchi le transazioni relative alla registrazione della ricezione delle merci o le modifiche di stato delle righe della consegna in entrata a «Ricevuto». Acquisizione Data e ora della transazione che conferma la ricezione delle merci. Tipo di evento explicit | |||
| Merci stoccate | Questo evento conferma che le merci sono state trasferite e scansionate correttamente nell’ubicazione di stoccaggio assegnata. Viene registrato quando un operatore conferma il completamento dell’attività di stoccaggio, in genere utilizzando un dispositivo RF portatile. | ||
| Perché è importante Segna la fine del processo di ricezione e rende le giacenze disponibili per l’evasione degli ordini. Analizzare il tempo che intercorre dalla ricezione a questo momento è fondamentale per la Dashboard «Tempo di ciclo dalla ricezione allo stoccaggio». Dove reperirli Registrato come transazione con data e ora quando lo stato dell’attività di stoccaggio viene aggiornato a «Completato» o «Confermato». I dati si trovano nelle tabelle delle attività di magazzino o degli ordini di trasferimento. Acquisizione Data e ora di conferma dell’attività di stoccaggio. Tipo di evento explicit | |||
| Ordine di magazzino completato | È lo stato finale dell’ordine di magazzino e indica che tutte le attività associate, inclusa la spedizione, sono terminate e che l’ordine è chiuso. Viene acquisito quando lo stato del ciclo di vita dell’ordine viene aggiornato a «Completato» o «Chiuso». | ||
| Perché è importante Questa attività segna la conclusione definitiva del caso di processo e consente di analizzare l’intero ciclo di vita di ogni ordine, dall’inizio alla fine. Dove reperirli L’evento può essere dedotto da una modifica dello stato nella tabella di intestazione dell’ordine di magazzino. Cerchi uno stato finale come «Completato», «Chiuso» o «Fatturato», insieme alla data e all’ora della modifica. Acquisizione Deducibile dalla data e dall’ora dell’ultima modifica dello stato nell’intestazione dell’ordine. Tipo di evento inferred | |||
| Ordine di magazzino creato | Questo evento segna la creazione di un ordine di magazzino, il documento centrale per gestire le attività in entrata, in uscita o interne al magazzino. In genere viene registrato come transazione esplicita quando un nuovo ordine viene inserito in Blue Yonder WMS, manualmente o tramite un’integrazione. | ||
| Perché è importante È l’inizio effettivo del processo. Analizzare il tempo che intercorre tra questo evento e il completamento consente di misurare il tempo totale di attraversamento dell’ordine, un dato essenziale per valutare l’efficienza complessiva e il rispetto degli accordi sul livello di servizio. Dove reperirli È probabile che questo evento sia registrato in una tabella di intestazione degli ordini, con la data e l’ora di creazione del record dell’ordine di magazzino. Cerchi le tabelle relative a Acquisizione Dalla data e ora di creazione del record dell’ordine di magazzino. Tipo di evento explicit | |||
| Spedizione partita | Questo evento indica che la merce imballata è stata caricata sul camion del vettore e che il camion ha lasciato il magazzino. In genere viene registrato quando nel sistema viene contabilizzata l’uscita merci, che conclude la spedizione. | ||
| Perché è importante È una tappa fondamentale, che segna la fine della responsabilità del magazzino per l’ordine. È il dato conclusivo per misurare la puntualità delle spedizioni e il tempo di attraversamento complessivo dell’evasione dell’ordine. Dove reperirli Si tratta di una transazione importante sul piano finanziario e logistico, spesso denominata «Contabilizzazione uscita merci» (PGI). La data e l’ora della transazione indicano il momento della partenza e sono solitamente registrate nelle tabelle della consegna in uscita o del documento di spedizione. Acquisizione Data e ora della transazione di contabilizzazione dell’uscita merci (PGI). Tipo di evento explicit | |||
| Attività di stoccaggio creata | Questa attività segna la creazione, da parte del sistema, di un’attività per trasferire le merci ricevute dalla baia di ricezione all’ubicazione di stoccaggio definitiva. È un evento esplicito generato dalla logica del WMS per assegnare un’attività a un operatore di magazzino. | ||
