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Verbessern Sie Ihre Produktionsplanung

Ihr Leitfaden zur Optimierung der Produktionsplanung in 6 Schritten.
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Optimieren Sie die Produktionsplanung in Oracle Manufacturing Cloud

In der Produktionsplanung kommt es häufig zu Verzögerungen bei der Terminierung und einer ineffizienten Ressourcenverteilung. Unsere Plattform zeigt präzise, an welchen Stellen diese Engpässe in Ihrem Planungskreislauf auftreten. Wenn Sie diese Ineffizienzen erkennen, können Sie gezielte Verbesserungen umsetzen, die Ihre betriebliche Effizienz steigern und den Output erhöhen.

Laden Sie unser vorkonfiguriertes Daten-Template herunter und bewältigen Sie häufige Herausforderungen, um Ihre Effizienz-Ziele zu erreichen. Folgen Sie unserem sechsstufigen Verbesserungsplan und nutzen Sie den Leitfaden zum Daten-Template, um Ihre Abläufe zu verbessern.

Detaillierte Beschreibung anzeigen

Warum sollten Sie die Produktionsplanung in Oracle Manufacturing Cloud optimieren?

Die Produktionsplanung bildet das Rückgrat eines erfolgreichen Fertigungsbetriebs. Sie koordiniert alle Schritte von den Rohstoffen bis zu den fertigen Produkten. In einem leistungsfähigen System wie Oracle Manufacturing Cloud, in dem zahlreiche Module und Datenpunkte zusammenlaufen, kann die Komplexität dieses Prozesses Ineffizienzen verdecken. Ohne ein klares, datengetriebenes Verständnis des tatsächlichen Prozessablaufs stehen Unternehmen häufig vor Problemen wie verzögerten Produktionszyklen, einer unzureichenden Ressourcennutzung, unerwarteten Materialengpässen und verpassten Lieferzusagen. Diese Probleme führen unmittelbar zu höheren Betriebskosten, einer geringeren Kundenzufriedenheit und einer deutlichen Belastung der Gesamtrentabilität. Herkömmliche Methoden der Prozessanalyse, die auf Interviews und Annahmen beruhen, bilden den tatsächlichen Weg eines Produktionsauftrags von Anfang bis Ende nur unzureichend ab. Unternehmen, die Oracle Manufacturing Cloud einsetzen, benötigen daher einen innovativen Ansatz für die kontinuierliche Verbesserung der Produktionsplanung, damit sie in einem dynamischen Markt flexibel und reaktionsfähig bleiben.

Wie Process Mining Ihren Planungsprozess sichtbar macht

Process Mining bietet eine neue Möglichkeit, die Produktionsplanung in Oracle Manufacturing Cloud zu verstehen und zu verbessern. Durch die direkte Extraktion von Event Logs aus Ihrem System erstellt die Methode eine objektive, datengetriebene Darstellung Ihres gesamten Prozesses. Dieser reicht von Demand Forecast Received über Master Production Schedule Created und Production Order Released bis zu Production Order Completed und Production Performance Analyzed. Diese umfassende Sicht zeigt präzise, wie die Arbeit tatsächlich abläuft, und macht den Unterschied zwischen realen Prozesspfaden und theoretischen Vorgaben sichtbar. Sie können die vollständige cycle time jedes Produktionsauftrags visualisieren und genau erkennen, in welchen Phasen Verzögerungen auftreten oder Ressourcen nicht ausreichend ausgelastet sind. Process Mining kann beispielsweise lange Wartezeiten zwischen Production Plan Approved und Production Order Released oder häufige Unterbrechungen durch Material Availability Status sichtbar machen. Diese detaillierte Transparenz ist entscheidend, um verborgene bottlenecks und Prozessvarianten aufzudecken, die die Effizienz beeinträchtigen und zu suboptimalen Ergebnissen der Production Planning führen.

Zentrale Bereiche für Verbesserungen in der Produktionsplanung

Mit Process Mining auf Basis Ihrer Oracle-Manufacturing-Cloud-Daten können Sie gezielt einzelne Bereiche verbessern und Ihre Production Planning weiterentwickeln:

  • Engpässe identifizieren und beheben: Erkennen Sie schnell Phasen oder Aktivitäten, die wiederholt Verzögerungen verursachen, etwa langwierige Genehmigungsschritte oder ein bestimmtes Production Plant beziehungsweise eine bestimmte Production Line, in denen es häufig zu Verzögerungen kommt. Das Verständnis dieser bottlenecks ist der erste Schritt, um die Production Planning cycle time zu verkürzen.
  • Ressourcennutzung optimieren: Analysieren Sie, wie Ressourcen auf verschiedene Produktionsaufträge verteilt und eingesetzt werden. Ermitteln Sie, ob Capacity Requirements Planned mit dem tatsächlichen Ressourceneinsatz übereinstimmt, und erkennen Sie Möglichkeiten für eine bessere Lastverteilung. So steigern Sie den Durchsatz, ohne Ihre Teams zu überlasten.
  • Compliance und Prozesskonformität: Erhalten Sie Einblick in die Übereinstimmung des tatsächlichen Ablaufs mit geplanten Zeitplänen und internen Richtlinien. Erkennen Sie Abweichungen von den Aktivitäten Detailed Production Schedule Generated oder Production Plan Adjusted, stärken Sie bewährte Vorgehensweisen und sichern Sie eine gleichbleibende Qualität.
  • Effizienz des Materialflusses: Untersuchen Sie, wie sich Material Requirements Planned und Material Availability Status auf den gesamten Produktionsfluss auswirken. Lokalisieren Sie den Ursprung von Materialverzögerungen und verfolgen Sie deren Auswirkungen auf den Prozess der Production Planning. So können Sie Ihre Lieferkette frühzeitig anpassen.

