Verbessern Sie Ihre Instandhaltung

Infor EAM meistern: mit diesem Leitfaden in 6 Schritten.
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Zuverlässigkeit in der Anlageninstandhaltung mit Infor EAM verbessern

Unsere Plattform macht verborgene Engpässe sichtbar, die Ihre Instandhaltungs-Workflows verlangsamen. Sie erkennen Verzögerungen bei der Einsatzplanung und Beschaffung, die häufig zu höheren Kosten und längeren Anlagenstillständen führen. Wenn Sie den tatsächlichen Arbeitsablauf visualisieren, können Sie Ihre Abläufe vereinfachen und die Zuverlässigkeit insgesamt verbessern.

Laden Sie unser vorkonfiguriertes Daten-Template herunter und gehen Sie typische Herausforderungen an, um Ihre Effizienz-Ziele zu erreichen. Folgen Sie unserem Verbesserungsplan in sechs Schritten und lesen Sie den Leitfaden zum Daten-Template, um Ihre Abläufe zu verbessern.

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Geschäftliche Vorteile einer optimierten Anlageninstandhaltung

Die wirksame Verwaltung physischer Anlagen ist die Grundlage für Industrie, Fertigung und Gebäudemanagement. Wenn Sie Infor EAM einsetzen, verfügen Sie über umfangreiche Daten zum Zustand Ihrer Anlagen, zur Leistung Ihrer Techniker und zu den Betriebskosten. Ohne einen klaren Überblick darüber, wie Instandhaltungsaufträge tatsächlich durch Ihr Unternehmen laufen, drohen jedoch hohe Betriebskosten, unnötige Arbeitsaufwände und unerwartete Anlagenausfälle. Bei der Optimierung geht es nicht nur darum, Reparaturen schneller abzuschließen. Entscheidend ist der Wechsel von einer reaktiven Vorgehensweise zu einer vorausschauenden und zuverlässigen Strategie, die Instandhaltung als Wertbeitrag statt als Kostenfaktor behandelt. Wenn Sie den Arbeitsablauf in den Blick nehmen, können Sie sicherstellen, dass Ihre wichtigsten Anlagen rechtzeitig gewartet werden, bevor aus einem kleinen Problem ein schwerer Ausfall wird.

Den Instandhaltungslebenszyklus mit Process Mining sichtbar machen

Process Mining nutzt die in Infor EAM bereits vorhandenen Zeitstempel, Statusänderungen und Event Logs, um den Ablauf Ihrer Instandhaltung als lebendige Prozessübersicht darzustellen. Statt statische Tabellen oder einfache Zahlen zu den im letzten Monat abgeschlossenen Aufträgen zu betrachten, sehen Sie den tatsächlichen Weg jedes Auftrags von der Erfassung bis zum Abschluss. So werden Schleifen sichtbar, in denen Aufträge zur erneuten Prüfung zurückgehen, ebenso wie lange Pausen zwischen Materialanforderung und Arbeitsbeginn oder Abweichungen von Ihren Standardverfahren. Diese Transparenz zeigt Instandhaltungsleitern den Ist-Prozess, der oft deutlich von den dokumentierten Verfahren abweicht. Wenn diese verborgenen Abläufe sichtbar werden, können Sie Entscheidungen auf objektive Daten statt auf Einzelbeobachtungen stützen.

Engpässe im Instandhaltungsablauf erkennen

Ein häufiger Ansatzpunkt für Verbesserungen in Infor EAM ist der Übergang von der Planung zur Ausführung. Ein Auftrag kann mehrere Tage im Status „Warten auf Teile“ verbleiben, ohne dass herkömmliche Berichte zeigen, welche Lieferanten oder internen Logistikschritte die Verzögerung verursachen. Process Mining hilft Ihnen, solche Engpässe genau zu lokalisieren. Dabei zeigt sich möglicherweise, dass nicht die technische Ausführung selbst die Hauptursache ist, sondern der Verwaltungsaufwand für technische Prüfungen oder die Komplexität der finanziellen Abrechnung. Wenn Sie diese Hindernisse aufdecken, können Sie Ressourcen neu verteilen, Freigabe-Workflows vereinfachen oder Lieferantenverträge neu verhandeln und so die Durchlaufzeit der Instandhaltungsarbeiten verkürzen. Weniger Verzögerungen erhöhen direkt die Anlagenverfügbarkeit und verbessern den Einsatz qualifizierter Mitarbeitender.

