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Verbessern Sie Ihre Produktionsplanung

Steigern Sie die Effizienz Ihrer Produktionsplanung mit unserem Leitfaden in 6 Schritten.
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Optimieren Sie die Produktionsplanung über alle Ihre Systeme hinweg

ProcessMind macht verborgene Engpässe und Nacharbeitsschleifen in Ihrer Produktionsplanung sichtbar. Die Plattform analysiert Ihre Daten und zeigt Ineffizienzen, unerwartete Verzögerungen und Abweichungen von Vorgaben auf. So gewinnen Sie klare Erkenntnisse, um Abläufe zu verbessern und die Produktivität im gesamten System zu steigern.

Laden Sie unser vorkonfiguriertes Daten-Template herunter und gehen Sie typische Herausforderungen an, um Ihre Effizienz-Ziele zu erreichen. Folgen Sie unserem Verbesserungsplan in sechs Schritten und lesen Sie den Leitfaden zum Daten-Template, um Ihre Abläufe zu verbessern.

Ausführliche Beschreibung anzeigen

Die Produktionsplanung bildet das Rückgrat jedes Fertigungsbetriebs. Sie steuert den komplexen Weg vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt. Dazu gehören eine präzise Bedarfsprognose, die Planung von Produktionsläufen, die Bestandsverwaltung und die termingerechte Lieferung. In der Praxis weicht die tatsächliche Ausführung jedoch oft deutlich vom ursprünglichen Plan ab. Ohne klare, datengetriebene Erkenntnisse zum tatsächlichen Prozessablauf lassen sich Ineffizienzen und Engpässe nur schwer erkennen. ProcessMind macht den gesamten Produktionsplanungsprozess transparent. Sie sehen und verstehen jeden Schritt eines Fertigungsauftrags, von der Erstellung bis zum Abschluss, unabhängig davon, aus welchem System die Daten stammen.

Auch in anspruchsvollen Umgebungen der Produktionsplanung treten häufig Probleme auf. Unvorhersehbare Durchlaufzeiten können zu verspäteten Lieferungen oder überhöhten Beständen führen. Maschinen und Mitarbeitende sind in manchen Bereichen möglicherweise nicht ausgelastet, während andere stark überlastet sind. Abweichungen von Standardvorgehensweisen können Qualitätsprobleme oder Compliance-Risiken verursachen. Fehlt zudem der durchgängige Überblick über verschiedene Systeme, Ihr ERP und spezialisierte Planungstools, bleibt oft unklar, wo Verzögerungen entstehen, warum Nacharbeit erforderlich ist oder wo Planung und tatsächliche Ausführung auseinanderlaufen. ProcessMind hilft Ihnen, die Ursachen aufzudecken und verborgene Ineffizienzen sowie Compliance-Lücken zu erkennen, die sich auf Ihre Ergebnisse und die Kundenzufriedenheit auswirken.

Mit ProcessMind gewinnen Sie einen durchgängigen Überblick über Ihre Produktionsplanung. So können Sie kritische Engpässe erkennen, die Produktion verlangsamen, Ressourcen gezielter einsetzen und Verschwendung reduzieren. Wenn Sie die tatsächlichen Abläufe Ihrer Fertigungsaufträge analysieren, können Sie die Termintreue verbessern, Prognosen präzisieren und Produktionspläne zuverlässiger einhalten. Die Plattform zeigt Prozessabweichungen und ihre Auswirkungen auf und unterstützt Sie dabei, gezielte Verbesserungen umzusetzen, um Abläufe zu standardisieren und zu vereinfachen. Ob Sie Zykluszeiten verkürzen, den Durchsatz erhöhen oder regulatorische Anforderungen erfüllen möchten: ProcessMind liefert die Erkenntnisse, die Sie für einen schlanken, effizienten und planbaren Produktionsplanungsprozess benötigen. Finden Sie heraus, wo Automatisierung den größten Nutzen bringen kann, und beziffern Sie die finanziellen Auswirkungen Ihrer Prozessverbesserungen.