Erwartete Ergebnisse der Prozessoptimierung

Wenn Sie Process Mining auf Ihre Production Planning in Oracle Manufacturing Cloud anwenden, können Sie mit mehreren messbaren Verbesserungen rechnen:

  • Kürzere Durchlaufzeit der Produktionsplanung: Straffen Sie Planungs- und Ausführungsphasen und verkürzen Sie die Zeit von der Nachfrage bis zur Lieferung deutlich.
  • Höhere operative Effizienz: Optimieren Sie die Ressourcenverteilung, verringern Sie Leerlauf und beseitigen Sie unnötige Aktivitäten. Das steigert die Produktivität und senkt Betriebskosten.
  • Höhere Termintreue: Verbessern Sie Ihre Fähigkeit, Produktionsziele und Zusagen gegenüber Kunden zuverlässig einzuhalten. Das stärkt Zufriedenheit und Wettbewerbsfähigkeit.
  • Datengetriebene Entscheidungen: Geben Sie Ihrem Team objektive Erkenntnisse an die Hand, um fundierte Entscheidungen zu Prozessneugestaltung, Systemkonfiguration und Ressourcenmanagement in Oracle Manufacturing Cloud zu treffen.
  • Mehr Agilität und Reaktionsfähigkeit: Entwickeln Sie einen flexibleren Prozess der Production Planning, der sich schnell an Marktveränderungen, Störungen in der Lieferkette und veränderte Kundenanforderungen anpassen kann.

So starten Sie mit der Optimierung der Produktionsplanung

Das volle Potenzial Ihrer Production Planning in Oracle Manufacturing Cloud durch process optimization zu erschließen, ist heute leichter zugänglich. Konzentrieren Sie sich zunächst auf zentrale Aktivitäten wie Demand Forecast Received, Master Production Schedule Created und Production Order Completed sowie auf Attribute wie Planned Quantity und Production Priority. So können Sie Ihre Abläufe mit bisher nicht erreichter Klarheit visualisieren und analysieren. Erfahren Sie, wie Sie die Production Planning verbessern und die Production Planning cycle time verkürzen, indem Sie Process Mining einsetzen, um bottlenecks zu erkennen und zu beheben. Starten Sie heute den Weg zu einer effizienteren, agileren und kostengünstigeren Fertigung.

Produktionsplanung Produktionsplanung Lieferkettenplanung Kapazitätsplanung Materialbedarfsplanung Optimierung der Terminplanung Ressourcenmanagement Produktionsleiter Betriebsleiter MRP Produktionsplanung Produktionsbetrieb

Häufige Probleme und Herausforderungen

Ermitteln Sie, welche Herausforderungen Sie betreffen

Verzögerungen bei der Freigabe von Produktionsaufträgen behindern den Beginn der Fertigung unmittelbar. Dadurch werden Produktionsziele verfehlt und Lieferzeiten verlängert. Dies beeinträchtigt die Kundenzufriedenheit und kann in Ihrer Oracle-Manufacturing-Cloud-Umgebung zu Vertragsstrafen oder Umsatzeinbußen führen. ProcessMind analysiert die Zeit zwischen „Production Plan Approved“ und „Production Order Released“ und identifiziert Engpässe. Wir zeigen, welche Aufträge, Werke oder Planer Verzögerungen verursachen, und liefern Erkenntnisse, mit denen Sie den Freigabeprozess straffen und die Produktion schneller starten können.

Ungenaue Kapazitätsbewertungen führen entweder zu überlasteten Ressourcen und dadurch zu Verzögerungen oder zu unzureichend ausgelasteten Anlagen und damit zu Ineffizienzen sowie höheren Betriebskosten. Dieser grundlegende Mangel in der Produktionsplanung von Oracle Manufacturing Cloud verschwendet wertvolle Ressourcen. ProcessMind stellt anhand der Aktivitäten „Capacity Requirements Planned“ und „Resource Allocation Confirmed“ die tatsächliche Ressourcennutzung der geplanten Kapazität gegenüber. Durch den Vergleich des tatsächlichen Produktionsdurchsatzes mit der geplanten Kapazität machen wir Abweichungen sichtbar und schlagen geeignete Strategien für die Ressourcenverteilung in Ihren Oracle-Manufacturing-Cloud-Abläufen vor.