| Perché è importante È l’inizio del processo di stoccaggio. I ritardi tra la ricezione delle merci e la creazione dell’attività di stoccaggio possono indicare problemi di configurazione o prestazioni del sistema e lasciare le merci ferme nell’area di ricezione. Dove reperirli Generato e registrato nelle tabelle di gestione delle attività o di controllo del magazzino. Cerchi la data e ora di creazione delle attività di stoccaggio o degli ordini di trasferimento collegati alla consegna in entrata. Acquisizione Data e ora di creazione dell’attività di stoccaggio generata dal sistema. Tipo di evento explicit | |||
| Consegna in entrata notificata | Indica la ricezione da parte del fornitore di un avviso anticipato di spedizione (ASN), che segnala che le merci sono in viaggio verso il magazzino. È un evento esplicito, registrato quando l’ASN viene ricevuto ed elaborato dal sistema, spesso tramite EDI o un portale. | ||
| Perché è importante Questa attività avvia la pianificazione delle merci in entrata e l’assegnazione delle risorse. Il tempo tra la notifica e la ricezione fisica delle merci è un indicatore chiave per misurare le prestazioni dei fornitori e la visibilità sulle consegne in entrata. Dove reperirli Registrato nei log di ricezione degli ASN o tramite la data e ora di creazione del documento di consegna in entrata in Blue Yonder WMS. Verifichi le tabelle relative agli ASN o alle notifiche di spedizione in entrata. Acquisizione Data e ora di creazione dell’ASN o del documento di consegna in entrata. Tipo di evento explicit | |||
| Imballaggio avviato | Questa attività segna l’inizio dell’imballaggio presso una postazione dedicata. In genere viene registrata quando l’operatore scansiona gli articoli prelevati o il contenitore dell’ordine presso la postazione, per iniziare a preparare la spedizione. | ||
| Perché è importante Questo evento segna il passaggio dal prelievo all’imballaggio. Consente di isolare la fase di imballaggio nel processo di evasione e di individuare i colli di bottiglia specifici nell’area dedicata. Dove reperirli Può trattarsi di un log delle transazioni esplicito registrato dall’interfaccia utente di una postazione di imballaggio. In alternativa, l’evento può essere dedotto dalla prima attività con indicazione temporale associata al centro di lavoro di imballaggio per quell’ordine. Acquisizione Data e ora della transazione «Avvia imballaggio» presso una postazione di imballaggio. Tipo di evento explicit | |||
| Ispezione di qualità eseguita | Indica un controllo di qualità sulle merci ricevute. Può essere una fase standard per determinati materiali oppure un evento attivato da un’eccezione; viene registrato quando l’ispettore della qualità inserisce i risultati nel sistema. | ||
| Perché è importante Le ispezioni di qualità possono causare ritardi significativi nel processo di ricezione. Analizzarne la frequenza e la durata aiuta a individuare problemi di qualità dei fornitori e colli di bottiglia nel flusso di lavoro delle ispezioni. Dove reperirli Registrato nei moduli di gestione della qualità (QM) o nei log associati alla consegna in entrata. Cerchi i codici di transazione specifici per i risultati delle ispezioni di qualità o le modifiche di stato delle giacenze a «Blocco qualità». Acquisizione Data e ora di completamento dell’ispezione di qualità o di aggiornamento dello stato. Tipo di evento explicit | |||
| Merce imballata | Questo evento conferma che tutti gli articoli di una spedizione sono stati imballati nei contenitori di trasporto e che sono state generate le etichette. Viene registrato quando l’addetto conferma nel sistema il completamento dell’imballaggio dell’ordine. | ||
| Perché è importante Segna la conclusione delle attività a valore aggiunto all’interno del magazzino. Il tempo che intercorre tra questo momento e la partenza della spedizione corrisponde alla fase di preparazione e carico, in cui possono verificarsi ritardi. Dove reperirli Si tratta di una transazione esplicita registrata al termine dell’imballaggio. Cerchi una modifica dello stato della consegna in uscita a «Imballata» oppure l’ora di completamento della transazione presso la postazione di imballaggio. Acquisizione Data e ora della transazione «Conferma imballaggio» o «Chiudi contenitore». Tipo di evento explicit | |||
| Merci arrivate alla baia di carico | Questa attività segna l’arrivo fisico di un camion o di un vettore alla baia di ricezione del magazzino, prima dell’inizio dello scarico. Spesso viene registrata esplicitamente da un modulo di gestione del piazzale o al momento della registrazione della consegna da parte dell’addetto al varco. | ||