ProcessMind lässt sich mit jedem Quellsystem verbinden und eignet sich damit für unterschiedliche IT-Landschaften. Sie müssen Ihre bestehende Infrastruktur nicht umbauen. Exportieren Sie einfach Ihre Event-Log-Daten, den Rest übernimmt die Plattform. Der Einstieg ist unkompliziert: Ein umfassendes Daten-Template führt Sie durch den Export der erforderlichen Event-Log-Daten aus Ihrem System und hilft Ihnen, alle wichtigen Schritte Ihrer Fertigungsaufträge zu erfassen. So können Sie Ihre Betriebsdaten schnell anbinden und innerhalb weniger Tage statt Monate wertvolle Erkenntnisse gewinnen. Verbessern Sie Ihre Fertigung datengetrieben und schöpfen Sie das Potenzial Ihrer Abläufe aus, unabhängig davon, welches ERP- oder Planungssystem Sie einsetzen.

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Häufige Probleme und Herausforderungen

Ermitteln Sie, welche Herausforderungen Sie betreffen

Wenn vom Bedarfssignal bis zum fertigen Produkt zu viel Zeit vergeht, wird es schwieriger, Liefertermine einzuhalten und auf Marktveränderungen zu reagieren. Lange Durchlaufzeiten erhöhen den Bestand an unfertigen Erzeugnissen, binden Kapital und können wegen nicht wettbewerbsfähiger Lieferzeiten zu Umsatzeinbußen führen.

ProcessMind analysiert den gesamten Produktionslebenszyklus von der Prognose bis zum Abschluss über Ihre Quellsysteme hinweg. Die Plattform zeigt automatisch, welche Aktivitäten, Übergaben oder Ressourcen am stärksten zu Verzögerungen beitragen. So können Sie die Gesamtdurchlaufzeit verkürzen und schneller auf Veränderungen reagieren.

Häufige Produktionsstillstände aufgrund fehlender Rohmaterialien oder Komponenten verursachen erhebliche Ineffizienzen und Kosten. Sie führen zu ungenutzten Maschinen und Arbeitskräften, verpassten Terminen und teuren Eilbestellungen. Dadurch gerät der Produktionsplan unmittelbar durcheinander und die Rentabilität sinkt.

ProcessMind verfolgt den Ablauf von der Materialbedarfsplanung bis zum Produktionsstart und zeigt, wo und warum Engpässe entstehen. Durch den Abgleich von Daten zur Materialverfügbarkeit mit Produktionsereignissen aus Ihrem ERP werden die Ursachen von Fehlbeständen sichtbar, etwa Probleme bei Lieferanten, Planungsfehler oder interne Prozessverzögerungen.

Weichen die tatsächlichen Produktionsaktivitäten regelmäßig vom geplanten Ablauf ab, lassen sich Liefertermine kaum zuverlässig angeben und Ressourcen nur schwer effizient steuern. Die Unvorhersehbarkeit erhöht die Kosten für Eilmaßnahmen, beeinträchtigt die Kundenzufriedenheit und führt zu einem hektischen, reaktiven Betriebsalltag.

ProcessMind vergleicht geplante Start- und Endtermine automatisch mit den tatsächlichen Ereignis-Timestamps aus Ihren Systemen. Die Plattform misst, wie gut der Produktionsplan eingehalten wird, zeigt häufige Abweichungsmuster und ermittelt deren Ursachen, etwa Materialverzögerungen oder Kapazitätsprobleme. So können Sie verlässlichere und realistischere Produktionspläne erstellen.

Unerkannte Kapazitätsengpässe in wichtigen Arbeitsbereichen oder auf bestimmten Produktionslinien führen zu Verzögerungen im gesamten System und begrenzen den Gesamtausstoß. Gleichzeitig sind andere Ressourcen möglicherweise nicht ausgelastet. Das führt zu ungenutzter Kapazität, hohen Betriebskosten und erschwert es, die Produktion an die Nachfrage anzupassen.

ProcessMind analysiert die tatsächliche Auslastung Ihrer Ressourcen, indem die Abläufe von Produktionsaufträgen über verschiedene Linien und Werke hinweg abgebildet werden. Die Lösung zeigt, wo sich regelmäßig Engpässe bilden und wo Ressourcen ungenutzt bleiben. So erhalten Sie die Datengrundlage, um Arbeitslasten auszugleichen, die Kapazitätsplanung zu verbessern und den Gesamtdurchsatz zu steigern.