Häufige und unerwartete Anpassungen des detaillierten Produktionsplans sorgen für Unruhe in der Fertigung, verlängern Rüstzeiten und führen zu Ressourcenkonflikten. Diese Instabilität in Ihrem über Oracle Manufacturing Cloud gesteuerten Produktionsplanungsprozess erhöht die Kosten und senkt die Gesamtproduktivität. ProcessMind quantifiziert die Häufigkeit und Auswirkungen von „Production Plan Adjusted“-Ereignissen nach „Detailed Production Schedule Generated“. Wir identifizieren die Auslöser dieser Änderungen, etwa Änderungen bei „Material Availability Status“ oder ungeplante Umverteilungen von Ressourcen, und helfen Ihnen, Ihre Produktionspläne in Oracle Manufacturing Cloud zu stabilisieren.

Unerwartete Materialengpässe führen unmittelbar zu Produktionsstillständen, verzögern Aufträge und verursachen durch unproduktive Arbeitszeit sowie ungenutzte Anlagen erhebliche Kosten. Diese kritische Schwachstelle in der Produktionsplanung kann insbesondere Abläufe in Oracle Manufacturing Cloud stark beeinträchtigen und Lieferketten erheblich stören. ProcessMind verfolgt die Abfolge der Aktivitäten von „Material Requirements Planned“ bis „Production Started“ in Oracle Manufacturing Cloud. Wir zeigen, an welcher Stelle „Material Availability Status“ zum Engpass wird, und machen den Einfluss bestimmter Materialarten oder Lieferanten auf den Produktionsfluss sichtbar. So können Sie Ihre Beschaffung frühzeitig anpassen.

Lange Durchlaufzeiten von der ersten Nachfrage bis zur Fertigstellung des Endprodukts verringern die Reaktionsfähigkeit auf Marktveränderungen und können zu Unzufriedenheit bei Kunden führen. Für die Wettbewerbsfähigkeit ist es entscheidend, verborgene Verzögerungen in Ihrem Produktionsplanungszyklus in Oracle Manufacturing Cloud zu erkennen. ProcessMind bietet eine durchgängige Sicht auf den Lebenszyklus des „Production Order“, von „Demand Forecast Received“ bis „Production Order Completed“. Durch die Analyse von Aktivitätsdauern und Übergabezeiten identifizieren wir genau die Phasen oder Produkte („Product Code“), die am stärksten zu verlängerten Durchlaufzeiten beitragen. So können Sie gezielt in Oracle Manufacturing Cloud optimieren.

Eine schlechte Verteilung oder ineffiziente Nutzung von Fertigungsressourcen, darunter Maschinen und Personal, führt zu höheren Betriebskosten und einem geringeren Durchsatz. Die effiziente Nutzung Ihrer Ressourcen ist entscheidend für eine profitable Produktionsplanung in Oracle Manufacturing Cloud. ProcessMind analysiert die Aktivitäten „Resource Allocation Confirmed“ und die tatsächliche Dauer bis „Production Started“ zusammen mit den Attributen „Production Plant“ und „Production Line“. Wir machen unzureichend ausgelastete Anlagen und überlastete Engpässe sichtbar und geben datengetriebene Empfehlungen für eine ausgewogene Lastverteilung sowie eine effizientere Ressourcennutzung in Oracle Manufacturing Cloud.

Lange Prüfungs- und Genehmigungszyklen für Produktionspläne verzögern die Freigabe von Aufträgen und beeinträchtigen den Produktionsstart sowie die Reaktionsfähigkeit. Die Straffung dieser administrativen Schritte ist für eine agile Produktionsplanung in Oracle Manufacturing Cloud entscheidend. ProcessMind quantifiziert die Dauer zwischen den Aktivitäten „Production Plan Reviewed“ und „Production Plan Approved“. Wir identifizieren bestimmte Planer, Abteilungen oder Planungsumfänge, die diese Verzögerungen verursachen, und liefern Erkenntnisse, mit denen Sie den Genehmigungsprozess beschleunigen und die Effizienz in Oracle Manufacturing Cloud verbessern.

Wenn geplante Produktionspläne nicht eingehalten werden, führt dies zu verpassten Lieferterminen, höheren Kosten für Eilmaßnahmen und einem Vertrauensverlust bei Kunden. In Umgebungen mit Oracle Manufacturing Cloud ist es eine wesentliche Herausforderung, die Gründe für Abweichungen der tatsächlichen Produktion vom Plan zu verstehen. ProcessMind vergleicht „Planned Start Date“ und „Planned End Date“ mit den tatsächlichen Ereignissen „Production Started“ und „Production Order Completed“. Wir analysieren Erkenntnisse aus „Schedule Adherence Monitored“, um typische Abweichungsmuster und ihre Ursachen aufzudecken. So verbessern Sie die Planbarkeit und Zuverlässigkeit Ihrer Produktionsplanung in Oracle Manufacturing Cloud.