Zuverlässigkeit und Compliance datenbasiert verbessern

Ziel einer optimierten Anlageninstandhaltung ist es, die Anlagenverfügbarkeit zu erhöhen und zugleich die Einhaltung von Sicherheits- und Branchenvorschriften sicherzustellen. Wenn Sie die Durchlaufzeit eines Instandhaltungsauftrags verkürzen, verringert sich die Ausfallzeit der Anlage, was sich direkt auf Ihr Geschäftsergebnis auswirkt. Darüber hinaus stellt Process Mining einen automatisierten Audit-Trail bereit, der für die Compliance wertvoll ist. Sie können nachweisen, dass jede technische Prüfung, Qualitätskontrolle und Sicherheitsfreigabe in der richtigen Reihenfolge und innerhalb des vorgegebenen Zeitraums erfolgt ist. Diese Detailtiefe hilft, Risiken zu mindern, bereitet Ihr Unternehmen auf Audits vor und stellt sicher, dass die Instandhaltungsdaten in Infor EAM die tatsächlich vor Ort ausgeführten Arbeiten korrekt wiedergeben.

Eine nachhaltige Instandhaltungsstrategie entwickeln

Mit einem datengetriebenen Ansatz kann Ihr Instandhaltungsteam den ständigen Ausnahmezustand hinter sich lassen und sich auf kontinuierliche Verbesserung konzentrieren. Die Erkenntnisse aus der Analyse Ihrer Infor-EAM-Daten helfen Ihnen, die Ressourceneinsatzplanung zu verfeinern, Ersatzteilbestände zu optimieren und vorausschauende Instandhaltungsmodelle weiterzuentwickeln. Der Weg zu besseren Ergebnissen beginnt mit einem genauen Verständnis des aktuellen Zustands. Sobald Sie Muster und Ineffizienzen im Lebenszyklus Ihrer Instandhaltungsaufträge erkennen, können Sie schrittweise Änderungen vornehmen, die langfristig Zuverlässigkeit, Sicherheit und Kostenkontrolle verbessern. Process Mining für die Anlageninstandhaltung unterstützt Sie dabei, wettbewerbsfähig zu bleiben und Ihre Infrastruktur für die Anforderungen des Geschäfts bereitzuhalten.

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Häufige Probleme und Herausforderungen

Ermitteln Sie, welche Herausforderungen Sie betreffen

Ein großer Bestand offener Instandhaltungsaufträge in Infor EAM führt zu einer stärkeren Abnutzung der Anlagen und erhöhten Sicherheitsrisiken. Können die Instandhaltungsteams die Anfragen nicht zeitnah bearbeiten, fallen wichtige Anlagen häufig aus. Die Folge sind kostspielige Notfallreparaturen und Betriebsunterbrechungen.

Techniker warten häufig tagelang auf benötigte Ersatzteile, weil die Materialanforderung nicht mit der Einsatzplanung abgestimmt ist. Dadurch verlängert sich die mittlere Reparaturzeit, und Anlagen bleiben länger als nötig außer Betrieb.

Wer sich auf Notfallreparaturen statt auf vorbeugende Instandhaltung verlässt, muss mit unvorhersehbaren Kosten und instabilem Betrieb rechnen. Dieser reaktive Kreislauf erschwert eine wirksame Ressourcenplanung und führt zu hohen Überstundenkosten sowie unzuverlässigen Anlagen.

Die Zeit zwischen dem Eingang einer Anfrage und dem Abschluss der ersten Prüfung ist häufig ein erheblicher Engpass. Verzögerte Bewertungen bremsen die gesamte Planungs- und Kostenschätzungsphase, verschieben die eigentliche Reparatur und erhöhen das Risiko weiterer Anlagenschäden.

Die technischen Arbeiten sind häufig lange abgeschlossen, bevor der Arbeitsauftrag offiziell im System geschlossen wird. Diese administrative Verzögerung verfälscht Leistungskennzahlen, verschiebt die finanzielle Abrechnung und erschwert die Einschätzung der aktuell verfügbaren Ressourcen.

Wenn die verfügbaren Technikerstunden nicht mit den geplanten Instandhaltungsaufgaben übereinstimmen, bleiben Arbeitskapazitäten ungenutzt oder es fallen übermäßig viele Überstunden an. Ohne einen klaren Vergleich zwischen geplanter Ressourcennutzung und tatsächlicher Ausführung stagniert die Produktivität der Instandhaltung.