Ständige Anpassungen laufender Produktionspläne stören die Abläufe in der Fertigung erheblich. Sie verlängern Rüstzeiten, führen zu Ressourcenkonflikten und erschweren die Abstimmung im Betrieb. Diese Instabilität deutet auf eine reaktive Planung hin, treibt die Kosten in die Höhe und erschwert effiziente Abläufe.

ProcessMind erfasst, wie häufig und wann Pläne angepasst werden und welche Auswirkungen die Änderungen haben. Die Lösung verknüpft sie mit ihren Auslösern, etwa neuen Eilaufträgen oder Statusänderungen bei Materialien im Quellsystem. So werden die Ursachen der Instabilität sichtbar und Sie können verlässlichere Produktionspläne erstellen.

Zwischen dem Abschluss der Produktionsplanung und der Freigabe des Auftrags für die Fertigung entsteht oft eine erhebliche, schwer erkennbare Verzögerung. Dieser administrative Rückstand verschiebt den Produktionsstart, verlängert die Durchlaufzeit und schränkt die Reaktionsfähigkeit des gesamten Fertigungsbetriebs ein.

ProcessMind misst genau, wie viel Zeit zwischen Planung und Ausführung vergeht. Die Lösung zeigt Engpässe im Freigabeprozess auf, etwa durch langsame Genehmigungen, Systemverzögerungen oder manuelle Prüfungen. So können Sie den Workflow vereinfachen und die Produktion früher starten.

Weichen Produktionsaufträge vom geplanten Standardprozess ab, deutet das häufig auf Nacharbeit, Qualitätsprobleme oder nicht konforme Abkürzungen hin. Solche Ausnahmen erhöhen die Produktionskosten, verursachen Verzögerungen und machen Ergebnisse schwerer vorhersehbar.

ProcessMind ermittelt und visualisiert automatisch alle Abläufe eines Produktionsauftrags und vergleicht sie mit dem idealen Prozessmodell. Die Lösung zeigt häufige Nacharbeitsschleifen und ineffiziente Abweichungen auf, quantifiziert ihre Auswirkungen und hilft Ihnen, die Ursachen zu finden. So können Sie Abläufe standardisieren und die Qualität verbessern.

Lange oder ineffiziente Genehmigungszyklen für Produktionspläne können bereits vor Fertigungsbeginn zu einem erheblichen Engpass werden. Die administrativen Verzögerungen halten die Freigabe von Produktionsaufträgen auf, verschieben Starttermine und wirken sich auf den gesamten Produktionsplan aus.

ProcessMind bildet den gesamten Genehmigungs-Workflow ab und misst die Dauer jeder Phase sowie die Bearbeitungszeit bei den einzelnen Genehmigenden. Die Lösung zeigt genau, wo Verzögerungen entstehen. So können Sie den Genehmigungsprozess neu gestalten und automatisieren, um den Übergang von der Planung zur Ausführung zu beschleunigen.

Typische Ziele

Definieren Sie, woran Sie den Erfolg erkennen

Lange Produktionsdurchlaufzeiten binden Kapital, verzögern Lieferungen an Kunden und schränken die Reaktionsfähigkeit des Betriebs ein. Ziel ist es, die gesamte Zeit vom ersten Nachfragesignal bis zum Abschluss des Produktionsauftrags zu verkürzen. So können Sie schneller auf Marktveränderungen reagieren und Ihre Wettbewerbsfähigkeit stärken.

ProcessMind bietet einen umfassenden, datenbasierten Überblick über den Lebenszyklus der Produktionsplanung. Die Lösung ermittelt automatisch, welche Aktivitäten und Wartezeiten am stärksten zu Verzögerungen beitragen. Wenn Sie diese Engpässe und ihre Ursachen quantifizieren, können Sie Verbesserungen gezielt dort ansetzen, wo sie die größte Wirkung haben, und die Durchlaufzeiten deutlich verkürzen.

Werden Produktionspläne nicht eingehalten, führt das zu verpassten Lieferterminen, unzufriedenen Kunden und Verzögerungen entlang der Lieferkette. Ziel ist es, den Anteil der Produktionsaufträge zu erhöhen, die gemäß dem finalisierten Plan pünktlich beginnen und abgeschlossen werden. Das macht den Betrieb verlässlicher und besser planbar.

