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Optimisez Blue Yonder WMS. Votre guide en 6 étapes pour gagner en efficacité.
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Optimiser la gestion d'entrepôt dans Blue Yonder WMS pour une efficacité maximale

Les opérations d'entrepôt rencontrent souvent des points de blocage, de la réception des marchandises à l'expédition finale. Notre plateforme vous aide à identifier précisément les inefficacités dans le flux de matériaux, vous permettant d'optimiser l'utilisation des ressources. Obtenez une exécution des commandes plus rapide et plus précise en transformant vos opérations d'entrepôt.

Téléchargez notre modèle de données préconfiguré et relevez les défis courants pour atteindre vos objectifs d'efficacité. Suivez notre plan d'amélioration en six étapes et consultez le Guide du modèle de données pour transformer vos opérations.

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Pourquoi l'optimisation de la gestion d'entrepôt dans Blue Yonder WMS est indispensablele

Une gestion d'entrepôt efficace est la base de toute chaîne d'approvisionnement réussie, impactant directement les coûts opérationnels, les délais de livraison et, en fin de compte, la satisfaction client. Dans l'environnement rapide d'aujourd'hui, la simple gestion de vos opérations d'entrepôt avec un système comme Blue Yonder WMS est souvent insuffisante. Les organisations qui exploitent Blue Yonder WMS, reconnu pour ses capacités avancées d'optimisation de l'exécution, sont toujours confrontées à des complexités inhérentes dans leurs opérations quotidiennes. Ces complexités, si elles ne sont pas abordées, peuvent entraîner des inefficacités significatives telles que des retards de réception des marchandises, des processus de rangement lents, des itinéraires de picking inefficaces, des points de blocage à l'emballage et des cycles de livraison prolongés. Chacun de ces problèmes représente un coût caché potentiel, érodant la rentabilité et diminuant votre avantage concurrentiel. Comprendre le flux réel des marchandises et des informations dans votre entrepôt, du moment où une commande d'entrepôt est créée jusqu'à son expédition finale, est primordial pour une croissance durable et l'excellence opérationnelle.

Comment le Process Mining révèle des insights plus approfondis dans Blue Yonder WMS

Le Process Mining offre une approche révolutionnaire pour comprendre et améliorer vos processus de gestion d'entrepôt dans Blue Yonder WMS. Contrairement aux rapports traditionnels ou aux observations manuelles, le Process Mining utilise les données des journaux d'événements directement depuis votre Blue Yonder WMS pour reconstituer le flux de processus complet réel. Cette visualisation basée sur les données révèle précisément comment les commandes d'entrepôt transitent par des activités telles que « Marchandises reçues et comptées », « Tâche de rangement créée », « Marchandises prélevées en stock » et « Expédition effectuée ».

En analysant des milliers de cas de commandes d'entrepôt, vous pouvez identifier objectivement les écarts de processus, les boucles de reprise et les chemins non standards qui pourraient ralentir les opérations ou augmenter les coûts. Le Process Mining vous permet de localiser précisément les points de blocage, de comprendre leurs causes profondes et de mesurer leur impact sur le temps de cycle global. Par exemple, vous pourriez découvrir que certains emplacements de stockage causent systématiquement des retards dans le picking, ou que certains groupes d'utilisateurs connaissent des temps d'emballage plus longs. Cette vision objective vous permet de prendre des décisions éclairées pour l'optimisation des processus, en allant au-delà des suppositions vers des améliorations basées sur les données dans votre environnement Blue Yonder WMS.

Principaux domaines d'amélioration identifiés grâce au Process Mining

L'application du Process Mining à vos données de gestion d'entrepôt Blue Yonder WMS peut révéler plusieurs domaines critiques d'amélioration :

  • Identification et résolution des points de blocage: Localisez rapidement les activités ou ressources spécifiques, telles que les quais de réception des marchandises, les équipes de rangement, les zones de picking ou les postes d'emballage, qui causent constamment des retards et augmentent le temps de cycle global des commandes d'entrepôt.
  • Réduction du temps de cycle: Analysez la durée de chaque étape du processus, de
Gestion d'entrepôt Contrôle des stocks Logistics Optimisation de la chaîne d'approvisionnement Exécution Traitement des facturess factures fournisseurs factures fournisseursurse commande Flux de matériaux Distribution Gestion des opérations WMS Opérations d'entrepôt Préparation et expédition