Wenn Produktionsaufträge vom standardisierten, geplanten Prozessablauf abweichen, deutet dies häufig auf Ineffizienzen, Nacharbeit oder fehlende Compliance hin. Die Folgen sind höhere Kosten und Qualitätsprobleme. Für die Optimierung der Produktionsplanung in Oracle Manufacturing Cloud ist es entscheidend, diese ungeplanten Pfade sichtbar zu machen. ProcessMind visualisiert den tatsächlichen Prozessablauf für „Production Order“-Cases und hebt häufige sowie seltene Pfade hervor. Dazu werden Aktivitätsfolgen wie „Production Started“ mit unerwarteten Änderungen durch „Production Plan Adjusted“ oder „Resource Allocation Confirmed“ verglichen. So erkennen Sie, an welchen Stellen in Ihren Oracle-Manufacturing-Cloud-Prozessen Abweichungen besonders häufig auftreten, und können Abläufe standardisieren.

Wenn es in der Produktion zu Verzögerungen kommt, ist es oft komplex und zeitaufwendig, das auslösende Ereignis oder die Kombination der Faktoren genau zu bestimmen. Dadurch reagieren Unternehmen eher nachträglich, statt Probleme frühzeitig zu lösen. Diese fehlende Transparenz erschwert die kontinuierliche Verbesserung der Produktionsplanung in Oracle Manufacturing Cloud. ProcessMind setzt Verzögerungen bei Aktivitäten wie „Production Started“ mit vorausgehenden Ereignissen und zugehörigen Attributen wie „Material Availability Status“ oder „Planner“ in Beziehung. Wir identifizieren automatisch die wichtigsten Faktoren, die zu Engpässen und verlängerten Zykluszeiten beitragen, und liefern klare, datengetriebene Ursachen für Verzögerungen in Ihrem Produktionsplanungsprozess mit Oracle Manufacturing Cloud.

Typische Ziele

Definieren Sie, woran Sie Erfolg messen

Dieses Ziel konzentriert sich darauf, die Zeitspanne zwischen der Genehmigung eines Produktionsauftrags und seiner tatsächlichen Freigabe für die Fertigung zu verkürzen. Verzögerungen in diesem entscheidenden Schritt beeinträchtigen nachgelagerte Abläufe unmittelbar, verlängern die gesamte Produktionsdurchlaufzeit und können dazu führen, dass Liefertermine verpasst werden. Wenn Sie diese Verzögerungen reduzieren, verringern Sie Reibungsverluste im Betrieb und steigern den Durchsatz. ProcessMind macht die Aktivitäten und Ressourcen sichtbar, die im Freigabeprozess von Produktionsaufträgen in Oracle Manufacturing Cloud Engpässe verursachen. Durch die Visualisierung des tatsächlichen Ablaufs erkennen Sie langsame Übergaben, ausstehende Genehmigungen oder Systemverzögerungen und können gezielt eingreifen, um die Freigabezykluszeiten möglicherweise um 15 bis 20 % zu verkürzen.

Eine präzisere Kapazitätsplanung stellt sicher, dass Ressourcen wie Maschinen und Personal weder unzureichend ausgelastet noch übermäßig eingeplant werden. Ungenaue Planung führt zu Ineffizienzen: Unproduktive Ressourcen verursachen Kosten, während Engpässe die Produktion behindern. Beides wirkt sich unmittelbar auf Fertigungskosten und Liefertreue aus. ProcessMind analysiert Aktivitäten wie „Capacity Requirements Planned“ und die tatsächliche Ressourcennutzung und vergleicht geplante mit tatsächlich zugewiesenen Kapazitäten in Oracle Manufacturing Cloud. Diese Erkenntnisse helfen Ihnen, Abweichungen zu erkennen und künftige Kapazitätsprobleme vorherzusagen. So können Sie die Auslastung möglicherweise um bis zu 10 bis 15 % verbessern und kostspielige Überlastungen oder Verzögerungen vermeiden.

Dieses Ziel besteht darin, ungeplante Änderungen oder Abweichungen vom „Detailed Production Schedule Generated“ in Oracle Manufacturing Cloud zu reduzieren. Häufige Planänderungen stören den Ablauf, erhöhen den administrativen Aufwand und führen zu Ineffizienzen. Das beeinträchtigt Materialfluss, Personaleinsatz und die Stabilität des gesamten Betriebs. ProcessMind bildet die tatsächliche Produktionssequenz dem geplanten Ablauf gegenüber und hebt jede Abweichung hervor, die durch Aktivitäten wie „Production Plan Adjusted“ oder „Schedule Adherence Monitored“ sichtbar wird. Die Analyse zeigt die konkreten Gründe für Abweichungen, etwa Materialverzögerungen oder Ressourcenkonflikte, und kann dazu beitragen, ungeplante Änderungen um bis zu 25 % zu reduzieren.