| Perché è importante Registrare l’ora di arrivo consente di misurare la puntualità dei vettori e di individuare i ritardi tra il loro arrivo e l’inizio della ricezione. Mette in luce possibili colli di bottiglia nella gestione del piazzale o presso le baie di ricezione. Dove reperirli In genere viene registrato in un modulo di gestione del piazzale o di controllo degli accessi di Blue Yonder WMS. Può anche trattarsi dell’inserimento manuale della data e ora da parte dell’addetto alla ricezione all’arrivo del camion. Acquisizione Data e ora della registrazione dell’arrivo del vettore. Tipo di evento explicit | |||
| Merci prelevate dallo stoccaggio | Indica il completamento dell’attività di prelievo: l’operatore ha prelevato gli articoli e ha confermato l’operazione nel sistema. L’evento viene registrato quando l’operatore scansiona gli articoli e conferma il prelievo dal proprio dispositivo. | ||
| Perché è importante Questa tappa conclude la fase di prelievo. La precisione e la durata dell’attività sono fondamentali per l’efficienza complessiva dell’evasione degli ordini e costituiscono la base per l’analisi «Precisione del prelievo». Dove reperirli Rilevato dalla data e ora di conferma, quando lo stato dell’attività di prelievo viene modificato in «Completato». Il dato si trova nelle tabelle delle attività di magazzino, spesso collegato all’operatore e all’attrezzatura specifici. Acquisizione Data e ora di conferma dell’attività di prelievo. Tipo di evento explicit | |||
| Ordine di magazzino annullato | Rappresenta l’annullamento di un ordine di magazzino prima che sia stato elaborato o spedito completamente. L’evento viene acquisito quando un utente esegue una transazione di annullamento, aggiornando lo stato dell’ordine a «Annullato». | ||
| Perché è importante L’analisi degli annullamenti aiuta a individuare le cause dei problemi di processo, come l’indisponibilità delle scorte o le modifiche richieste dai clienti. È un evento terminale fondamentale per comprendere le deviazioni del processo e i casi interrotti. Dove reperirli In genere, l’evento viene dedotto dallo stato finale dell’ordine di magazzino. Si utilizza la data e l’ora della modifica dello stato a «Annullato» o «Eliminato». Acquisizione Deducibile dalla data e dall’ora della modifica dello stato a «Annullato». Tipo di evento inferred | |||
| Preparazione della spedizione | Rappresenta lo spostamento dei contenitori imballati dall’area di imballaggio a una corsia designata per la preparazione delle spedizioni, dove restano in attesa del ritiro da parte del vettore. L’evento viene registrato quando un operatore conferma lo spostamento dell’unità di movimentazione nell’area di preparazione. | ||
| Perché è importante Questa attività consente di analizzare il tempo di sosta, ovvero il periodo in cui gli ordini imballati attendono prima di essere caricati. Tempi di sosta prolungati possono indicare uno scarso coordinamento con i vettori o un uso inefficiente dello spazio di preparazione. Dove reperirli L’evento può essere dedotto da una modifica della posizione dell’unità di movimentazione o del contenitore di spedizione verso un’area di preparazione. Può anche corrispondere alla conferma esplicita dell’attività «Sposta nell’area di preparazione». Acquisizione Deducibile dai log dei movimenti di magazzino che indicano il trasferimento in un’ubicazione di preparazione. Tipo di evento inferred | |||
Guide all’estrazione
Passaggi
- Prerequisiti e accesso: verifichi di disporre di un account utente Blue Yonder WMS con le autorizzazioni necessarie per eseguire i comandi MOCA e accedere alle tabelle richieste, come ord_hdr, pckwrk_dtl e invmov. È necessario poter utilizzare un client MOCA, ad esempio MOCA Console o un’interfaccia a riga di comando.
- Riveda e personalizzi lo script MOCA: copi lo script MOCA fornito. Verifichi attentamente i nomi delle tabelle e delle colonne per assicurarsi che corrispondano alla Sua implementazione di Blue Yonder WMS. Presti particolare attenzione ai segnaposto come
@[where_clause_dates]e@[where_clause_warehouse], che devono essere sostituiti con valori effettivi. - Definisca i parametri di estrazione: sostituisca le variabili segnaposto nello script. Per
@[where_clause_dates], definisca un intervallo di date specifico, ad esempiowhere adddte between 'YYYY-MM-DD' and 'YYYY-MM-DD'. Per@[where_clause_warehouse], specifichi gli ID dei magazzini da cui estrarre i dati, ad esempiowhere wh_id = '[Your Warehouse ID]'. - Si colleghi al server MOCA: avvii il client MOCA, ad esempio MOCA Console, e si colleghi all’ambiente Blue Yonder WMS corretto.