Problèmes et défis courants

Identifiez les défis qui vous impactent

Les retards de réception des marchandises signifient que les produits ne sont pas disponibles pour le rangement ou la vente, entraînant des ruptures de stock et des promesses clients non tenues. Cela affecte les taux d'exécution des commandes et augmente les coûts de possession en raison de la congestion entrante dans la gestion d'entrepôt.
ProcessMind analyse les journaux d'événements de Blue Yonder WMS, identifiant où les activités de réception des marchandises, telles que « Marchandises arrivées au quai » ou « Marchandises reçues et comptées », prennent trop de temps ou s'écartent des chemins standards. Il découvre les causes profondes comme les problèmes d'allocation des ressources ou les étapes de processus inefficaces.

Les marchandises sont souvent rangées dans des emplacements non optimaux, ce qui entraîne des temps de déplacement plus longs pour le picking et une augmentation des coûts opérationnels. Cette inefficacité influence la productivité des préparateurs et l'utilisation de l'espace de stockage en gestion d'entrepôt.
ProcessMind utilise les données de Blue Yonder WMS, en particulier les activités « Tâche de rangement créée » et « Marchandises rangées en stock », pour cartographier les chemins de rangement réels par rapport aux stratégies optimales. Il met en évidence les écarts et suggère des améliorations à la logique de stockage, réduisant les distances de déplacement et améliorant l'utilisation de l'espace.

Les erreurs de picking fréquentes entraînent des expéditions incorrectes, des retours, des réexpéditions et l'insatisfaction des clients. Ces inexactitudes en gestion d'entrepôt gaspillent la main-d'œuvre, augmentent les coûts de transport et nuisent à la réputation de la marque.
ProcessMind examine les événements « Tâche de picking créée » et « Marchandises prélevées en stock » dans Blue Yonder WMS, identifiant les modèles ou les opérateurs associés à des taux d'erreur plus élevés. Il découvre les écarts de processus ou les lacunes de formation causant ces erreurs, permettant des interventions ciblées.

La congestion aux postes d'emballage ou aux zones de prélèvement.paration entraîne souvent des retards importants dans l'exécution des commandes, ce qui impacte les délais de livraison et les niveaux de service client. Cela peut créer un arriéré de prélèvement.lèvements terminés, occupant un espace précieux et ralentissant l'ensemble de l'opération d'entrepôt.
ProcessMind analyse la séquence et la durée des activités « Emballage initié », « Marchandises emballées » et « Préparation pour l'expédition » dans Blue Yonder WMS. Il visualise le flux, identifiant où les files d'attente s'accumulent et suggérant une réaffectation des ressources ou des ajustements de processus pour fluidifier le flux de matériaux.

Les commandes sont prélevées et emballées, mais des retards de chargement ou d'expédition signifient qu'elles manquent les heures limites des transporteurs, entraînant des livraisons tardives et des pénalités client. Cela érode directement la confiance des clients et peut entraîner des pénalités financières pour le non-respect des accords de niveau de service.
ProcessMind suit les événements « Chargement sur transporteur » et « Expédition effectuée » dans Blue Yonder WMS, comparant les heures réelles aux plannings prévus. Il identifie les expéditions tardives, enquête sur les activités précédentes pour en déterminer les causes profondes et met en évidence les opportunités d'accélérer le processus sortant.

L'allocation inefficace de la main-d'œuvre ou des équipements, tels que les chariots élévateurs ou les véhicules autoguidés, entraîne des temps d'inactivité ou des heures supplémentaires, augmentant les coûts opérationnels sans augmentation proportionnelle du rendement. Cela impacte la rentabilité des opérations de gestion d'entrepôt.
ProcessMind corrèle les attributs « ID Utilisateur/Opérateur » et « Équipement utilisé » avec les durées d'activité dans les journaux d'événements Blue Yonder WMS. Il révèle où les ressources sont sous-utilisées ou où les points de blocage sont causés par une dépendance excessive à des ressources spécifiques, permettant une planification et un déploiement optimisés.

