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Der Aktivitätsname beschreibt eine spezifische Aufgabe, Statusänderung oder ein Event, das während des Lebenszyklus eines Fertigungsauftrags stattfindet. Diese Aktivitäten bilden die sequenziellen Schritte des Prozesses, wie 'Fertigungsauftrag angelegt', 'Materialien ausgegeben' oder 'Produktion abgeschlossen'.

Im Process Mining sind Aktivitäten die Knotenpunkte in der Prozesslandkarte. Die Analyse der Abfolge und Häufigkeit dieser Aktivitäten offenbart den tatsächlichen Workflow, Abweichungen vom Standardprozess und Bereiche der Nacharbeit oder Ineffizienz. Verschiedene Aktivitäten können verwendet werden, um Meilensteine für KPI-Berechnungen zu definieren, z.B. die Messung der Zeit zwischen 'Auftrag freigegeben' und 'Produktion gestartet'.

Aktivitäten definieren die Schritte des Prozesses. Die Analyse ihrer Abfolge, Dauer und Häufigkeit ist der Kern des Process Mining.

Aktivitätsnamen leiten sich oft aus Systemstatusänderungen, Transaktionscodes oder Event Logs im Zusammenhang mit Fertigungsauftragsobjekten ab.

Die Event Time (Ereigniszeit) zeichnet den genauen Moment auf, in dem eine Aktivität stattfand. Dieser Zeitstempel ist entscheidend für die chronologische Reihenfolge der Ereignisse und für die Berechnung der Dauern zwischen verschiedenen Schritten im Prozess. Er dient als primärer temporärer Datenpunkt für die Prozessanalyse.

Genaue Zeitstempel sind die Grundlage für alle zeitbasierten Analysen im Process Mining. Sie werden verwendet, um die Prozesslandkarte zu erstellen, Zykluszeiten zwischen Aktivitäten zu berechnen, Wartezeiten zu messen und Engpässe zu identifizieren. Zum Beispiel liefert die Differenz zwischen der Event Time von 'Production Started' und 'Production Completed' die tatsächliche Produktionsdauer für einen Auftrag.

Dieser Timestamp ist essenziell, um Events chronologisch zu ordnen und alle zeitbasierten Metriken wie Cycle Times und Lead Times zu berechnen.

Timestamps werden typischerweise zusammen mit Transaktions- oder Statusänderungsdatensätzen in den Event Logs oder der Dokumentenänderungshistorie des Quellsystems gespeichert.

Die Produktionsauftrags-ID (Production Order ID) ist der Primärschlüssel, der einen einzelnen Fertigungs- oder Arbeitsauftrag von seiner Erstellung bis zu seinem Abschluss eindeutig identifiziert. Sie dient als Case-Identifikator für Process Mining und verknüpft alle zugehörigen Aktivitäten, Timestamps und Attribute, um eine vollständige End-to-End-Prozessansicht zu bilden.\n\nIn der Analyse ist diese ID grundlegend für die Verfolgung des Lebenszyklus jedes Produktionsauftrags. Sie ermöglicht Analysten, den Pfad eines Auftrags durch verschiedene Phasen wie Planung, Materialprüfung, Freigabe, Ausführung und Abschluss zu verfolgen. Durch das Gruppieren aller Events nach der Produktionsauftrags-ID wird es möglich, Case-Dauern zu berechnen, gemeinsame Prozessvarianten zu identifizieren und Engpässe zu lokalisieren, die spezifische Aufträge betreffen.

Dies ist der essentielle Case-Identifikator, der alle zusammenhängenden Events verbindet und es ermöglicht, den End-to-End-Prozess der Produktionsplanung zu rekonstruieren und zu analysieren.

Diese Kennung ist typischerweise in der Kopfzeilentabelle oder im primären Dokument für Fertigungs- oder Arbeitsaufträge im Quellsystem zu finden.