- Esegua lo script MOCA: incolli lo script personalizzato in MOCA Console ed esegua il comando. Lo script verrà eseguito sul server e raccoglierà i dati relativi a tutte le attività specificate.
- Controlli l’esecuzione: con grandi volumi di dati, la query potrebbe richiedere molto tempo. Controlli la console per individuare eventuali messaggi di errore o avvisi sulle prestazioni. Se la query raggiunge il timeout, valuti di eseguirla su intervalli di date più brevi.
- Esporti i risultati in un file: al termine dell’esecuzione dello script, i risultati saranno visualizzati nella console. Utilizzi la funzione di esportazione del client per salvare l’output in un file CSV. Dalla riga di comando, un metodo comune consiste nell’inviare direttamente l’output a un file, ad esempio:
mocarun -S "[Your MOCA Script]" > event_log.csv. - Prepari il CSV per ProcessMind: apra il file CSV esportato. Verifichi che le intestazioni delle colonne corrispondano agli attributi specificati nella query (
WarehouseOrder,ActivityName,EventStartTimee così via). Salvi il file con codifica UTF-8 per evitare problemi con i caratteri durante il caricamento. - Riveda e carichi il file: controlli un’ultima volta il contenuto del file per individuare eventuali errori o incongruenze evidenti. Quando è soddisfatto del risultato, carichi il CSV in ProcessMind per l’analisi.
Configurazione
- Intervallo di date: si consiglia di estrarre i dati relativi a un periodo compreso tra 3 e 6 mesi, così da ottenere un campione rappresentativo delle variazioni del processo. Il segnaposto del filtro per le date
@[where_clause_dates]va applicato alla colonna timestamp principale di ogni istruzione SELECT, ad esempioadddteomoddte. - Filtri per magazzino e cliente: utilizzi sempre i filtri per limitare l’ambito dell’estrazione. Il segnaposto
@[where_clause_warehouse]va utilizzato per filtrare in base a specifici ID magazzino (wh_id) e, se applicabile, ID cliente (client_id). Questo è fondamentale per le prestazioni e la pertinenza dei dati. - Filtri per tipo di ordine: per circoscrivere l’analisi, valuti di filtrare in base a specifici tipi di ordine di magazzino (
ordtyp). Ad esempio, può analizzare solo gli ordini cliente in uscita o gli ordini di acquisto in entrata. Il filtro può essere aggiunto alla clausola WHERE nelle sezioni pertinenti dello script. - Considerazioni sulle prestazioni: lo script di estrazione unisce più tabelle di grandi dimensioni. Per evitare ripercussioni sulle prestazioni del sistema, pianifichi l’estrazione nelle fasce orarie di minore attività. Negli ambienti molto grandi, è più sicuro estrarre i dati in lotti incrementali più piccoli, ad esempio un mese alla volta.
- Prerequisiti: l’utente che esegue lo script deve disporre delle autorizzazioni di lettura per tutte le tabelle indicate nella query, tra cui
ord_hdr,ord_dtl,invmov,pckwrk_dtl,asnhdretrn_log. Deve inoltre essere autorizzato a eseguire comandi MOCA.
a Query di esempio sql
publish data
where wh_id = '[Your Warehouse ID]'
and event_time between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
|
[
/* 1. Warehouse Order Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where ordtyp in ('ORD', 'INB')
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 2. Inbound Delivery Notified */
select
supnum as WarehouseOrder, /* ASN number often used as the order key for inbound */
'Inbound Delivery Notified' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
expdte as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from asnhdr
where adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 3. Goods Arrived at Dock */
select
refnum as WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Typically a receiving dock location */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'RCV_ARVL'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 4. Goods Received and Counted */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'R' /* Standard receipt transaction type */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 5. Quality Inspection Performed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'H' and trncod = 'QA_CMP' /* Example transaction for QA Hold Release/Complete */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 6. Putaway Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'P' /* Putaway work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 7. Goods Put Away in Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'M' and trncod = 'PUTAWAY' /* Move transaction for putaway */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 8. Picking Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Picking Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O' /* Outbound Picking work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 9. Goods Picked from Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' as ActivityName,
pk_end_dte as EventStartTime,
pk_end_dte as EventEndTime,
pckr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O'
and statcod = 'P' /* Status 'Picked' */
and pk_end_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 10. Packing Initiated */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Packing Initiated' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Packing station */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'PACK_INIT'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 11. Goods Packed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Packed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod >= 80 and statcod < 90 /* Example status range for Packed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 12. Staging for Shipment */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Staging lane */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trncod = 'STG_MOVE' /* Move to staging transaction */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 13. Shipment Dispatched */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' as ActivityName,
act_ship_dte as EventStartTime,
act_ship_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 90 /* Status Shipped */
and act_ship_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 14. Warehouse Order Completed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 99 /* Status Completed/Closed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 15. Warehouse Order Canceled */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 91 /* Example Canceled status */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
]Passaggi
- Stabilisca la connessione al database: richieda credenziali di sola lettura e i dati di connessione, ovvero indirizzo del server, nome del database e porta, per il database sottostante a Blue Yonder WMS, che in genere è Oracle o SQL Server. Si colleghi con un client SQL standard, come DBeaver, Oracle SQL Developer o SQL Server Management Studio.