ProcessMind vergleicht geplante Termine fortlaufend mit den tatsächlichen Ausführungs-Timestamps aus Ihrem Quellsystem. Die Lösung ermittelt automatisch häufige Ursachen für Planabweichungen, etwa Ressourcenkonflikte oder Verzögerungen bei vorgelagerten Materiallieferungen. So können Sie die Planung datengetrieben anpassen und Termintreue sowie Planungsgenauigkeit verbessern.

Produktionsstillstände aufgrund fehlender Materialien sind eine wesentliche Ursache für Ineffizienz. Sie führen zu ungenutzten Ressourcen, zusätzlichen Beschaffungskosten und verpassten Terminen. Ziel ist es, alle benötigten Materialien rechtzeitig zum geplanten Produktionsbeginn bereitzustellen und einen reibungslosen, kontinuierlichen Ablauf sicherzustellen.

ProcessMind analysiert die Ereignisse vor Produktionsbeginn und zeigt, wo und warum Probleme mit der Materialverfügbarkeit auftreten. Die Lösung setzt den Materialstatus mit den Produktionsaktivitäten in Beziehung. So werden Schwachstellen in der Beschaffung, Bestandsverwaltung oder internen Logistik sichtbar, die Verzögerungen verursachen. Sie können diese Probleme dadurch frühzeitig verhindern.

Eine ineffiziente Kapazitätsauslastung, etwa durch Engpässe bei Ressourcen oder ungenutzte Anlagen, begrenzt den Produktionsdurchsatz und erhöht die Stückkosten. Ziel ist es, Arbeitslasten so auszugleichen, dass Maschinen und Mitarbeitende möglichst effizient eingesetzt werden, ohne sie zu überlasten. So lässt sich der Ausstoß maximieren.

ProcessMind analysiert die Ressourcenzuteilung und Aktivitätsdaten, um tatsächliche Kapazitätsengpässe und Phasen geringer Auslastung sichtbar zu machen. Die Lösung quantifiziert, wie sich Engpässe auf den Prozessfluss auswirken. So erhalten Sie klare Erkenntnisse, um die Planung zu verbessern, Arbeitslasten neu zu verteilen und fundierte Entscheidungen zur Steigerung des Produktionsausstoßes zu treffen.

Häufige Änderungen an Produktionsplänen destabilisieren den Betrieb, erhöhen den Verwaltungsaufwand und führen zu einer ineffizienten Ressourcenzuteilung. Ziel ist es, ungeplante Änderungen nach der Freigabe eines Plans zu reduzieren und so ein besser planbares und stabiles Fertigungsumfeld zu schaffen.

ProcessMind erfasst jede Planänderung und zeigt, welche Pläne besonders häufig angepasst werden und warum. Die Lösung macht typische Auslöser sichtbar, etwa ungenaue Prognosen oder Kapazitätskonflikte. So können Sie die Ursachen der Instabilität angehen und die Zuverlässigkeit der Planung verbessern.

Verzögerungen bei der Freigabe von Produktionsaufträgen und ausstehenden Genehmigungen können erhebliche administrative Engpässe verursachen und den Produktionsstart verzögern. Ziel ist es, den Workflow vor Produktionsbeginn zu vereinfachen und die Zeit vom Abschluss der Planung bis zur Freigabe für die Fertigung zu verkürzen.

ProcessMind bildet den gesamten Genehmigungs- und Freigabeablauf ab, misst die Dauer der einzelnen Phasen und zeigt ineffiziente Übergaben auf. Die Lösung ermittelt, welche Schritte oder Genehmigenden die größten Verzögerungen verursachen. So können Sie den Prozess neu gestalten und automatisieren, Zykluszeiten verkürzen und die Reaktionsfähigkeit verbessern.

Nacharbeitsschleifen und Abweichungen von Standardarbeitsanweisungen verursachen erhebliche Kosten, verlängern Durchlaufzeiten und beeinträchtigen die Produktqualität. Ziel ist es, die Ursachen dieser Ineffizienzen zu ermitteln und die Einhaltung der Prozesse zu verbessern. So steigen die Erfolgsquote beim ersten Durchlauf und die betriebliche Konsistenz.