Der Timestamp der letzten Datenaktualisierung (Last Data Update) kennzeichnet den Zeitpunkt, an dem die Daten zuletzt aus dem Quellsystem extrahiert wurden. Dies ist ein technisches Attribut, das verwendet wird, um die Aktualität und Zeitnähe der analysierten Daten zu verstehen.\n\nDieses Attribut wird hauptsächlich für das Datenmanagement und Monitoring eingesetzt. Es stellt sicher, dass Analysen auf aktuellen Informationen basieren, und ermöglicht Data Engineers, die Aktualität des Datensatzes zu verfolgen. Es wird normalerweise nicht für die direkte Process Analysis verwendet, ist aber entscheidend für die Aufrechterhaltung der Datenintegrität und des Vertrauens in die Ergebnisse.

Dieses technische Feld ist entscheidend für die Data Governance und hilft, die Datenaktualität zu verfolgen und sicherzustellen, dass Analysen auf aktuellen Informationen basieren.

Dieser Timestamp wird üblicherweise während des Datenextraktions-, Transformations- und Ladeprozesses (ETL) generiert und hinzugefügt.

Das Attribut Quellsystem (Source System) gibt die Ursprungsanwendung oder -plattform an, z. B. ein ERP- oder MES-System, in dem die Event-Daten generiert wurden. In Umgebungen mit mehreren integrierten Systemen hilft dieses Feld, den Ursprung verschiedener Prozessschritte zu unterscheiden.\n\nDas Verständnis des Quellsystems ist wichtig für Datenvalidierung, Fehlerbehebung und Governance. Es liefert Kontext für die Daten, da verschiedene Systeme möglicherweise einzigartige Wege haben, Events zu erfassen und zu definieren. In einer komplexen Systemlandschaft kann die Analyse von Daten aus verschiedenen Quellsystemen Integrationsverzögerungen oder Prozessfragmentierung zwischen Plattformen aufzeigen.

Bietet entscheidenden Kontext zur Datenherkunft, was für die Data Governance und die Analyse von Prozessen, die mehrere Systeme umfassen, unerlässlich ist.

Diese Informationen können als Standardfeld in Datenextrakten verfügbar sein oder während des Datentransformationsprozesses als statischer Wert hinzugefügt werden.

Die Benutzer-ID (User ID) identifiziert die Person oder, in einigen Fällen, den Systembenutzer, der einen bestimmten Schritt im Prozess ausgeführt hat. Dies könnte der Planer sein, der den Auftrag erstellt hat, der Manager, der ihn genehmigt hat, oder der Supervisor, der einen Produktionsschritt bestätigt hat.\n\nDie Analyse des Prozesses nach Benutzer-ID kann dazu beitragen, die Arbeitslastverteilung zu verstehen, Schulungsbedarfe zu identifizieren und Compliance sicherzustellen. Zum Beispiel kann sie aufzeigen, ob bestimmte Planer konsequent Aufträge erstellen, die häufige Anpassungen erfordern, oder ob Genehmigungsschritte häufig durch bestimmte Personen verzögert werden. Diese menschenzentrierte Analyse liefert wertvolle Erkenntnisse für Performance Management und Ressourcenoptimierung.

Ordnet Prozessaktivitäten bestimmten Personen zu, was die Analyse der Benutzerleistung, Arbeitslast und Einhaltung von Verfahren ermöglicht.

Benutzerinformationen werden oft in den Änderungslogs oder der Transaktionshistorie für Produktionsauftrags-Events erfasst, wodurch ein Benutzer mit einem spezifischen Timestamp und einer Aktion verknüpft wird.

Die Geplante Menge (Planned Quantity) ist die Produktmenge, die der Produktionsauftrag voraussichtlich ergeben soll. Dieser Wert wird während der Planungsphase basierend auf der Nachfrage aus Kundenaufträgen, Prognosen oder Bestandsauffüllungsstrategien festgelegt.\n\nDieses Attribut liefert Kontext zum Umfang jedes Produktionsauftrags. Es kann verwendet werden, um zu analysieren, ob größere oder kleinere Aufträge anfälliger für Verzögerungen oder Qualitätsprobleme sind. Darüber hinaus hilft der Vergleich der Geplanten Menge mit der tatsächlich fertiggestellten Menge bei der Berechnung von Ausbeuteraten, Ausschussquoten und Produktionseffizienz, welche Schlüsselkennzahlen für jeden Fertigungsbetrieb sind.