Dieses Ziel adressiert das kritische Problem von Produktionsstillständen, die durch fehlende benötigte Materialien verursacht werden. Materialengpässe führen zu unproduktiver Arbeitszeit, verzögerter Produktion und höheren Kosten für Eilmaßnahmen. Das beeinträchtigt die Fertigungseffizienz und Kundenzufriedenheit in Oracle Manufacturing Cloud erheblich. Durch die Analyse von „Material Availability Status“ und die Verknüpfung mit Ereignissen wie „Production Started“ oder „Production Halted“ identifiziert ProcessMind, wo und warum Materialengpässe auftreten. Die Analyse kann Ineffizienzen in vorgelagerten Abläufen sichtbar machen, etwa langsame Beschaffung oder eine ungenaue Bestandsführung. Dadurch können Sie materialbedingte Produktionsstillstände um 30 % oder mehr reduzieren.

Die Verkürzung der Gesamtdauer von „Demand Forecast Received“ bis „Production Order Completed“ ist entscheidend für die Reaktionsfähigkeit auf Marktveränderungen und die Wettbewerbsfähigkeit. Übermäßig lange Durchlaufzeiten binden Kapital, erhöhen Lagerhaltungskosten und können zu Umsatzeinbußen führen. Das wirkt sich unmittelbar auf die Rentabilität der Produktionsplanung aus. ProcessMind bietet eine durchgängige Sicht auf den gesamten Produktionsplanungsprozess in Oracle Manufacturing Cloud, vom Eingang des Auftrags bis zu seinem Abschluss. Wir identifizieren Aktivitäten oder Sequenzen, die überproportional zur Durchlaufzeit beitragen, etwa lange Phasen bei „Production Plan Reviewed“ oder ausgedehnte Schritte bei „Resource Allocation Confirmed“. So können Sie Durchlaufzeiten um 10 bis 20 % verkürzen.

Eine optimale Auslastung bedeutet, dass Produktionsressourcen wie Anlagen, Maschinen und Personal effektiv eingesetzt werden, ohne sie zu überlasten oder ungenutzt zu lassen. Eine unzureichende Auslastung wirkt sich in Oracle Manufacturing Cloud direkt auf die Betriebskosten und die Gesamtproduktivität aus. ProcessMind verwendet Aktivitäts-Timestamps und Ressourcenzuordnungen zu „Resource Allocation Confirmed“ und „Production Started“, um tatsächliche Nutzungsmuster sichtbar zu machen. Die Plattform zeigt Leerlaufzeiten und Engpässe auf. So können Sie Ressourcen gezielter neu zuordnen und die Ressourcenauslastung über verschiedene Produktionslinien hinweg möglicherweise um 10 % steigern.

Dieses Ziel konzentriert sich darauf, die Durchlaufzeit der Aktivitäten „Production Plan Reviewed“ und „Production Plan Approved“ zu verkürzen. Langwierige Prüfungs- und Genehmigungsprozesse können den Produktionsstart verzögern. Dadurch wird der gesamte Prozess der Produktionsplanung weniger agil und reagiert langsamer auf dringende Anforderungen, insbesondere in Oracle Manufacturing Cloud. ProcessMind erfasst die Dauer jedes Genehmigungsschritts sowie die beteiligten Stakeholder. Dabei werden Engpässe, parallele und sequenzielle Genehmigungspfade sowie mögliche Automatisierungschancen sichtbar. Durch die Optimierung dieser Workflows lässt sich die Zeit für Planprüfung und Genehmigungen um 25 bis 40 % reduzieren.

Eine bessere Termintreue bedeutet, dass die Zeitpunkte von „Production Started“ und „Production Order Completed“ möglichst genau mit den Zeitpunkten von „Detailed Production Schedule Generated“ übereinstimmen. Eine geringe Termintreue führt in Oracle Manufacturing Cloud zu verpassten Lieferzusagen, höheren Kosten für Eilmaßnahmen und einem Vertrauensverlust bei Kunden und internen Stakeholdern. ProcessMind vergleicht die geplante Ausführungsreihenfolge und die vorgesehenen Zeitpunkte mit den tatsächlichen Ereignissen. Dabei werden insbesondere Aktivitäten wie „Schedule Adherence Monitored“ überwacht. Die Plattform erkennt wiederkehrende Abweichungen und deren Ursachen, etwa häufige Ereignisse vom Typ „Production Plan Adjusted“. So können Sie gezielte Prozessänderungen umsetzen und die Termintreue um 15 bis 20 % verbessern.

Dieses Ziel soll ungeplante Abweichungen vom Produktionsablauf minimieren. Produktionsaufträge sollen die vorgesehene Reihenfolge der Aktivitäten zuverlässig einhalten. Ein standardisierter Ablauf verringert die Variabilität, verbessert die Planbarkeit und erleichtert die Fehleranalyse sowie die Compliance in Oracle Manufacturing Cloud. ProcessMind ermittelt automatisch die häufigsten und seltensten Prozesspfade. Dabei werden „Spaghetti“-Prozesse und nicht autorisierte Abkürzungen während der Produktion sichtbar. Durch den Vergleich der tatsächlichen Pfade von „Production Started“ und „Production Order Completed“ mit dem Sollpfad können Unternehmen Best Practices verbindlich machen und Prozessvarianten um 20 % reduzieren.