Des inspections qualité inattendues ou fréquentes, non conformes aux procédures opérationnelles standard, peuvent interrompre considérablement le flux de matériaux après réception, retardant la mise en stock et la disponibilité des marchandises. Cela ajoute du temps sans valeur ajoutée et de l'incertitude au processus d'entrée.
ProcessMind analyse les occurrences des activités 'Inspection qualité effectuée' dans Blue Yonder WMS. Il identifie les cas où ces inspections se produisent de manière inattendue ou prennent un temps excessif, aidant à standardiser les processus de contrôle qualité et à réduire les perturbations.

Les employés suivent souvent des raccourcis ou des chemins non standards en gestion d'entrepôt, ce qui entraîne des performances incohérentes, des risques de conformité et des inefficacités cachées difficiles à suivre manuellement. Ces écarts compromettent l'intégrité et la prévisibilité des processus.
ProcessMind découvre automatiquement toutes les variantes de processus réelles dans Blue Yonder WMS à partir des journaux d'événements de « Commande d'entrepôt », les contrastant avec le « chemin idéal » conçu. Il met en évidence les écarts fréquentes, leur impact sur les délais et les coûts associés.

Bien qu'elles soient étiquetées comme hautement prioritaires, certaines commandes d'entrepôt critiques subissent fréquemment des retards à diverses étapes, entraînant le non-respect des accords de niveau de service et des conséquences commerciales potentiellement graves. Cela indique une défaillance dans la gestion des priorités.
ProcessMind filtre les cas de « Commande d'entrepôt » par « Niveau de priorité » dans les données d'événements de Blue Yonder WMS. Il analyse spécifiquement le flux et les points de blocage pour les commandes à haute priorité, identifiant pourquoi elles sont bloquées et où le processus nécessite une nouvelle priorisation ou des ressources dédiées.

Le temps nécessaire pour traiter une 'Commande d'entrepôt' de la création à l'achèvement varie de manière imprévisible, ce qui rend difficile la définition d'attentes clients réalistes et l'optimisation des effectifs. Cette variabilité impacte la planification opérationnelle et la satisfaction client.
ProcessMind mesure les durées complet et au niveau des activités à partir des données Blue Yonder WMS, en se concentrant sur la période de 'Commande d'entrepôt créée' à 'Commande d'entrepôt terminée'. Il identifie les activités qui causent le plus de variabilité et visualise leur impact sur différents types de commandes ou de quarts de travail.

Les fréquents écarts entre les quantités planifiées et réelles lors de la réception, du picking ou de l'emballage entraînent des inexactitudes d'inventaire, nécessitant des ajustements manuels et des enquêtes. Cela impacte la visibilité des stocks et peut conduire à des commandes incorrectes ou à des ruptures de stock.
ProcessMind compare les attributs « Quantité planifiée » et « Quantité réelle » par rapport aux activités pertinentes comme « Marchandises reçues et comptées » ou « Marchandises prélevées en stock » dans les journaux d'événements Blue Yonder WMS. Il met en évidence où et quand ces écarts se produisent, aidant à identifier les causes profondes dans la saisie des données ou la manipulation physique.

Certains emplacements de stockage sont soit surutilisés, créant de la congestion, soit sous-utilisés, gaspillant un espace d'entrepôt précieux. Cela entraîne un flux de matériaux inefficace et une augmentation des coûts d'exploitation dans la gestion d'entrepôt.
ProcessMind analyse l'attribut 'Emplacement de stockage' à travers les activités 'Marchandises rangées en stock' et 'Marchandises prélevées du stock' dans Blue Yonder WMS. Il identifie les zones chaudes et froides, révélant des opportunités de rééquilibrer le placement des stocks et d'optimiser l'utilisation de l'espace.