Gibt das Zielproduktionsvolumen an, was für die Analyse von Ausbeute, Ausschussraten und den Einfluss der Auftragsgröße auf die Prozessleistung unerlässlich ist.

Die geplante oder Zielmenge ist ein grundlegendes Feld, das sich im Kopf oder in den Positionsdetails des Fertigungsauftrags befindet.

Das Geplante Enddatum (Planned End Date) ist der Ziel-Timestamp für den Abschluss aller Produktionsaktivitäten eines Auftrags. Es stellt den Zusage-Termin der Produktion dar und wird zur Berechnung der geplanten Durchlaufzeit verwendet.\n\nÄhnlich dem geplanten Startdatum ist dieses Attribut entscheidend für die Einhaltung des Zeitplans und die Analyse der Liefertreue. Der Vergleich des Geplanten Enddatums mit dem tatsächlichen Abschlussdatum zeigt Lieferabweichungen auf und hilft, die Auswirkungen von Produktionsverzögerungen zu quantifizieren. Die Analyse von Aufträgen, die häufig ihre geplanten Endtermine verpassen, kann systemische Probleme in der Kapazitätsplanung, Materialversorgung oder Produktionseffizienz aufzeigen.

Dient als wichtige Basis für die Messung der Termintreue und das Verständnis der Treiber für Abweichungen in der Produktionsdurchlaufzeit.

Dies ist ein Standard-Planungsdatum, das im Fertigungsauftrags-Header oder in den Planungsdetails zu finden ist.

Das Geplante Startdatum (Planned Start Date) ist der Ziel-Timestamp für den Beginn der Produktionsaktivitäten eines bestimmten Auftrags. Es ist ein wichtiges Ergebnis des Terminierungsprozesses und dient als Basislinie, an der die tatsächliche Leistung gemessen wird.\n\nDieses Datum ist grundlegend für die Analyse der Termintreue. Durch den Vergleich des Geplanten Startdatums mit dem tatsächlichen Produktionsstart können Unternehmen die Abweichung der Startzeit messen und die Ursachen von Verzögerungen identifizieren. Diese Analyse ist entscheidend, um die Planungsgenauigkeit zu verbessern, die Kapazität in der Fertigung zu steuern und eine termingerechte Lieferung an Kunden sicherzustellen.

Dient als Basis für die Messung der Termintreue und die Analyse der Ursachen von Verzögerungen zwischen Planung und Ausführung.

Dies ist ein Standard-Planungsdatum, das im Fertigungsauftrags-Header oder in den Planungsdetails zu finden ist.

Die Produkt-ID (Product ID) spezifiziert den Artikel, der das Ziel des Produktionsauftrags ist. Dies kann ein fertiges Produkt, eine Unterbaugruppe oder eine Komponente sein. Sie verknüpft den Produktionsplanungsprozess mit dem spezifischen Material, das hergestellt wird.\n\nDie Analyse des Prozesses nach Produkt-ID ist unerlässlich, um produktspezifische Abweichungen zu verstehen. Sie kann helfen zu erkennen, ob bestimmte Produkte längere Durchlaufzeiten haben, mehr Nacharbeit erfordern oder unterschiedliche Produktionspfade durchlaufen. Diese Art der Analyse ermöglicht gezielte Verbesserungen, wie die Optimierung des Planungsprozesses für hochvolumige Produkte oder die Behebung von Problemen bei komplexen, geringvolumigen Artikeln.

Ermöglicht das Filtern und Vergleichen der Prozessleistung über verschiedene Produkte hinweg, wodurch produktspezifische Engpässe oder Ineffizienzen aufgedeckt werden.

Diese Kennung ist eine wichtige Information zum Fertigungsauftrag und befindet sich typischerweise im Auftragsheader oder den Positionsdetails.