Dieses Ziel adressiert die Herausforderung, die Ursachen von Verzögerungen im gesamten Prozess der Produktionsplanung schnell zu ermitteln. Eine zügige Ursachenanalyse ist entscheidend, um Probleme wirksam zu lösen, wiederkehrende Fehler zu vermeiden und effiziente Abläufe in Oracle Manufacturing Cloud aufrechtzuerhalten. Die Analysefunktionen von ProcessMind machen Prozessvarianten und Abweichungen automatisch sichtbar. Sie können bis zu den einzelnen Produktionsaufträgen navigieren, bei denen Verzögerungen aufgetreten sind. Die Plattform setzt Ereignisse und Attribute wie „Planner“ oder „Material Availability Status“ miteinander in Beziehung. So lassen sich die häufigsten und wirkungsvollsten Ursachen von Verzögerungen schnell bestimmen und Untersuchungszeiten um bis zu 50 % verkürzen.

Der Verbesserungsweg für die Produktionsplanung in 6 Schritten

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Template herunterladen
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Daten exportieren
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Datensatz hochladen
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Prozess analysieren
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Verbesserungen umsetzen
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Prozess überwachen
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Was zu tun ist

Laden Sie das Excel-Template für Produktionsplanungsprozesse herunter. Damit wird die richtige Datenstruktur für die Analyse vorbereitet.

Leitfaden zum Daten-Template anzeigen Template herunterladen
Warum das wichtig ist

Ein standardisiertes Template vereinfacht die Datenextraktion und stellt die Kompatibilität mit ProcessMind sicher. So entsteht eine verlässliche Grundlage für eine präzise Analyse.

Erwartetes Ergebnis

Ein leeres, strukturiertes Excel-Template, das Sie mit Ihren Daten aus Oracle Manufacturing Cloud befüllen können.

DAS ERHALTEN SIE

Machen Sie Ihre Realität der Oracle-Produktionsplanung sichtbar

ProcessMind zeigt den tatsächlichen Ablauf Ihrer Produktionsplanung in Oracle Manufacturing Cloud anhand interaktiver Visualisierungen. Ermitteln Sie genaue Engpässe und machen Sie verborgene Verzögerungen sichtbar, um gezielte Verbesserungen umzusetzen.
  • Visualisieren Sie die tatsächlichen Workflows der Produktionsplanung
  • Ermitteln Sie genaue Verzögerungen bei der Terminierung und ihre Ursachen
  • Optimieren Sie die Ressourcenverteilung über alle Planungsphasen hinweg
  • Verkürzen Sie Durchlaufzeiten und steigern Sie die Effizienz der Planung
Discover your actual process flow
Discover your actual process flow
Identify bottlenecks and delays
Identify bottlenecks and delays
Analyze process variants
Analyze process variants
Design your optimized process
Design your optimized process

TYPISCHE ERGEBNISSE

Höchstleistung in der Produktionsplanung erreichen

Diese Ergebnisse zeigen die wesentlichen operativen und finanziellen Vorteile, die Unternehmen typischerweise durch die Optimierung ihrer Prozesse der Produktionsplanung erzielen. Durch datengetriebene Erkenntnisse aus Oracle Manufacturing Cloud und die gezielte Analyse von Produktionsauftragsabläufen können Unternehmen Ineffizienzen erkennen und beseitigen.

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Schnellere Auftragsfreigaben

Höhere Quote termingerechter Freigaben

Process Mining erkennt Engpässe im Freigabeprozess. So können Teams sicherstellen, dass Produktionsaufträge planmäßig starten. Das sorgt für reibungslosere Abläufe und weniger nachgelagerte Verzögerungen.
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Kürzere Planungszyklen

Kürzere End-to-End-Dauer der Planung

Wenn zeitintensive Schritte im Planungsablauf sichtbar sind, können Unternehmen die Gesamtdauer vom Eingang der Bedarfsprognose bis zum Abschluss des Produktionsauftrags deutlich verkürzen.
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Weniger Nacharbeit am Produktionsplan

Weniger Anpassungen am Produktionsplan

Wer die Ursachen häufiger Planänderungen versteht, kann die Produktion stabilisieren und Kosten für Neuplanung, eine erneute Materialterminierung sowie ungenutzte Ressourcen senken.
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Präzisere Planung

Geringere Abweichung zwischen geplanten und tatsächlichen Mengen

Process Mining liefert detaillierte Erkenntnisse zu Abweichungen zwischen geplanter und tatsächlicher Produktion. Dadurch werden präzisere Prognosen und eine bessere Ressourcenzuordnung für künftige Aufträge möglich.
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Höhere Prozesskonformität

Höhere Einhaltung standardisierter Workflows

Visualisieren und verankern Sie ideale Prozesspfade. So folgen Produktionsaktivitäten zuverlässig den definierten Standardarbeitsanweisungen und Best Practices. Fehler und Abweichungen lassen sich dadurch reduzieren.