Objectifs typiques

Définir les critères de succès

Accélérer la réception des marchandises est impératif pour maintenir un inventaire précis, réduire les coûts de possession et garantir la disponibilité rapide des produits pour l'exécution des commandes dans votre système de gestion d'entrepôt. Les retards à ce stade se propagent tout au long de la chaîne d'approvisionnement, affectant les promesses de livraison et la satisfaction client. ProcessMind analyse les activités de « Notification de livraison entrante reçue » à « Marchandises reçues et comptées », identifiant les points de blocage spécifiques et leurs causes profondes. Cela vous aide à localiser les retards inattendus, permettant des améliorations ciblées dans les processus Blue Yonder WMS, comme la planification des quais ou l'allocation des ressources, pour réduire considérablement les délais.

Un rangement inefficace entraîne directement des coûts opérationnels plus élevés, des distances de déplacement accrues pour le personnel de l'entrepôt et une rotation des stocks plus lente. L'optimisation de cette étape cruciale en gestion d'entrepôt garantit que les produits sont stockés efficacement, maximisant l'utilisation de l'espace et réduisant les heures de travail. ProcessMind cartographie les chemins de rangement réels, analysant les événements « Marchandises reçues et comptées » à « Marchandises rangées en stock ». Il met en évidence les routes non standards et identifie les opportunités d'affiner les stratégies de stockage et les règles de rangement Blue Yonder WMS, minimisant le temps de déplacement et améliorant l'efficacité globale de la manutention.

Des taux d'erreur de picking élevés entraînent des retours coûteux, l'insatisfaction des clients et une main-d'œuvre supplémentaire pour le re-picking et la réexpédition. Améliorer la précision du picking est primordial pour répondre aux attentes des clients et maintenir l'efficacité opérationnelle en gestion d'entrepôt. ProcessMind visualise le processus de picking complet, de la « Tâche de picking créée » à la « Marchandises prélevées en stock », identifiant où les erreurs sont les plus susceptibles de se produire. En analysant les variations et les écarts courantes dans Blue Yonder WMS, il aide à découvrir les causes profondes et à mettre en œuvre des actions correctives, améliorant considérablement la précision des commandes.

Les points de blocage à l'emballage et à la préparation des expéditions retardent directement l'exécution des commandes, impactant les plannings d'expédition et pouvant entraîner des pénalités de livraison tardive. Simplifier ces étapes finales est indispensable pour maintenir un flux sortant fluide et efficace dans vos opérations de gestion d'entrepôt. ProcessMind révèle précisément où les retards se produisent entre « Emballage initié », « Marchandises emballées » et « Préparation pour l'expédition ». Cela aide à identifier les contraintes de ressources, les boucles de processus inhabituelles ou les exceptions dans Blue Yonder WMS qui contribuent aux ralentissements, permettant une réingénierie ciblée des processus et une optimisation des ressources.

Respecter les dates de livraison promises est impératif pour la satisfaction client et pour éviter les pénalités. Une expédition à temps constante, un indicateur clé de performance pour la gestion d'entrepôt, reflète des processus internes efficaces et une coordination logistique fiable. ProcessMind offre une vue claire de l'ensemble du processus d'expédition, de la « Préparation pour l'expédition » à l'« Expédition effectuée ». Il identifie les points exacts où les retards se produisent, par exemple pendant le chargement ou la remise au transporteur, vous aidant à optimiser les flux de travail et à améliorer la coordination dans Blue Yonder WMS pour atteindre constamment les objectifs d'expédition.

L'utilisation sous-optimale de la main-d'œuvre et de l'équipement augmente les coûts opérationnels et réduit le débit. Maximiser l'efficacité des ressources est indispensable à une stratégie de gestion d'entrepôt rentable, garantissant que tous les actifs contribuent efficacement à l'exécution des commandes. ProcessMind analyse les durées d'activité et les attributions de ressources (ID utilisateur/opérateur, équipement utilisé) pour identifier les périodes de sous-utilisation ou les points de blocage causés par la contention des ressources. Il aide à visualiser les modèles d'allocation des ressources dans Blue Yonder WMS, permettant des charges de travail plus équilibrées et une planification améliorée.