Müssen Anlagen kurz nach einer Reparatur erneut gewartet werden, deutet das auf eine mangelhafte Ausführung oder unvollständige Prüfungen hin. Nacharbeiten binden Ressourcen, erhöhen die gesamten Instandhaltungskosten und beeinträchtigen das Vertrauen in die Zuverlässigkeit des Anlagenbestands.

Wer Serviceziele für Anlagen mit hoher Priorität verfehlt, riskiert schwerwiegende Folgen für Produktion und Sicherheit. Werden Instandhaltungsprioritäten nicht konsequent gesteuert, verzögern administrative Aufgaben mit niedriger Priorität häufig kritische Reparaturen.

Große Unterschiede zwischen geschätzten und tatsächlichen Kosten oder Arbeitsstunden machen eine verlässliche Budgetplanung für Instandhaltungsarbeiten unmöglich. Erhebliche Abweichungen weisen darauf hin, dass die Planung auf fehlerhaften Annahmen oder veralteten technischen Daten beruht.

Instandhaltungsaufträge bleiben häufig liegen, während sie auf finanzielle oder leitungsseitige Freigaben warten, insbesondere bei kostspieligen Reparaturen. Dadurch bleiben kritische Anlagen länger als nötig außer Betrieb, und es können weitere Konflikte in der Einsatzplanung entstehen.

Ohne detaillierte Daten dazu, wie viel Zeit Techniker für die Ausführung und wie viel sie für administrative Aufgaben aufwenden, lässt sich die Produktivität der Belegschaft nur schwer verbessern. Führungskräften fehlt häufig der Überblick darüber, ob Teams zu viel Zeit mit der Materialverwaltung oder der Aktualisierung von Aufzeichnungen verbringen.

Instandhaltungsaufzeichnungen ohne technische Details oder abschließende Freigaben bergen Compliance-Risiken und erschweren die spätere Fehlersuche. Fehlt Ingenieuren der vollständige Verlauf früherer Reparaturen, müssen sie Lösungen erneut entwickeln, was die Reparaturzeiten verlängert.

Typische Ziele

Definieren Sie, woran Sie den Erfolg erkennen

Wenn Sie Rückstände bei der Instandhaltung abbauen, erhalten Anlagen die nötige Aufmerksamkeit, bevor aus kleinen Problemen schwerwiegende Ausfälle werden. Weniger offene Arbeitsaufträge erhöhen die Betriebssicherheit und verhindern, dass sich aufgeschobene Instandhaltungskosten ansammeln und künftige Budgets belasten. Ein höherer Durchsatz stabilisiert den Anlagenbetrieb und schützt den langfristigen Zustand Ihrer Anlagen.

ProcessMind analysiert in Infor EAM, wie lange Instandhaltungsaufträge offen bleiben, und zeigt, an welchen Stellen sie ins Stocken geraten. Wenn Führungskräfte den Ablauf von der Anfrage bis zur Ausführung visualisieren, können sie Ressourcen gezielt auf bestimmte Engpassphasen verteilen und den Rückstand um bis zu 30 Prozent verringern. So wird die Instandhaltung reaktionsfähiger.

Der Wechsel von reaktiver zu vorausschauender Instandhaltung ist entscheidend, um die Anlagenverfügbarkeit zu maximieren und die Lebensdauer der Geräte zu verlängern. Ein höherer Anteil geplanter Arbeiten verringert den Aufwand für Notfallreparaturen und ermöglicht eine verlässlichere Ressourcenplanung bei geringeren Gesamtkosten. Das verbessert die Betriebsstabilität und senkt die Kosten für Notfälle.

Unsere Plattform verfolgt in Echtzeit das Verhältnis zwischen korrektiven und vorbeugenden Instandhaltungsaufträgen. Wenn Sie Anlagen erkennen, bei denen häufig Notfallreparaturen erforderlich sind, können Sie die Instandhaltungspläne in Infor EAM anpassen und vorbeugende Maßnahmen priorisieren. Eine bessere Abdeckung durch geplante Instandhaltung kann dazu beitragen, ungeplante Ausfallzeiten um 20 Prozent zu verringern.