Die Ergebnisse hängen von der Prozesskomplexität, der Datenqualität und den jeweiligen Geschäftszielen ab. Die genannten Werte entsprechen typischen Verbesserungen, die bei erfolgreichen Implementierungen zur Optimierung der Produktionsplanung beobachtet werden.

Empfohlene Daten

Beginnen Sie mit den wichtigsten Attributen und Aktivitäten und erweitern Sie die Auswahl bei Bedarf.
Neu bei Event Logs? Lernen Sie, wie Sie ein Process-Mining-Event-Log erstellen.

Attribute

Wichtige Datenpunkte für die Analyse

Die eindeutige Kennung eines Produktionsauftrags. Sie dient als primäre Case-Kennung für den Prozess der Produktionsplanung.

Warum das wichtig ist

Diese zentrale Case-Kennung verknüpft alle zugehörigen Produktionsereignisse. Dadurch wird eine umfassende Analyse des gesamten Ablaufs von Produktionsplanung und -ausführung für jeden Auftrag möglich.

Der Name des konkreten Ereignisses oder der Aufgabe, die innerhalb des Prozesses der Produktionsplanung stattgefunden hat.

Warum das wichtig ist

Der Activity Name ist eine zentrale Voraussetzung für Process Mining. Er definiert die Schritte in der Prozesskarte und ermöglicht die Visualisierung sowie Analyse des Prozessablaufs.

Das genaue Datum und die genaue Uhrzeit, zu denen eine bestimmte Aktivität oder ein Ereignis stattgefunden hat.

Warum das wichtig ist

Dieser Timestamp ist für alle zeitbasierten Process-Mining-Analysen unerlässlich, unter anderem für die Berechnung von Durchlaufzeiten, die Ermittlung von Engpässen und die Erstellung einer chronologisch korrekten Prozessübersicht.

Der aktuelle Status des Fertigungsauftrags zum Zeitpunkt des Events.

Warum das wichtig ist

Das Attribut zeigt den Fortschritt und das Ergebnis eines Auftrags übersichtlich und ermöglicht die Analyse von Prozessengpässen, Verzögerungen und Abschlussquoten.

Die eindeutige Kennung des hergestellten Produkts.

Warum das wichtig ist

Das Attribut ermöglicht eine nach Produkten segmentierte Prozessanalyse und macht produktspezifische Engpässe, Verzögerungen oder Ineffizienzen sichtbar.

Das Fertigungswerk oder die Produktionsstätte, in der der Fertigungsauftrag ausgeführt wird.

Warum das wichtig ist

Das Attribut ermöglicht den Vergleich von Prozesseffizienz und Leistung an verschiedenen Fertigungsstandorten und macht regionale Engpässe oder Best Practices sichtbar.

Der Benutzer oder Planer, der für die Verwaltung des Fertigungsauftrags verantwortlich ist.

Warum das wichtig ist

Das Attribut hilft dabei, den Einfluss einzelner Planer oder Teams auf die Prozessleistung zu erkennen und gezielte Schulungen sowie einen ausgewogenen Ressourceneinsatz zu planen.

Das geplante Datum, an dem die Produktion für den Auftrag beginnen soll.

Warum das wichtig ist

Das Attribut bildet eine wichtige Referenz für die Messung der Termintreue und der pünktlichen Aufnahme der Produktion.

Das geplante Datum, an dem die Produktion für den Auftrag abgeschlossen sein soll.

Warum das wichtig ist

Das Attribut dient als wichtigste Referenz für die Messung des pünktlichen Abschlusses und der allgemeinen Termintreue in der Produktion.

Aktivitäten

Zu verfolgende und zu optimierende Prozessschritte

Diese Aktivität kennzeichnet die Erstellung eines Produktionsauftrags, der auch als Work Order bezeichnet wird, in Oracle Manufacturing Cloud. Dabei handelt es sich um die formale Anweisung, eine bestimmte Menge eines Artikels herzustellen. Der Auftrag wird typischerweise aus einem Master-Produktionsplan oder einem Kundenauftrag erzeugt.

Warum das wichtig ist

Als Ausgangspunkt des Produktionsprozesses ist diese Aktivität entscheidend für die Messung der gesamten Durchlaufzeit und die Analyse der Verzögerung zwischen Bedarfssignal und Produktionsstart. Sie zeigt, wie viel Zeit vergeht, bis ein Produktionsbedarf formal in eine Maßnahme überführt wird.

Kennzeichnet die offizielle Freigabe des Produktionsauftrags an die Fertigung und autorisiert damit den Beginn der Produktionsaktivitäten. Durch dieses Ereignis stehen der Auftrag und zugehörige Dokumente wie Kommissionierlisten und Arbeitspläne dem Produktionspersonal zur Verfügung.

Warum das wichtig ist

Dies ist ein wichtiger Meilenstein, der die Planungsphase von der Ausführungsphase trennt. Verzögerungen bei der Auftragsfreigabe sind eine häufige Ursache für Abweichungen vom Produktionsplan und müssen daher überwacht werden.