Les inspections qualité imprévues entraînent des retards importants et des coûts inattendus dans le processus de gestion d'entrepôt. La réduction de ces occurrences améliore la prévisibilité des processus, accélère le flux de matériaux et libère des ressources pour les activités principales. ProcessMind aide à identifier les déclencheurs et la fréquence des inspections qualité imprévues en analysant les journaux d'événements autour de l'activité 'Inspection qualité effectuée'. Il découvre les causes profondes, telles que des fournisseurs ou des types de produits spécifiques, permettant des mesures proactives et des ajustements de processus dans Blue Yonder WMS pour minimiser les perturbations.

Les écarts de processus génèrent des inefficacités, augmentent les coûts de formation et rendent difficile la mise à l'échelle des opérations ou la garantie d'une qualité constante dans la gestion d'entrepôt. La standardisation des flux de processus clés est indispensablele pour l'excellence opérationnelle et la prévisibilité. ProcessMind découvre automatiquement toutes les variantes de processus réelles, mettant en évidence les écarts par rapport au chemin idéal, de la 'Commande d'entrepôt créée' à la 'Commande d'entrepôt terminée'. Il quantifie l'impact des itinéraires non standard dans Blue Yonder WMS, permettant une formation ciblée et une application stricte des règles pour favoriser le respect des meilleures pratiques.

Les retards dans l'exécution des commandes à haute priorité peuvent entraîner des pénalités financières importantes, nuire aux relations clients et éroder la confiance. S'assurer que ces commandes sont traitées rapidement et précisément est un aspect critique d'une gestion d'entrepôt efficace. ProcessMind suit les commandes en fonction de leur « Niveau de Priorité », de la « Commande d'entrepôt créée » à l'« Expédition effectuée ». Il révèle si et où les commandes à haute priorité sont bloquées ou déviées, vous permettant d'optimiser le routage et l'allocation des ressources de Blue Yonder WMS spécifiquement pour les expéditions urgentes.

Les délais d'exécution des commandes incohérents rendent difficile la définition des attentes des clients et la gestion de la logistique en aval. Atteindre des délais prévisibles et standardisés est impératif pour des opérations de gestion d'entrepôt fiables et une meilleure précision de planification. ProcessMind analyse la durée complet pour tous les cas de « Commande d'entrepôt », en segmentant par « Type de commande d'entrepôt » ou « Nom du client/fournisseur ». Il identifie la variabilité des temps de traitement à travers les différentes étapes de Blue Yonder WMS, identifiant les activités qui contribuent le plus aux fluctuations des délais.

Les écarts entre les quantités planifiées et réelles entraînent des inexactitudes d'inventaire, des ruptures de stock ou des surstocks, et des efforts de rapprochement. Améliorer cette précision est indispensable à un contrôle efficace des stocks et une planification des approvisionnements en gestion d'entrepôt. ProcessMind compare la « Quantité planifiée » avec la « Quantité réelle » à différentes étapes, telles que la réception des marchandises et le picking. Il découvre où et pourquoi ces écarts surviennent dans vos processus Blue Yonder WMS, aidant à affiner les procédures de mesure, de comptage ou de saisie système pour améliorer la précision.

La mauvaise utilisation des emplacements de stockage entraîne un gaspillage d'espace, des temps de recherche accrus et un besoin potentiel d'extension coûteuse des installations. L'optimisation de l'utilisation de l'espace est clée pour une gestion d'entrepôt rentable. ProcessMind analyse les données d'événements liées à l'« Emplacement de stockage » et à l'« ID Matériel/Produit » pour comprendre les schémas réels d'utilisation de l'espace. Il met en évidence les zones sous-utilisées ou les stratégies de placement inefficaces dans Blue Yonder WMS, fournissant des insights pour un meilleur slotting et une meilleure consolidation du stockage.

Le chemin d'amélioration en 6 étapes pour la gestion d'entrepôt

1

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Importez votre jeu de données de données
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Analysez votre processus
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Que faire

Obtenez le modèle Excel pré-construit, spécifiquement conçu pour les données de processus de gestion d'entrepôt. Ce modèle fournit la structure correcte pour vos données Blue Yonder WMS.

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Pourquoi est-ce important ? :

Utiliser le bon format de données dès le départ est impératif pour une analyse précise. Cela rationalise la préparation des données et assure la compatibilité avec ProcessMind.