Die technische Ausführung kommt häufig zum Stillstand, wenn Ersatzteile fehlen. Das führt zu ungenutzten Arbeitskapazitäten und längeren Anlagenstillständen. Wenn Sie die Zeit zwischen Materialanforderung und Lieferung verkürzen, können Techniker Arbeitsaufträge direkt nach ihrer Ankunft am Einsatzort erledigen. Die Abstimmung zwischen Lagerbestand und Instandhaltung trägt wesentlich zur Produktivität der Mitarbeitenden bei.

ProcessMind zeigt den Zusammenhang zwischen Materialanforderungen und dem Fortschritt von Arbeitsaufträgen und macht Verzögerungen bei der Beschaffung sichtbar. Wenn Unternehmen die Übergabe zwischen Instandhaltung und Lagerverwaltung verbessern, können sie die Wartezeit auf Ersatzteile um mindestens 25 Prozent verkürzen. So sind die benötigten Materialien verfügbar, wenn die Techniker eingeplant sind.

Der gezielte Einsatz qualifizierter Mitarbeitender ist entscheidend, um in einer Anlage oder einem Betrieb einen hohen Durchsatz zu erreichen. Eine bessere Auslastung setzt voraus, dass Reisezeiten, Verwaltungsaufwand und Leerlauf sinken, damit Techniker mehr Zeit mit der eigentlichen Reparatur verbringen. So lassen sich mehr Aufträge abschließen, ohne die Zahl der Mitarbeitenden zu erhöhen.

Mit Process Mining sehen Sie, wie viel Zeit tatsächlich auf die einzelnen Phasen des Instandhaltungslebenszyklus entfällt. Wenn Sie Aktivitäten erkennen, die übermäßig viele Arbeitsstunden binden, ohne einen entsprechenden Mehrwert zu schaffen, können Führungskräfte Schichten und Aufgabenzuweisungen in Infor EAM neu gestalten. So lässt sich die produktive Arbeitszeit der gesamten Belegschaft um bis zu 15 Prozent steigern.

Die Einhaltung von Service Level Agreements für Anlagen mit hoher Kritikalität ist für einen kontinuierlichen und sicheren Betrieb entscheidend. Eine hohe Compliance-Rate stellt sicher, dass die wichtigsten Anlagen innerhalb der festgelegten Fristen gewartet werden. So schützen Sie Produktionsziele und erfüllen strenge regulatorische Anforderungen. Die größten Risiken werden dadurch zuerst behandelt.

ProcessMind überwacht automatisch die SLA-Meilensteine jedes Instandhaltungsauftrags. Das System kennzeichnet Aufträge, bei denen eine Zielverfehlung droht, und ermöglicht Vorgesetzten ein frühzeitiges Eingreifen. So können Teams bei den kritischsten Anlagenkategorien eine SLA-Einhaltung von über 95 Prozent erreichen.

Arbeitsaufträge zeitnah administrativ abzuschließen, ist wichtig für eine korrekte Finanzberichterstattung und eine aktuelle Anlagenhistorie. Verzögerungen beim Abschluss können den tatsächlichen Stand des Instandhaltungsbudgets verschleiern und verhindern, dass wichtige technische Daten für die Zuverlässigkeitstechnik erfasst werden. Ein schneller Abschluss verbessert die Datenqualität des Instandhaltungssystems.

Unsere Lösung zeigt Engpässe bei der abschließenden Freigabe und der finanziellen Abrechnung in Infor EAM. Wenn Unternehmen überflüssige Freigabeschritte beseitigen und die manuelle Dateneingabe verringern, können sie die Zeit zwischen dem Abschluss der technischen Arbeiten und dem endgültigen administrativen Abschluss um 40 Prozent verkürzen.

Schnelle Prüfungen sind die Grundlage für eine reaktionsfähige Instandhaltung. Wenn Sie die Zeit bis zur Bewertung eines gemeldeten Fehlers verkürzen, können Planung und Beschaffung früher beginnen. So starten Reparaturen möglichst bald nach der Fehlererkennung. Das ist entscheidend, damit aus kleinen Störungen keine größeren Ausfälle werden.

Process Mining erfasst die Zeit zwischen einer Instandhaltungsanfrage und dem Abschluss der technischen Prüfung. Wenn Sie Muster erkennen, bei denen fehlende Informationen oder Konflikte in der Einsatzplanung zu Verzögerungen führen, können Sie die Durchlaufzeiten der Prüfungen deutlich verkürzen und die Reaktionszeiten insgesamt verbessern.