ProcessMind ermittelt automatisch alle Prozessvarianten und visualisiert Nacharbeitsschleifen sowie nicht konforme Abläufe von Produktionsaufträgen. Die Lösung setzt diese Abweichungen mit bestimmten Auftragstypen, Ressourcen oder Planenden in Beziehung. So können Sie die Ursachen mangelnder Konformität gezielt angehen und bewährte Vorgehensweisen im gesamten Betrieb standardisieren.

Der Verbesserungsprozess in 6 Schritten für die Produktionsplanung

1

Verbinden und entdecken
2

Prozess abbilden
3

Engpässe ermitteln
4

Ursachen analysieren
5

Verbesserungen entwickeln
6

Überwachen und anpassen
1

Verbinden und entdecken

Was zu tun ist

Extrahieren Sie Produktionsplanungsdaten aus Ihrem System, darunter Timestamps für Bedarfsprognosen, Produktionspläne und Auftragsfreigaben. Stellen Sie die Qualität und Vollständigkeit der Daten sicher.

Leitfaden zum Datentemplate anzeigen Template herunterladen
Warum das wichtig ist

Genaue Daten bilden die Grundlage jeder Prozessanalyse. Sie zeigen die tatsächliche Abfolge und den zeitlichen Verlauf der Ereignisse in Ihrer Produktionsplanung.

Erwartetes Ergebnis

Ein vollständiger, analysebereiter Datensatz, der den tatsächlichen Ablauf Ihrer Produktionsplanung abbildet.

DAS ERWARTET SIE

Entdecken Sie verborgene Erkenntnisse in Ihrer Produktionsplanung

ProcessMind zeigt, wie Ihre Produktionsplanung tatsächlich abläuft, und macht Ineffizienzen sowie Verbesserungspotenziale sichtbar. Gewinnen Sie einen umfassenden Überblick über Ihre Abläufe und schaffen Sie die Grundlage für gezielte Optimierungen.
  • Tatsächliche Produktionsabläufe visualisieren
  • Engpässe und Verzögerungen im Prozess erkennen
  • Ressourcen gezielt einsetzen
  • Die Produktionseffizienz insgesamt steigern
Discover your actual process flow
Discover your actual process flow
Identify bottlenecks and delays
Identify bottlenecks and delays
Analyze process variants
Analyze process variants
Design your optimized process
Design your optimized process

TYPISCHE ERGEBNISSE

Konkrete Verbesserungen in der Produktionsplanung

Diese Ergebnisse zeigen die betrieblichen und strategischen Vorteile, die Unternehmen typischerweise mit Process Mining erzielen. Sie optimieren ihre Workflows in der Produktionsplanung und erkennen Engpässe sowie Ineffizienzen bei der Ausführung von Produktionsaufträgen.

0 % faster
Kürzere Produktionszyklen

Durchschnittliche Verkürzung der Durchlaufzeit

Wenn Unternehmen Prozessengpässe erkennen und beseitigen, verkürzt sich die Gesamtzeit von der Bedarfsprognose bis zum Abschluss des Auftrags deutlich. Das verbessert Reaktionsfähigkeit und Durchsatz.
0 %
Höhere Termintreue

Steigerung des Anteils pünktlich abgeschlossener Produktionsaufträge

Process Mining zeigt die Ursachen von Planabweichungen auf. So können Sie frühzeitig gegensteuern und Produktionsaufträge verlässlicher abschließen. Das verbessert auch die Kundenzufriedenheit.
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Weniger Planänderungen

Weniger störende Änderungen an Produktionsplänen

Wenn Sie die Auslöser häufiger Planänderungen verstehen, können Sie die ursprüngliche Planung stabilisieren. Dadurch sind weniger reaktive Anpassungen nötig und die betriebliche Stabilität sowie die Ressourcenzuteilung verbessern sich.
0 % reduction
Weniger Verzögerungen durch Materialmangel

Weniger Produktionsstillstände aufgrund von Materialengpässen

Wenn Sie genau ermitteln, wann und warum materialbedingte Verzögerungen auftreten, können Sie die Bestandsverwaltung verbessern und die Lieferkette frühzeitig abstimmen. So lassen sich kostspielige Unterbrechungen reduzieren.
0 % less
Weniger Nacharbeit in der Produktion

Weniger wiederholte Arbeitsschritte

Ermitteln Sie die Aktivitäten und Bedingungen, die zu Nacharbeit führen. So können Sie Prozesse gezielt verbessern, die Qualität steigern, Zeit sparen und kostspielige Wiederholungen vermeiden.