Résultat attendu

Un modèle de données prêt à l'emploi, parfaitement structuré pour vos données de processus d'entrepôt Blue Yonder WMS.

CE QUE VOUS OBTIENDREZ

Optimisez l'efficacité : Voyez votre entrepôt en action

ProcessMind transforme vos données Blue Yonder WMS en visualisations claires. Découvrez l'état réel de vos opérations d'entrepôt et identifiez précisément les zones à améliorer.
  • Visualisez le flux de matériaux d'entrepôt complet
  • Identifier les points de blocage à la réception des marchandises ou à l'expédition
  • Optimiser l'utilisation des ressources et l'affectation de la main-d'œuvre
  • Atteindre une exécution des commandes plus rapide et plus précise
Discover your actual process flow
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Identify bottlenecks and delays
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Analyze process variants
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Design your optimized process
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RÉSULTATS TYPIQUES

Gains mesurables en efficacité d'entrepôt

Ces résultats mettent en évidence les avantages concrets que les organisations obtiennent en optimisant leurs opérations Blue Yonder WMS grâce au Process Mining. En analysant en profondeur les processus de commande d'entrepôt, les entreprises découvrent des inefficacités cachées et rationalisent les workflows critiques.

0 %
Réception des marchandises plus rapide

Temps moyen de traitement des livraisons entrantes

Réduire le délai entre la notification d'arrivée et la réception physique des marchandises, garantissant une disponibilité plus rapide des stocks et évitant les retards en amont.
0 %
Coûts de mise en stock réduits

Économies issues de l'optimisation des opérations de mise en stock

Identifiez et éliminez les inefficacités dans le déplacement des marchandises de la réception au stockage, entraînant des réductions significatives des coûts de manutention et de main-d'œuvre.
0 %
Moins d'erreurs de picking

Diminution des écarts de quantité

Identifiez les causes profondes des erreurs de picking et mettez en œuvre des améliorations ciblées, ce qui se traduira par une plus grande prélèvement.cision des commandes et une meilleure satisfaction client.
0 %
Meilleure utilisation des ressources

Productivité des opérateurs améliorée

Analysez les temps d'inactivité des opérateurs et les transferts de tâches pour optimiser le déploiement de la main-d'œuvre, en garantissant une utilisation efficace des ressources dans l'ensemble de l'entrepôt.
0 %
Préparation accélérée

Temps d'attente réduit entre l'emballage et la zone de regroupement

Identifiez et résolvez les points de blocage entre les zones d'emballage et de prélèvement.paration pour réduire considérablement les temps d'attente, accélérant la préparation et l'expédition des commandes.

Les résultats varient en fonction de la complexité spécifique du processus, de la qualité des données et du périmètre de mise en œuvre. Les chiffres présentés reflètent les améliorations courantes observées lors des déploiements réussis.

Données recommandées

Commencez par les attributs et activités les plus importants, puis développez au besoin.
Vous découvrez les journaux d'événements ? Apprenez comment créer un journal d'événements Process Mining.

Attributs

Points de données clés à capturer pour l'analyse

L'identifiant unique d'une commande d'entrepôt, qui sert de cas principal pour le suivi de toutes les activités logistiques connexes, de la création à l'achèvement.

Pourquoi est-ce important ? :

C'est l'identifiant de cas clé qui relie toutes les activités d'entrepôt connexes, pour une analyse complète et complet du processus d'exécution des commandes ou de réception des marchandises.

Le nom de la tâche ou de l'événement spécifique de l'entrepôt qui s'est produit, tels que 'Marchandises prélevées' ou 'Expédition envoyée'.

Pourquoi est-ce important ? :

Cet attribut est indispensable pour construire la cartographie des processus, car il définit les étapes individuelles et facilite la visualisation et l'analyse du flux de processus.

L'horodatage indiquant quand une activité ou un événement spécifique de l'entrepôt a commencé.

Pourquoi est-ce important ? :

L'horodatage de début est obligatoire pour ordonner les événements chronologiquement et calculer toutes les métriques de performance, telles que les temps de cycle et les temps d'attente.

L'horodatage indiquant quand une activité ou un événement spécifique de l'entrepôt a été terminé.