Eine Arbeit gleich beim ersten Mal richtig auszuführen, ist entscheidend für den effizienten Ressourceneinsatz und die Zuverlässigkeit der Anlagen. Häufige Nacharbeiten weisen auf Probleme bei der Technikerschulung, der Teilequalität oder der Verständlichkeit technischer Anweisungen hin. All dies erhöht die Kosten und verlängert die Ausfallzeiten. Weniger Nacharbeiten verbessern die Zuverlässigkeit des gesamten Anlagenbestands.

ProcessMind erkennt Nacharbeitsschleifen, indem es Anlagen identifiziert, die kurz nach dem Abschluss eines Arbeitsauftrags erneut gewartet werden müssen. Diese Erkenntnis hilft Führungskräften, die Ursachen in der technischen Ausführung anzugehen. Ziel ist es, wiederkehrende Ausfälle um 50 Prozent zu verringern und die Qualität der Instandhaltungsarbeiten zu verbessern.

Eine genaue Kostenschätzung ist entscheidend für verlässliche Budgets und die langfristige Finanzplanung. Wenn die tatsächlichen Kosten regelmäßig über den Schätzungen liegen, entstehen Finanzierungslücken. Das kann auf Ineffizienzen bei der Planung und Beschaffung von Instandhaltungsleistungen hindeuten. Stimmen Planung und tatsächliche Kosten besser überein, lässt sich das jährliche Instandhaltungsbudget einhalten.

Unsere Plattform vergleicht die geplanten und tatsächlichen Kosten von Tausenden Arbeitsaufträgen. So werden Anlagenkategorien und Instandhaltungsarten mit hohen Abweichungen sichtbar. Auf dieser Datengrundlage lassen sich die Schätzmodelle in Infor EAM präzisieren und Budgetabweichungen durch datengetriebene Planung um bis zu 20 Prozent verringern.

Manuelle oder komplexe Genehmigungsketten verzögern wichtige Instandhaltungsarbeiten oft unnötig. Kürzere Workflows sorgen dafür, dass Ressourcen schneller eingesetzt werden können. Das ist besonders bei Aufgaben mit hoher Priorität oder Sicherheitsrelevanz wichtig, die nicht auf die administrative Freigabe warten können. Effiziente Genehmigungen verkürzen die Reparaturzeit und erhöhen die Anlagensicherheit.

ProcessMind visualisiert jeden Schritt des Genehmigungsprozesses und zeigt, bei welchen Personen oder Abteilungen Aufträge liegen bleiben. Durch die Optimierung dieser digitalen Workflows lässt sich die Dauer der Genehmigungsphase um 35 Prozent reduzieren. Technische Arbeiten können dadurch früher beginnen, während Planungsteams weniger Leerlauf haben.

Eine lückenlose Dokumentation der Instandhaltungsarbeiten ist für behördliche Prüfungen und ein wirksames Anlagen-Lifecycle-Management erforderlich. Fehlende technische Protokolle oder unvollständige Datenfelder können zu Compliance-Verstößen und zum Verlust historischer Erkenntnisse führen, die für die Ursachenanalyse benötigt werden. Eine konsistente Dokumentation unterstützt fundierte technische Entscheidungen auf lange Sicht.

Unsere Analyse-Engine prüft beim Abschluss eines Arbeitsauftrags, ob die erforderliche Dokumentation vorhanden und vollständig ist. Wenn Führungskräfte Techniker oder Abteilungen mit häufig unvollständigen Protokollen erkennen, können sie gezielte Schulungen und Prozessvorgaben einführen. So lässt sich eine vollständige Daten-Compliance in Infor EAM sicherstellen.

Eine kürzere durchschnittliche Reparaturzeit ist ein zentrales Ziel jeder Instandhaltungsorganisation, die auf eine hohe Anlagenverfügbarkeit angewiesen ist. Schnellere Reparaturen bedeuten weniger Stillstand in der Produktion und eine flexiblere Reaktion auf unerwartete Geräteausfälle. Das verbessert direkt die Gesamtanlageneffektivität.

ProcessMind gliedert den gesamten Reparaturzyklus in einzelne Phasen, vom Beginn der Arbeit bis zur technischen Abnahme. Wenn Sie erkennen, welche Tätigkeiten bei der Ausführung am längsten dauern, können Sie gezielte Prozessverbesserungen umsetzen und die durchschnittliche Reparaturzeit um 15 bis 20 Prozent senken.