Diese Ergebnisse stehen für häufig erzielte Erfolge. Die tatsächlichen Verbesserungen hängen jedoch von der Komplexität Ihrer Produktionsplanungsprozesse und der Qualität der verfügbaren Daten ab. Die Zahlen spiegeln typische Verbesserungen aus vergleichbaren Implementierungen wider.

Empfohlene Daten

Beginnen Sie mit den wichtigsten Attributen und Aktivitäten und ergänzen Sie bei Bedarf weitere.
Neu bei Event Logs? Erfahren Sie, wie Sie ein Event Log für Process Mining erstellen.

Attribute

Wichtige Datenpunkte für die Analyse

Die eindeutige Kennung eines Fertigungsauftrags, der einen einzelnen Case im Fertigungsplanungsprozess darstellt.

Warum das wichtig ist

Diese zentrale Case-ID verknüpft alle zugehörigen Events. So lässt sich der Fertigungsplanungsprozess rekonstruieren und von Anfang bis Ende analysieren.

Der Name des konkreten Geschäftsereignisses oder Prozessschritts, der im Fertigungsplanungsprozess stattgefunden hat.

Warum das wichtig ist

Aktivitäten bilden die Prozessschritte ab. Ihre Reihenfolge, Dauer und Häufigkeit zu analysieren, ist ein Kernbestandteil des Process Mining.

Der genaue Timestamp mit Datum und Uhrzeit, der angibt, wann eine bestimmte Aktivität stattgefunden hat.

Warum das wichtig ist

Dieser Timestamp ist unverzichtbar, um Events chronologisch zu ordnen und alle zeitbasierten Kennzahlen wie Zyklus- und Durchlaufzeiten zu berechnen.

Die eindeutige Kennung des Materials, Teils oder Produkts, das im Fertigungsauftrag hergestellt wird.

Warum das wichtig ist

Ermöglicht den Vergleich der Prozessleistung verschiedener Produkte und macht produktspezifische Engpässe oder Ineffizienzen sichtbar.

Die Fertigungsstätte, der Standort oder der Ort, an dem der Fertigungsauftrag ausgeführt wird.

Warum das wichtig ist

Ermöglicht den Leistungsvergleich verschiedener Fertigungsstandorte und hilft, standortspezifische Probleme und bewährte Vorgehensweisen zu erkennen.

Die Kennung des Benutzers, Planers oder Mitarbeitenden, der für eine bestimmte Aktivität verantwortlich ist.

Warum das wichtig ist

Ordnet Prozessaktivitäten bestimmten Personen zu und ermöglicht so die Analyse ihrer Leistung, Arbeitsauslastung und Einhaltung von Vorgehensweisen.

Gibt den aktuellen oder endgültigen Status des Fertigungsauftrags im Lebenszyklus zum Zeitpunkt des Events an.

Warum das wichtig ist

Liefert wichtigen Kontext zur Phase im Auftragslebenszyklus. Das ist entscheidend, um Prozessabweichungen, Verzögerungen und Ergebnisse wie Stornierungen zu analysieren.

Datum und Uhrzeit, zu denen der Fertigungsauftrag laut Fertigungsplan beginnen soll.

Warum das wichtig ist

Dient als Vergleichsbasis für die Messung der Termineinhaltung und die Analyse von Verzögerungen zwischen Planung und Ausführung.

Datum und Uhrzeit, zu denen der Fertigungsauftrag laut Fertigungsplan abgeschlossen sein soll.

Warum das wichtig ist

Dient als zentrale Vergleichsbasis für die Messung pünktlicher Fertigstellungen und die Analyse der Ursachen für Abweichungen bei der Fertigungsdurchlaufzeit.

Die Zielmenge des Produkts, die laut Auftrag gefertigt werden soll.

Warum das wichtig ist

Gibt das geplante Fertigungsvolumen an und ist damit wichtig für die Analyse von Ausbeute, Ausschussquoten und dem Einfluss der Auftragsgröße auf die Prozessleistung.