Diese Aktivität kennzeichnet den Beginn des ersten Fertigungsvorgangs für den Produktionsauftrag. Ab diesem Zeitpunkt beginnt die physische Arbeit am Produkt in der Fertigung.

Warum das wichtig ist

Dieser Meilenstein ist entscheidend, um tatsächliche Produktionszykluszeiten und die Einhaltung des geplanten Startdatums zu messen. Er hilft, Verzögerungen vor Produktionsbeginn von Verzögerungen während der Fertigungsausführung zu unterscheiden.

Diese Aktivität zeigt an, dass die letzte Menge des Fertigprodukts hergestellt und dem Produktionsauftrag zugeordnet wurde. Damit enden alle Produktionsaktivitäten für den Auftrag.

Warum das wichtig ist

Als zentraler Endpunkt für den erfolgreichen Abschluss ist diese Aktivität entscheidend, um die durchgängige Produktionsdurchlaufzeit zu berechnen und die Termintreue anhand des geplanten Abschlussdatums zu messen. Sie bildet eine wichtige Grundlage für die Leistungsanalyse.

Dies ist der abschließende administrative Schritt nach Ende der Produktion. Dabei werden alle Kosten finalisiert sowie Abweichungen berechnet und gebucht. Aus finanzieller und logistischer Sicht wird der Auftrag damit formell geschlossen.

Warum das wichtig ist

Die Zeit zwischen „Completed“ und „Closed“ kann Ineffizienzen im finanziellen Abschluss oder in der Kostenrechnung sichtbar machen. Sie definiert den endgültigen Endpunkt des gesamten Lebenszyklus des Work Order.

FAQs

Häufig gestellte Fragen

Process Mining visualisiert Ihre tatsächlichen Produktionsabläufe, identifiziert Engpässe wie Verzögerungen bei der Freigabe von Produktionsaufträgen und ermittelt die Ursachen von Ineffizienzen. Abweichungen von Standardprozessen werden sichtbar, ebenso Bereiche mit Potenzial für eine bessere Ressourcennutzung. Das führt zu kürzeren Durchlaufzeiten und einer höheren Termintreue.

Sie benötigen vor allem Event-Log-Daten mit Aktivitäten, deren Timestamps und der Kennung des Produktionsauftrags. Zu den wichtigen Datenpunkten gehören die Erstellung und Freigabe von Produktionsaufträgen, Terminplanungsereignisse, Materialbewegungen, Abschlüsse von Arbeitsaufträgen und Freigabestatus. Damit kann das Process-Mining-Tool den vollständigen Prozess rekonstruieren.

Sie können Verzögerungen bei der Freigabe von Produktionsaufträgen reduzieren, die Präzision der Kapazitätsplanung erhöhen und Abweichungen von Produktionsplänen verringern. Process Mining hilft, Materialengpässe zu vermeiden, Durchlaufzeiten zu verkürzen und Ressourcen besser zu nutzen. So wird der Fertigungsbetrieb effizienter und planbarer.

Nach der Datenextraktion und ersten Aufbereitung dauert es typischerweise einige Wochen, bis die Daten geladen, das Prozessmodell konfiguriert und erste Erkenntnisse erzeugt wurden. Der Zeitaufwand hängt vom Datenumfang, der Komplexität und den verfügbaren Analysekapazitäten ab. Erste schnell umsetzbare Verbesserungen lassen sich häufig innerhalb des ersten Monats identifizieren.

Ja. Process Mining visualisiert jeden Schritt und jeden Pfad von Produktionsaufträgen. Dadurch können Sie Verzögerungen bis zu ihrem genauen Ursprung zurückverfolgen, etwa zu einem Engpass bei der Freigabe, einem Materialmangel oder einer unerwarteten Nacharbeitschleife. Diese detaillierte Sicht beschleunigt die Ursachenanalyse.

Die Datenextraktion erfolgt in der Regel über die Standard-Reporting-Funktionen, APIs oder Datenbankabfragen von Oracle, um auf relevante Tabellen zuzugreifen. Dafür sind grundlegende technische Kenntnisse der Datenstruktur von Oracle Manufacturing Cloud erforderlich. Es handelt sich jedoch um ein standardisiertes Verfahren, das häufig automatisiert werden kann. Für die Ersteinrichtung kann Unterstützung durch die IT erforderlich sein.

Ja. Für die Analyse der extrahierten Daten benötigen Sie eine dedizierte Process-Mining-Plattform. Moderne Werkzeuge sind zwar benutzerfreundlich, doch die Ersteinrichtung und Integration können IT-Kenntnisse erfordern, insbesondere für Datenkonnektoren und die Sicherstellung der Datenqualität. Die laufende Analyse können häufig Business-Analysten übernehmen.

Nein. Process Mining arbeitet nicht invasiv mit historischen Daten, die aus Ihrem Oracle-Manufacturing-Cloud-System exportiert wurden. Vergangene Ereignisse werden analysiert, ohne die aktuellen Betriebsprozesse zu beeinflussen. Die Analyse liefert Erkenntnisse für künftige Verbesserungen, ohne den täglichen Betrieb zu stören.

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