Der 6-Schritte-Pfad zur Verbesserung der Anlageninstandhaltung

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Was zu tun ist

Greifen Sie auf das standardisierte Excel-Template für Instandhaltungsaufträge und Anlagendatensätze in Infor EAM zu.

Warum das wichtig ist

Das Template stellt sicher, dass Ihre Instandhaltungsdaten die Anforderungen des Process Mining erfüllen. So sparen Sie Zeit bei der Datenzuordnung und -aufbereitung.

Erwartetes Ergebnis

Ein sofort einsatzbereites Template für Ihre Instandhaltungsdaten.

IHRE ERKENNTNISSE ZUR INSTANDHALTUNG

Visualisieren Sie den gesamten Lebenszyklus Ihrer Anlageninstandhaltung

Unsere Plattform bildet Ihre tatsächlichen Instandhaltungs-Workflows ab und zeigt, wie Arbeitsaufträge Infor EAM durchlaufen. So erkennen Sie Engpässe bei der Ersatzteilbestellung und Einsatzplanung klar und nachvollziehbar.
  • Bilden Sie den gesamten Arbeitsauftragsprozess ab
  • Erkennen Sie Engpässe in der Ersatzteilbeschaffung
  • Finden Sie Ineffizienzen bei der Einsatzplanung von Technikern
  • Vergleichen Sie die Leistung verschiedener Instandhaltungsstandorte
Discover your actual process flow
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Identify bottlenecks and delays
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Analyze process variants
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Design your optimized process
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NACHGEWIESENE ERGEBNISSE

Leistung der Anlageninstandhaltung optimieren

Unternehmen, die Process Mining auf Instandhaltungsaufträge in Infor EAM anwenden, decken regelmäßig verborgene Ineffizienzen auf. So können sie Zykluszeiten verkürzen und die Anlagenzuverlässigkeit verbessern. Die Kennzahlen zeigen typische betriebliche Verbesserungen, die durch datengetriebene Prozessoptimierung erzielt werden.

0 %
Reparaturzykluszeit verkürzen

Verkürzung der durchschnittlichen Reparaturzeit

Ein optimierter Ablauf von der Instandhaltungsanforderung bis zum endgültigen Abschluss verkürzt Anlagenstillstände und erhöht die betriebliche Verfügbarkeit.

+ 0 %
Umstellung auf vorbeugende Instandhaltung

Anteil vorbeugender Arbeiten erhöhen

Wenn Engpässe bei der Planung vorbeugender Instandhaltung sichtbar werden, können Unternehmen kostspielige reaktive Reparaturen durch ein verlässlicheres Modell geplanter Instandhaltung ersetzen.

0 %
Personalauslastung verbessern

Anteil produktiver Reparaturzeit erhöhen

Weniger Verwaltungsaufwand und Wartezeiten bedeuten, dass Techniker mehr Zeit für technische Reparaturen und weniger Zeit für Dokumentation aufwenden.

0 %
Compliance bei kritischen Anlagen

SLA-Erfüllung verbessern

Gezielte Prozessverbesserungen sorgen dafür, dass Anlagen mit hoher Kritikalität vorrangig bearbeitet werden und strenge Service-Level-Vereinbarungen sowie Sicherheitsziele eingehalten werden.

0 days
Ersatzteile schneller beschaffen

Materialdurchlaufzeiten verkürzen

Wenn Verzögerungen zwischen der Materialanforderung und dem Arbeitsbeginn entfallen, müssen Techniker nicht auf benötigte Ersatzteile und Verbrauchsmaterialien warten.

0 %
Nacharbeiten in der Instandhaltung reduzieren

Wiederholte Reparaturzyklen reduzieren

Die Analyse von Nacharbeitszyklen hilft, Ursachen wie fehlende technische Kenntnisse zu erkennen. So lassen sich Arbeiten häufiger gleich beim ersten Mal korrekt ausführen.

Die Ergebnisse hängen von der Prozesskomplexität und der Datenqualität ab. Die Zahlen zeigen typische Verbesserungen aus verschiedenen Implementierungen in der Instandhaltung.

Empfohlene Daten

Beginnen Sie mit den wichtigsten Datenpunkten und erzielen Sie schnell erste Ergebnisse.
Neu bei Event Logs? Erfahren Sie, wie Sie ein Event Log für Process Mining erstellen.