Aktivitäten

Prozessschritte, die Sie verfolgen und optimieren sollten

Diese Aktivität kennzeichnet das formelle Anlegen eines Produktionsauftrags. Der Auftrag weist an, eine bestimmte Menge eines Artikels herzustellen. Er bildet den Ausgangspunkt des gesamten Produktionsprozesses und legt die eindeutige Case-ID fest.

Warum das wichtig ist

Dies ist das auslösende Ereignis des Prozesses. Wenn Sie die Zeit vom Anlegen bis zu weiteren Meilensteinen analysieren, können Sie die Effizienz der Planung und die Durchlaufzeit insgesamt messen.

Ein wichtiger Meilenstein: Der Produktionsauftrag wird formell für die Fertigung freigegeben und die Fertigungsaktivitäten können beginnen. Dadurch wird der Auftrag für die Mitarbeitenden in der Produktion sichtbar und bearbeitbar.

Warum das wichtig ist

Damit endet die Planungsphase und die Ausführungsphase beginnt. Die Zeit zwischen dem Anlegen und der Freigabe ist eine wichtige Kennzahl für die Zykluszeit der Planung.

Diese Aktivität kennzeichnet den Beginn des ersten tatsächlichen Fertigungsschritts für den Auftrag in der Produktion. Sie markiert den Übergang von der Bereitstellung zur laufenden Fertigung.

Warum das wichtig ist

Hier beginnt die tatsächliche Produktionsdurchlaufzeit. Die Zeit zwischen „Auftrag freigegeben“ und „Produktion gestartet“ zeigt Verzögerungen bei der Ausführung in der Fertigung.

Diese Aktivität kennzeichnet den Abschluss aller Fertigungsarbeitsgänge des Produktionsauftrags. Sie wird üblicherweise durch die letzte Rückmeldung zum letzten Arbeitsgang im Arbeitsplan erfasst.

Warum das wichtig ist

Damit endet der physische Produktionsprozess. Die Zeit zwischen „Produktion gestartet“ und diesem Ereignis entspricht der reinen Fertigungszykluszeit.

Dieses Ereignis erfasst den Eingang des fertigen Produkts aus der Fertigung in den Bestand. Dadurch erhöht sich der Bestand des hergestellten Materials. Es steht nun zum Verkauf oder zur weiteren Verwendung bereit.

Warum das wichtig ist

Mit diesem letzten Schritt steht das Produkt dem Unternehmen zur Verfügung. Die Zeit zwischen „Produktion abgeschlossen“ und diesem Ereignis zeigt Verzögerungen beim Transport der Waren von der Fertigung ins Lager.

Der abschließende administrative und finanzielle Abschluss des Fertigungsauftrags. In diesem Schritt werden alle Kosten abgerechnet, Abweichungen berechnet und der Auftrag für weitere logistische oder finanzielle Buchungen gesperrt.

Warum das wichtig ist

Diese Aktivität markiert das endgültige Ende des Auftragslebenszyklus. Die Analyse der Zeitspanne zwischen „Produktion abgeschlossen“ und „Auftrag geschlossen“ zeigt, wie effizient der finanzielle Abschluss und die Abstimmung ablaufen.

Kennzeichnet die Stornierung eines Fertigungsauftrags vor dessen Abschluss. Dies ist ein alternativer, nicht erfolgreicher Endzustand des Prozesses, bei dem alle weiteren Arbeiten am Auftrag eingestellt werden.

Warum das wichtig ist

Die Erfassung von Stornierungen ist entscheidend, um Nachfrageschwankungen, die Planungsgenauigkeit und Prozessverschwendung zu verstehen. Dieser wichtige Ausnahmeweg muss untersucht werden.

Für individuelle Datenempfehlungen wählen Sie Ihren konkreten Prozess aus.

Häufig gestellte Fragen

Häufig gestellte Fragen

Process Mining analysiert Event-Log-Daten aus Ihrem System und visualisiert den tatsächlichen Ablauf Ihrer Produktionsplanung. Die Analyse zeigt Ineffizienzen wie überlange Zykluszeiten, häufige Planänderungen und Engpässe bei der Ressourcenzuteilung, die sich auf die termingerechte Produktion auswirken. Außerdem werden verborgene Abweichungen von geplanten Abläufen sichtbar. Die gewonnenen Erkenntnisse bieten eine datenbasierte Grundlage für Optimierungen.