- Individui le tabelle WMS principali: la query fornita utilizza tabelle standard di Blue Yonder WMS, come
ord(ordini),pckwrk(attività di prelievo),wrkque(coda delle attività),invmov(movimenti di inventario) elodhdr(intestazione del carico). Verifichi i nomi delle tabelle e la struttura delle colonne nel dizionario dati del sistema, poiché potrebbero essere presenti personalizzazioni. - Riveda e parametrizzi la query SQL: copi lo script SQL fornito nel client SQL. Individui le variabili segnaposto nella Common Table Expression (CTE)
BaseOrders, all’inizio dello script. - Imposti l’intervallo di date: modifichi le clausole
adddte >= 'YYYY-MM-DD'eadddte < 'YYYY-MM-DD'per definire il periodo di estrazione dei dati. Per l’analisi iniziale si consiglia un intervallo di 3-6 mesi. - Applichi i filtri specifici del sistema: modifichi il filtro
wh_id = '[Your_Warehouse_ID]'per limitare l’estrazione a un magazzino specifico. Se necessario, aggiunga o modifichi altri filtri, comeclient_idnegli ambienti con più clienti. - Esegua lo script di estrazione: esegua lo script SQL completo. La query riunisce gli eventi provenienti da più tabelle in un unico formato di Event Log. Il tempo di esecuzione varia in base all’intervallo di date e al volume dei dati.
- Convalidi i risultati iniziali: al termine della query, controlli rapidamente l’output. Verifichi che le colonne
WarehouseOrder,ActivityNameeEventStartTimecontengano i valori previsti. Il numero di righe dovrebbe essere nettamente superiore al numero di ordini di magazzino distinti. - Esporti l’Event Log: esporti i risultati della query in un file CSV. Imposti la codifica del file su UTF-8 per evitare problemi di codifica dei caratteri durante il caricamento.
- Prepari il caricamento: verifichi che le intestazioni delle colonne nel file CSV esportato corrispondano agli attributi richiesti, ad esempio
WarehouseOrder,ActivityNameeEventStartTime. Il file è ora pronto per essere caricato nel software di Process Mining.
Configurazione
- Prerequisiti: deve disporre di un accesso SQL di sola lettura al database Blue Yonder WMS. È inoltre utile conoscere la configurazione WMS e il modello dati specifici dell’organizzazione.
- Connessione al database: questo metodo richiede una connessione diretta al database. Prima di iniziare, verifichi che siano configurate le eventuali regole del firewall e le autorizzazioni di accesso alla rete necessarie.
- Filtro per intervallo di date: è fondamentale impostare un intervallo di date specifico nella clausola
WHEREdella query per gestire il volume dei dati. In genere, un periodo di 3-6 mesi è sufficiente per un’analisi significativa senza sovraccaricare il database. - Filtri per magazzino e cliente: negli ambienti con più magazzini o clienti, applichi sempre un filtro per lo specifico
wh_id(ID magazzino) eclient_id(ID cliente), così da circoscrivere l’analisi e mantenere gestibile il volume dei dati. - Considerazioni sulle prestazioni: l’esecuzione di questa query su un database di produzione in uso può incidere sulle prestazioni del sistema. Si consiglia vivamente di eseguirla nelle fasce orarie di minore attività o, preferibilmente, su un database dedicato alla reportistica o replicato, se disponibile.