Attribute

Wichtige Datenpunkte für die Analyse

Die eindeutige Kennung des Instandhaltungsauftrags.

Warum das wichtig ist

Dieser Schlüssel ist die Grundlage für die Rekonstruktion des Prozessablaufs und die eindeutige Identifizierung jedes Instandhaltungsfalls.

Der konkrete Schritt oder die Statusänderung im Lebenszyklus der Instandhaltung.

Warum das wichtig ist

Es definiert die Knoten in der Prozessübersicht und ist erforderlich, um zu verstehen, was bei jedem Schritt geschehen ist.

Datum und Uhrzeit, zu denen die Aktivität stattgefunden hat.

Warum das wichtig ist

Es liefert die zeitliche Dimension, die für alle zeitbasierten Analysen und die Reihenfolge der Ereignisse erforderlich ist.

Kategorisiert den Arbeitsauftrag als vorbeugend, korrektiv oder vorausschauend.

Warum das wichtig ist

Wichtig für das Dashboard zur Verteilung der Instandhaltungsarten und für die Analyse der Zuverlässigkeitsstrategie.

Eindeutige Kennung des gewarteten Geräts oder der Anlage.

Warum das wichtig ist

Unverzichtbar, um die Prozessleistung mit der physischen Infrastruktur zu verknüpfen.

Die für die Arbeit zuständige Instandhaltungsabteilung oder das zuständige Team.

Warum das wichtig ist

Unterstützt die Ressourcenplanung und die Analyse der Abteilungsleistung.

Die Person oder Ressource, die mit der Ausführung der Aufgabe betraut ist.

Warum das wichtig ist

Ermöglicht Analysen im Dashboard zur Arbeitsproduktivität und Einsatzplanung.

Die Dringlichkeitsstufe des Wartungsauftrags.

Warum das wichtig ist

Entscheidend, um zu prüfen, ob Notfallarbeiten die nötige Aufmerksamkeit erhalten.

Das für den Wartungsauftrag geplante Budget.

Warum das wichtig ist

Unterstützt das Dashboard zur Analyse geschätzter und tatsächlicher Kosten.

Die Summe der Arbeits-, Material- und Dienstleistungskosten.

Warum das wichtig ist

Zentrale Kennzahl für die finanzielle Abrechnung und Effizienzanalyse.

Die Frist, bis zu der der Wartungsauftrag abgeschlossen sein muss.

Warum das wichtig ist

Erforderlich für das Dashboard zur SLA-Leistung bei kritischen Anlagen.

Aktivitäten

Prozessschritte, die Sie verfolgen und optimieren sollten

Erfasst den Eingang eines Instandhaltungsbedarfs im System. Die Anforderung stammt häufig aus einem Serviceportal oder einer Callcenter-Anwendung. In Infor EAM wird sie üblicherweise beim Anlegen eines Datensatzes in den Entitäten Call oder Request erfasst, bevor daraus ein formeller Arbeitsauftrag entsteht.

Warum das wichtig ist

Legt den Ausgangspunkt für die Berechnung der Wachstumsrate des Instandhaltungsrückstands und der gesamten Bearbeitungszeit fest. So lässt sich der tatsächliche Bedarf an die Instandhaltungsabteilung ermitteln.

Erfasst die formelle Erstellung eines Arbeitsauftrags, entweder durch die Umwandlung einer Anforderung oder durch direkte Anlage. Ab diesem Ereignis werden Kosten, Ressourcen und der Statusverlauf des Instandhaltungsfalls nachverfolgt.

Warum das wichtig ist

Zentrales Ereignis zur Anlage eines Falls für die Überwachung von Rückstand und Durchsatz. Es unterscheidet die Anforderungsphase vom eigentlichen Instandhaltungs-Workflow.

Zeigt den tatsächlichen Beginn der Arbeiten an der Anlage an. Dieser lässt sich häufig aus dem ersten Timestamp einer Arbeitszeitbuchung oder einer bestimmten Statusmeldung aus der mobilen Anwendung ableiten.

Warum das wichtig ist

Entscheidend für die Berechnung der Durchlaufzeit von Materialanforderungen und der Auslastungseffizienz von Technikern. Unterscheidet zwischen der Zeit im Status 'Scheduled' und der tatsächlichen Arbeitszeit.