Der Produktionsauftragsstatus (Production Order Status) spiegelt den Zustand des Auftrags innerhalb seines Lebenszyklus wider, z. B. 'Erstellt', 'Freigegeben', 'In Bearbeitung', 'Abgeschlossen' oder 'Storniert'. Dieser Status liefert eine Momentaufnahme, wo sich der Auftrag im Gesamtprozess befindet.\n\nDieses Attribut ist für die Ursachenanalyse äußerst wertvoll. Durch das Filtern nach Aufträgen mit dem Status 'Storniert' können Analysten die Gründe für die Stornierung untersuchen. Der Vergleich des Prozessflusses von pünktlich abgeschlossenen Aufträgen mit dem von verzögerten Aufträgen kann Muster im Zusammenhang mit Statusänderungen aufdecken. Es hilft auch, Aufträge zu identifizieren, die zu lange in einem bestimmten Status verharren.

Bietet kritischen Kontext zum Lebenszyklusstatus des Auftrags, was für die Analyse von Prozessabweichungen, Verzögerungen und Ergebnissen wie Stornierungen unerlässlich ist.

Dies ist ein Standardfeld im Fertigungsauftrags-Header, das aktualisiert wird, während der Auftrag seinen Lebenszyklus durchläuft.

Das Attribut Werk (Plant) identifiziert den physischen Standort, an dem die Produktionsaktivitäten stattfinden. Es bietet geografischen oder organisatorischen Kontext für den Fertigungsauftrag.\n\nDieses Attribut ist entscheidend für die vergleichende Analyse zwischen verschiedenen Fertigungsstätten. Durch die Segmentierung der Prozessdaten nach Werk können Unternehmen die Leistung benchmarken, Best Practices an leistungsstarken Standorten identifizieren und systemische Probleme an leistungsschwachen Standorten aufdecken. Es hilft, Fragen zu beantworten wie: 'Welches Werk weist die beste Termintreue auf?' oder 'Konzentrieren sich Materialverfügbarkeitsprobleme an einem bestimmten Standort?'.

Ermöglicht Leistungsbenchmarking und -vergleiche zwischen verschiedenen Fertigungsstandorten, was hilft, standortspezifische Probleme und Best Practices zu identifizieren.

Das Werk oder der Standort ist ein grundlegendes Attribut eines Fertigungsauftrags, typischerweise auf Kopfebene des Auftrags definiert.

Die Abgeschlossene Menge (Completed Quantity) stellt die finale, bestätigte Menge der durch den Auftrag produzierten Güter dar, die den Qualitätsstandards entsprechen. Dies ist der tatsächliche Output des Fertigungsprozesses.

Dieses Attribut ist entscheidend für die Leistungsmessung. Durch den Vergleich mit der Geplanten Menge können Analysten wichtige Kennzahlen wie Auftragsfüllrate, Ausbeute und Ausschuss berechnen. Die Analyse von Diskrepanzen zwischen geplanten und abgeschlossenen Mengen kann Probleme im Zusammenhang mit Produktionsqualität, Maschinenleistung oder Materialproblemen aufdecken. Es ist ein direktes Maß für die Effektivität des Produktionsprozesses.

Misst den tatsächlichen Output des Produktionsprozesses und ermöglicht die Berechnung kritischer KPIs wie Ausbeute, Ausschuss und Erfüllungsraten.

Dieser Wert wird aus Wareneingangstransaktionen oder Produktionsrückmeldungen abgeleitet, die die Menge der Fertigerzeugnisse aus dem Auftrag erfassen.

Das Work Center (Arbeitsplatz) identifiziert die spezifische Ressource, wie eine Maschine, Montagelinie oder Gruppe von Mitarbeitern, die für die Ausführung eines Produktionsschritts verantwortlich ist. Ein Produktionsauftrag kann während seines Lebenszyklus mehrere Work Center durchlaufen.\n\nDieses Attribut ermöglicht eine detaillierte, ressourcenbasierte Analyse des Produktionsprozesses. Durch die Analyse der Daten nach Work Center können Unternehmen die Ressourcenauslastung messen, Kapazitätsengpässe identifizieren und die Leistung ähnlicher Maschinen oder Linien vergleichen. Es hilft, kritische Fragen zu beantworten wie: 'Welches Work Center ist der primäre Bottleneck?' oder 'Gibt es eine hohe Nacharbeitsquote, die mit einer bestimmten Maschine verbunden ist?'.

Ermöglicht eine Ressourcen-Analyse zur Identifizierung von Kapazitätsengpässen, zur Messung der Auslastung und zur Verfolgung der Leistung spezifischer Maschinen oder Produktionslinien.