- Personalizzazioni del sistema: la query fornita utilizza nomi standard di tabelle e colonne. Potrebbe essere necessario modificarli in base alle personalizzazioni o alle differenze di versione della Sua istanza Blue Yonder WMS. Per indicazioni, consulti l’amministratore WMS interno o il dizionario dati.
a Query di esempio sql
WITH BaseOrders AS (
SELECT
ordnum AS WarehouseOrder
FROM
ord
WHERE
adddte >= '2023-01-01' -- Placeholder: Set your start date
AND adddte < '2023-07-01' -- Placeholder: Set your end date
AND wh_id = '[Your_Warehouse_ID]' -- Placeholder: Set your warehouse ID
)
-- 1. Warehouse Order Created
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' AS ActivityName,
o.adddte AS EventStartTime,
o.adddte AS EventEndTime,
o.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 2. Inbound Delivery Notified (ASN Received)
SELECT
a.ordnum AS WarehouseOrder,
'Inbound Delivery Notified' AS ActivityName,
a.adddte AS EventStartTime,
a.adddte AS EventEndTime,
a.add_usr_id AS UserOperatorId,
a.exp_arv_dte AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(ad.qtyord AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM asnhdr a
JOIN asndtl ad ON a.asnhdr_id = ad.asnhdr_id
WHERE a.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 3. Goods Arrived at Dock
SELECT
t.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' AS ActivityName,
t.checkin_dte AS EventStartTime,
t.checkin_dte AS EventEndTime,
t.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
t.dock_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM trk_log t -- Note: Yard management table may vary
WHERE t.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND t.checkin_dte IS NOT NULL
UNION ALL
-- 4. Goods Received and Counted
SELECT
i.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' AS ActivityName,
i.moddte AS EventStartTime,
i.moddte AS EventEndTime,
i.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(i.qtyexp AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(i.qtyrcv AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
i.inv_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM rcvlin i -- Receiving Line table
WHERE i.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND i.qtyrcv > 0
UNION ALL
-- 5. Quality Inspection Performed
SELECT
q.ordnum AS WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' AS ActivityName,
q.insp_dte AS EventStartTime,
q.insp_dte AS EventEndTime,
q.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(q.insp_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(q.act_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
q.stoloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM qc_log q -- Quality Control log table may vary
WHERE q.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND q.status = 'COMPLETED'
UNION ALL
-- 6. Putaway Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation, -- From receiving dock
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PUTAWAY'
UNION ALL
-- 7. Goods Put Away in Storage
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Destination storage location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m -- Inventory Movement table
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'PUTFIN' -- Putaway Finish transaction type
UNION ALL
-- 8. Picking Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Picking Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
JOIN ord o ON w.ordnum = o.ordnum
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PICK'
UNION ALL
-- 9. Goods Picked from Storage
SELECT
p.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' AS ActivityName,
p.moddte AS EventStartTime,
p.moddte AS EventEndTime,
p.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity, -- Often planned and actual are the same here
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
p.pckloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM pckwrk p
WHERE p.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND p.wrksts = 'C' -- Status for Completed Pick
UNION ALL
-- 10. Packing Initiated
SELECT
s.ordnum AS WarehouseOrder,
'Packing Initiated' AS ActivityName,
s.moddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
s.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
s.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord_status_log s -- Status log table may vary
WHERE s.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND s.ordsta = 'PCK_START'
UNION ALL
-- 11. Goods Packed
SELECT
c.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Packed' AS ActivityName,
c.moddte AS EventStartTime,
c.moddte AS EventEndTime,
c.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(c.actqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
c.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ship_cntr c -- Shipping Container table
WHERE c.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND c.cntr_sts = 'PACKED'
UNION ALL
-- 12. Staging for Shipment
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Staging location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'STAGEMOV' -- Staging Movement transaction type
UNION ALL
-- 13. Shipment Dispatched
SELECT
l.ordnum AS WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' AS ActivityName,
l.shp_dte AS EventStartTime,
l.shp_dte AS EventEndTime,
l.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(sl.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
l.wh_id AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM lodhdr l
JOIN ship_line sl ON l.lodnum = sl.lodnum
WHERE l.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND l.lodsts = 'S' -- Shipped status
UNION ALL
-- 14. Warehouse Order Completed
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(o.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'C' -- Status for Completed
UNION ALL
-- 15. Warehouse Order Canceled
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'X'; -- Status for CanceledÈ pronto a iniziare?
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