Erfasst die laufende Ausführung von Instandhaltungsarbeiten anhand der von Technikern gebuchten Arbeitsstunden. Dieses Ereignis kann bei einem einzelnen Arbeitsauftrag mehrfach auftreten.

Warum das wichtig ist

Fließt in die Kennzahl zur Auslastungseffizienz von Technikern und zur Genauigkeit der Arbeitszeitschätzung ein. Häufige Einträge ohne Abschluss können auf schwierige Reparaturen hindeuten.

Markiert den technischen Abschluss der Instandhaltungsarbeit. Die Anlage ist wieder einsatzbereit, auch wenn finanzielle und administrative Aufgaben noch ausstehen können.

Warum das wichtig ist

Endpunkt für die SLA-Leistung bei kritischen Anlagen. Unterscheidet zwischen 'Arbeit erledigt' und 'Dokumentation abgeschlossen'.

Letzter administrativer Schritt: Der Arbeitsauftrag wird archiviert und es können keine weiteren Kosten gebucht werden. Damit endet der Lebenszyklus des Falls.

Warum das wichtig ist

Beendet die Messung der Effizienz des administrativen Abschlusses. Wichtig für saubere Daten und zur Vermeidung verwaister offener Aufträge.

Häufig gestellte Fragen

Häufig gestellte Fragen

Process Mining wendet spezielle Algorithmen auf die Transaktionsprotokolle in Infor EAM an und visualisiert so den gesamten Ablauf Ihrer Instandhaltungsaufträge. Es zeigt den tatsächlichen Weg jedes Auftrags von der Erstellung bis zum Abschluss und macht Verzögerungen und Abweichungen im Betriebsalltag sichtbar.

Die Daten werden üblicherweise aus den zentralen Tabellen für Arbeitsaufträge und Aktivitäten extrahiert, etwa EVT und ACT. Dafür kommen Standard-Datenbankkonnektoren oder API-Aufrufe zum Einsatz. Für das Prozessmodell müssen Sie die Event Logs exportieren, in denen Statusänderungen, Timestamps und Ressourcenzuweisungen erfasst sind.

Wenn Sie erkennen, in welchen Phasen Arbeitsaufträge ins Stocken geraten, etwa weil Ersatzteile fehlen oder eine Genehmigung durch die Führungskraft aussteht, können Sie die Ursachen der Verzögerungen angehen. Die Visualisierung dieser Engpässe hilft Ihnen, Genehmigungs-Workflows oder Materialanforderungszyklen gezielt anzupassen und Aufgaben im Fluss zu halten.

Sobald die erste Datenextraktion eingerichtet ist, lassen sich die ersten Prozessmodelle in der Regel innerhalb von zwei bis vier Wochen erstellen. Wie lange es dauert, hängt von der Komplexität Ihrer Infor-EAM-Konfiguration und der Verfügbarkeit historischer Arbeitsauftragsdaten ab.

Mindestens erforderlich sind eine eindeutige Kennung für den Arbeitsauftrag, ein Timestamp für jede Statusänderung und eine Beschreibung der Aktivität. Mit zusätzlichen Dimensionen wie Anlagentyp, Abteilung oder Techniker-ID können Sie gezielter filtern und die Teamleistung detaillierter analysieren.

Process Mining verwendet das Feld für den Arbeitsauftragstyp, um verschiedene Instandhaltungsstrategien automatisch zu kategorisieren und zu vergleichen. Sie können untersuchen, warum vorbeugende Arbeiten möglicherweise später ausgeführt werden als Notfallreparaturen, und Möglichkeiten für eine bessere Einsatzplanung erkennen.

Die Analyse zeigt die Zeitspanne zwischen der Zuweisung eines Arbeitsauftrags und seiner tatsächlichen Ausführung. Dabei werden Phasen ohne Aktivität und administrativer Aufwand sichtbar. Diese Transparenz hilft Führungskräften, den Personaleinsatz besser zu planen und dafür zu sorgen, dass Techniker mehr Zeit für die eigentliche Instandhaltung haben.

Für den Einstieg müssen Sie Ihre bestehenden Prozesse nicht ändern. Die Analyse zeigt jedoch häufig, wo Daten uneinheitlich erfasst werden. Wenn Ihr Team Statusänderungen und Abschlüsse konsistenter protokolliert, verbessert das die Genauigkeit und den Nutzen künftiger Process-Mining-Erkenntnisse deutlich.

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