Pourquoi est-ce important ? :

Il permet le calcul précis du temps de traitement des activités, le distinguant du temps d'attente, ce qui est indispensable pour une amélioration ciblée des performances.

L'identifiant de l'employé d'entrepôt ou de l'opérateur qui a effectué l'activité.

Pourquoi est-ce important ? :

Cet attribut relie les étapes du processus aux personnes qui les ont exécutées, permettant l'analyse des performances des ressources, de la charge de travail et des besoins en formation.

La quantité prévue d'articles pour une tâche donnée, telle que la quantité à prélever ou à recevoir.

Pourquoi est-ce important ? :

Il sert de base pour mesurer la précision, permettant la détection des écarts de quantité dans les activités de réception et de picking.

La quantité réelle d'articles traités pendant une tâche, telle que la quantité physiquement comptée ou prélevée.

Pourquoi est-ce important ? :

La comparaison avec la quantité planifiée est indispensablele pour identifier les erreurs de processus et calculer les KPI de qualité clés comme les taux d'anomalies.

L'emplacement spécifique dans l'entrepôt, comme un bac ou une allée, où les marchandises sont stockées ou prélevées.

Pourquoi est-ce important ? :

Il fournit un contexte essentiel pour analyser la disposition de l'entrepôt, l'efficacité de la stratégie de slotting et identifier les points de blocage de mouvement.

La date et l'heure auxquelles la commande d'entrepôt est prévue ou demandée pour être terminée et expédiée.

Pourquoi est-ce important ? :

Cet attribut est la référence pour mesurer la respect des délais et est indispensable pour calculer le KPI du taux d'expédition à temps.

La priorité de la commande d'entrepôt, telle que 'Élevée', 'Standard' ou 'Basse'.

Pourquoi est-ce important ? :

Cela permet d'analyser si les commandes à haute priorité sont traitées plus rapidement que les commandes standard, validant l'efficacité des règles de priorisation.

Activités

Étapes du processus à suivre et à optimiser

Cet événement marque la création d'une commande d'entrepôt, qui est le document central pour la gestion des tâches d'entrepôt entrantes, sortantes ou internes. Il est généralement enregistré comme une transaction explicite lorsqu'une nouvelle commande est saisie dans le Blue Yonder WMS, soit manuellement, soit via une intégration.

Pourquoi est-ce important ? :

C'est le début définitif du processus. L'analyse du temps écoulé entre cet événement et l'achèvement fournit le délai total d'exécution des commandes, ce qui est indispensable pour mesurer l'efficacité globale et le respect des accords de niveau de service.

Cet événement signifie que les marchandises ont été déchargées, scannées et leurs quantités vérifiées par rapport aux documents de livraison. Il est généralement enregistré lorsqu'un commis à la réception confirme les quantités reçues dans le système pour chaque article de la commande entrante.

Pourquoi est-ce important ? :

C'est une étape critique qui rend l'inventaire officiellement disponible dans le système, bien qu'il ne soit pas encore prêt pour l'exécution. La durée et la précision de cette étape impactent directement la visibilité des stocks et le début du processus de mise en stock.

Cet événement confirme que les marchandises ont été déplacées et scannées avec succès dans leur emplacement de stockage désigné. Il est enregistré lorsqu'un opérateur confirme l'achèvement de la tâche de mise en stock, généralement à l'aide d'un appareil RF portable.

Pourquoi est-ce important ? :

Ceci marque la fin du processus d'entrée, rendant l'inventaire disponible pour l'exécution. L'analyse du temps écoulé entre la réception et ce point est indispensablele pour le tableau de bord 'Temps de cycle réception de marchandises à mise en stock'.

Cet événement signifie la création d'une tâche pour un opérateur afin de prélèvement.lever des marchandises d'un emplacement de stockage pour exécuter une commande sortante. C'est un événement explicite généré par le WMS lorsqu'une commande sortante est libérée pour le prélèvement.

Pourquoi est-ce important ? :

C'est le début du processus physique de sortie. L'analyse du temps écoulé entre la création de la commande et la création de la tâche de prélèvement.lèvement révèle les retards dans le traitement et l'allocation des commandes.