Work Center-Informationen finden sich typischerweise auf Operation- oder Arbeitsplan-Ebene des Produktionsauftrags.

Die Endzeit stellt den Abschluss-Timestamp einer Aktivität dar. Während viele Aktivitäten instantan sind und nur eine Startzeit haben, weisen einige eine messbare Dauer auf. Für diese Aktivitäten kennzeichnet die Endzeit deren Abschluss.\n\nSofern verfügbar, ermöglicht die Endzeit eine präzisere Analyse der Aktivitätsdauern. Dies ist besonders nützlich für langwierige Aufgaben wie die 'Qualitätsprüfung' oder spezifische Produktionsvorgänge. Durch die Berechnung der Differenz zwischen Endzeit und Startzeit können Analysten die exakte Bearbeitungszeit einzelner Schritte messen und diese von der Wartezeit zwischen den Schritten trennen.

Ermöglicht die präzise Berechnung von Aktivitätsdauern für Aufgaben, die nicht sofort abgeschlossen werden, und hilft so, Bearbeitungszeiten von Wartezeiten zu unterscheiden.

Dies ist oft für Aktivitäten verfügbar, die im System eigenständige Start- und Stopp-Events protokollieren, wie z. B. Produktionsrückmeldungen oder Prüfaufzeichnungen.

Der Produktionsauftragstyp (Production Order Type) kategorisiert Aufträge nach ihrem Geschäftszweck. Gängige Typen sind die Standardproduktion zur Deckung des regulären Bedarfs, Nacharbeitsaufträge zur Behebung defekter Artikel, Prototypenaufträge für die Produktentwicklung oder Sonderaufträge für kundenspezifische Anforderungen.\n\nDie Analyse des Prozesses nach Auftragstyp ist äußerst aufschlussreich. Sie ermöglicht den Vergleich der Prozessabläufe und der Leistung verschiedener Arbeitsarten. Nacharbeitsaufträge sollen beispielsweise einen anderen Pfad verfolgen und andere Cycle Times haben als Standardaufträge. Das Verständnis des Volumens und der Prozesseffizienz jedes Auftragstyps hilft bei der Ressourcenplanung und bei Prozessoptimierungsbemühungen, die auf spezifische Geschäftsanforderungen zugeschnitten sind.

Ermöglicht die Segmentierung der Analyse nach dem Geschäftszweck des Auftrags, wodurch unterschiedliche Prozessverhaltensweisen für Standard-, Nacharbeits- oder Sonderaufträge sichtbar werden.

Dies ist ein Konfigurationsfeld am Fertigungsauftrag, das oft zum Zeitpunkt der Auftragserstellung ausgewählt wird, um die Verarbeitung zu steuern.

Der Materialverfügbarkeitsstatus (Material Availability Status) ist ein Kennzeichen oder Indikator, der signalisiert, ob die notwendigen Rohmaterialien und Komponenten physisch für den Produktionsstart verfügbar sind. Diese Prüfung ist ein entscheidender Schritt, bevor ein Auftrag an die Fertigung freigegeben wird.\n\nDieses Attribut ist entscheidend für die Analyse der Auswirkungen von Materialengpässen auf Produktionspläne. Durch die Korrelation von Materialunverfügbarkeit mit Verzögerungen bei der Auftragsfreigabe oder dem Produktionsstart können Unternehmen die Kosten einer mangelhaften Materialplanung quantifizieren. Diese Analyse kann Verbesserungen im Bestandsmanagement, bei Beschaffungsprozessen und der Lieferantenzusammenarbeit vorantreiben, um sicherzustellen, dass Materialien bei Bedarf verfügbar sind und kostspielige Unterbrechungen in der Produktionslinie vermieden werden.

Misst direkt die Auswirkungen von Materialengpässen auf Produktionsverzögerungen und hilft dabei, Probleme in der Beschaffung und Bestandsverwaltung zu identifizieren und zu beheben.

Dieser Status ist oft das Ergebnis einer Materialverfügbarkeitsprüfungs-Transaktion oder eines Batch-Jobs, der vor der Freigabe von Produktionsaufträgen ausgeführt wird.