Für Process Mining in der Produktionsplanung benötigen Sie vor allem Event-Logs zu Ihren Produktionsaufträgen. Dazu gehören die Produktionsauftrags-ID, Aktivitätsbeschreibungen, Timestamps der einzelnen Aktivitäten sowie Angaben zu den verantwortlichen Benutzern oder Systemen. Anhand dieser Informationen lässt sich der vollständige Ablauf jedes Produktionsplans rekonstruieren.

Nach erfolgreicher Datenextraktion und erster Aufbereitung können Sie in der Regel innerhalb weniger Wochen erste Prozessvisualisierungen und wichtige Leistungskennzahlen erwarten. Wie lange es genau dauert, hängt vom Umfang und der Komplexität der Daten sowie von ihrer Verfügbarkeit ab. In dieser ersten Phase lässt sich die Datenqualität prüfen und erkennen, welche Bereiche eine genauere Untersuchung erfordern.

Wenn Process Mining Engpässe und Abweichungen sichtbar macht, können Sie die Zykluszeit der Produktionsplanung verkürzen und die Häufigkeit von Planänderungen reduzieren. Sie können mit einer effizienteren Ressourcenzuteilung, einer besseren Einhaltung der Produktionspläne und mehr pünktlich abgeschlossenen Produktionsaufträgen rechnen. Dadurch lassen sich die Produktionskapazität besser auslasten und zusätzliche Kosten für beschleunigte Produktionsabläufe senken.

Nein. Process Mining ist ein nicht invasives Analyseverfahren. Es arbeitet mit historischen Daten, die aus Ihrem System extrahiert wurden, und greift nicht direkt in das laufende Betriebssystem ein. Die Datenextraktion ist so ausgelegt, dass sie den Betrieb möglichst wenig beeinträchtigt. Sie wird häufig außerhalb der Spitzenzeiten oder mit schreibgeschütztem Zugriff durchgeführt.

Je nach Systemkonfiguration und Zugriffsrechten erfolgt die Datenextraktion in der Regel über integrierte Berichtsfunktionen, APIs oder direkte Datenbankabfragen. Ziel ist es, Event-Log-Daten in einem strukturierten Format wie CSV oder als Datenbanktabelle zu erhalten und für die Process-Mining-Analyse aufzubereiten. Unsere Experten unterstützen Sie bei der sicheren und effizienten Extraktion.

Ja. Process Mining visualisiert alle Schritte und Abläufe von Produktionsaufträgen. So können Sie Verzögerungen bis zu ihrem genauen Ursprung zurückverfolgen, etwa zu einem Engpass bei Genehmigungen, einem Materialmangel oder einer unerwarteten Nacharbeitsschleife. Diese detaillierte Sicht hilft Ihnen, Ursachen schneller zu ermitteln und die Ressourcenzuteilung zu verbessern.

Als wichtigste technische Voraussetzung benötigen Sie Zugriff auf die Datenbank oder Berichtsfunktionen Ihres Quellsystems, um relevante Event-Log-Daten zu extrahieren. Außerdem kommt eine Process-Mining-Plattform oder -Software zum Einsatz, für die eigene Systemanforderungen gelten können. Während der Einrichtung erhalten Sie von uns ausführliche Informationen zu diesen Voraussetzungen.

Process Mining bildet die tatsächliche Prozessausführung ab und vergleicht sie mit den geplanten Abläufen. So wird sichtbar, wo und warum Abweichungen auftreten. Die Analyse zeigt Aktivitäten auf, die besonders stark zu langen Durchlaufzeiten beitragen, und ermöglicht gezielte Verbesserungen. Auf dieser Datengrundlage können Teams Prozesse anpassen und die Termintreue erhöhen.

Process Mining zeigt Muster von Verzögerungen auf, die mit Materialengpässen oder einer ineffizienten Ressourcenzuteilung zusammenhängen. Indem die Auswirkungen auf Durchlaufzeiten und Produktionsabläufe sichtbar werden, liefert die Analyse konkrete Erkenntnisse für Maßnahmen. So können Sie die Materialverfügbarkeit frühzeitig sicherstellen und Arbeitslasten effektiv auf die verfügbaren Ressourcen verteilen.

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