Cet événement signifie que les marchandises emballées ont été chargées sur le camion du transporteur et que le camion a quitté l'entrepôt. Cela est généralement enregistré lorsqu'une 'Sortie de marchandises' est postée dans le système, finalisant l'expédition.

Pourquoi est-ce important ? :

C'est une étape critique qui marque la fin de la responsabilité de l'entrepôt pour la commande. C'est le dernier point de données pour mesurer la performance d'expédition à temps et le délai de traitement complet.

Ceci est le statut final de la commande d'entrepôt, indiquant que toutes les activités associées, y compris l'expédition, sont terminées et que la commande est clôturée. Il est enregistré lorsque le statut du cycle de vie de la commande est mis à jour à 'Terminée' ou 'Fermée'.

Pourquoi est-ce important ? :

Cette activité marque la fin définitive du cas de processus. Elle garantit que l'analyse de processus capture le cycle de vie complet de chaque commande, du début à la fin.

FAQ

Foire aux questions

Le Process Mining aide à identifier les points de blocage critiques dans vos processus Blue Yonder WMS, tels que les retards de réception des marchandises ou d'emballage. Il offre une vue basée sur les données des flux de processus réels, mettant en évidence les écarts par rapport aux procédures standard et les domaines où l'efficacité peut être améliorée. Cela permet une optimisation ciblée, une réduction des coûts et une amélioration des performances opérationnelles globales.

Pour initier le Process Mining, nous avons principalement besoin des journaux d'événements de votre Blue Yonder WMS. Cela inclut des points de données tels que l'ID de commande d'entrepôt, les noms d'activité, les horodatages pour chaque activité et la ressource impliquée. L'objectif est de capturer le parcours complet de chaque commande d'entrepôt à travers les différentes étapes.

L'extraction initiale des données et la configuration du modèle peuvent généralement prendre quelques semaines, selon la disponibilité et la complexité des données. Une fois le modèle établi, vous pouvez commencer à obtenir des enseignements immédiats sur vos processus d'entrepôt. Les initiatives d'amélioration significatives basées sur ces insights se développent généralement dans les 2 à 3 mois.

Absolument, le Process Mining est conçu pour s'attaquer à de tels objectifs spécifiques. En visualisant les flux de processus réels et en identifiant les causes profondes de problèmes comme les erreurs de picking élevées ou les réceptions de marchandises lentes, il fournit des perspectives concrètes. Vous pouvez alors cibler des interventions pour atteindre des améliorations quantifiées, telles qu'une réduction de 30 % des erreurs de picking ou une accélération de 20 % de la réception des marchandises.

Bien qu'un soutien technique initial soit bénéfique pour la connexion et la configuration des données, les outils de Process Mining sont conçus pour les utilisateurs métier. Ils offrent des interfaces intuitives pour analyser les flux de processus, identifier les écarts et surveiller les indicateurs clés de performance. Nous offrons également une formation et un soutien continu pour assurer le succès de votre équipe.

Les défis courants impliquent souvent l'identification des tables et des champs corrects qui contiennent l'historique complet des événements pour chaque commande d'entrepôt. La qualité des données, comme des horodatages incohérents ou des enregistrements d'activités manquants, peut également constituer des obstacles initiaux. Cependant, ceux-ci sont généralement surmontés grâce à une cartographie et une validation minutieuses des données.

Contrairement à la BI traditionnelle, qui montre souvent ce qui s'est passé, le Process Mining révèle comment et pourquoi les processus se déroulent, y compris toutes les écarts et les retouches. Il cartographie le flux complet réel de chaque commande d'entrepôt, offrant une vue d'ensemble complète de l'exécution des processus plutôt que de simples métriques agrégées ou des rapports statiques.

Oui, en analysant la séquence et le timing des activités, le Process Mining peut mettre en évidence des inefficacités comme le mouvement excessif de matériaux dû à une mauvaise utilisation du stockage. Il peut également identifier les cas d'inspections qualité imprévues, vous permettant d'enquêter sur leurs déclencheurs et leur fréquence, et finalement réduire leur occurrence.

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