Ihr Daten-Template für die Produktionsplanung

Der Aktivitätsname bezeichnet eine bestimmte Aufgabe, Statusänderung oder ein Event im Lebenszyklus eines Fertigungsauftrags. Diese Aktivitäten bilden die aufeinanderfolgenden Prozessschritte, etwa „Fertigungsauftrag angelegt“, „Materialien ausgegeben“ oder „Produktion abgeschlossen“.

Beim Process Mining sind Aktivitäten die Knoten in der Prozessübersicht. Die Analyse ihrer Reihenfolge und Häufigkeit zeigt den tatsächlichen Workflow, Abweichungen vom Sollprozess sowie Bereiche mit Nacharbeit oder Ineffizienzen. Verschiedene Aktivitäten können als Meilensteine für KPI-Berechnungen dienen, zum Beispiel zur Messung der Zeit zwischen „Auftrag freigegeben“ und „Produktion gestartet“.

Aktivitäten bilden die Prozessschritte ab. Ihre Reihenfolge, Dauer und Häufigkeit zu analysieren, ist ein Kernbestandteil des Process Mining.

Aktivitätsnamen werden häufig aus Statusänderungen im System, Transaktionscodes oder Event Logs zu Fertigungsaufträgen abgeleitet.

Der Event-Zeitpunkt erfasst den genauen Zeitpunkt, zu dem eine Aktivität stattgefunden hat. Dieser Timestamp ist entscheidend, um Events chronologisch zu ordnen und die Dauer zwischen verschiedenen Prozessschritten zu berechnen. Er ist der zentrale zeitliche Datenpunkt für die Prozessanalyse.

Genaue Timestamps bilden die Grundlage für alle zeitbasierten Analysen im Process Mining. Sie dienen dazu, die Prozessübersicht zu erstellen, Zykluszeiten zwischen Aktivitäten zu berechnen, Wartezeiten zu messen und Engpässe zu erkennen. So zeigt beispielsweise die Differenz zwischen dem Event-Zeitpunkt von „Produktion gestartet“ und „Produktion abgeschlossen“ die tatsächliche Fertigungsdauer eines Auftrags.

Dieser Timestamp ist unverzichtbar, um Events chronologisch zu ordnen und alle zeitbasierten Kennzahlen wie Zyklus- und Durchlaufzeiten zu berechnen.

Timestamps werden im Quellsystem üblicherweise zusammen mit Transaktionen oder Statusänderungen in Event Logs oder in der Änderungshistorie von Belegen gespeichert.

Die Fertigungsauftrags-ID ist der Primärschlüssel, der einen einzelnen Fertigungs- oder Arbeitsauftrag von der Anlage bis zum Abschluss eindeutig identifiziert. Beim Process Mining dient sie als Case-ID und verknüpft alle zugehörigen Aktivitäten, Timestamps und Attribute zu einer vollständigen End-to-End-Sicht auf den Prozess.

Für die Analyse ist diese ID grundlegend, um den Lebenszyklus jedes Fertigungsauftrags nachzuverfolgen. Analysten können damit den Weg eines Auftrags durch die verschiedenen Phasen verfolgen, etwa Planung, Materialprüfung, Freigabe, Ausführung und Abschluss. Werden alle Events nach Fertigungsauftrags-ID gruppiert, lassen sich Case-Dauern berechnen, häufige Prozessvarianten erkennen und Engpässe bei bestimmten Aufträgen lokalisieren.

Diese zentrale Case-ID verknüpft alle zugehörigen Events. So lässt sich der Fertigungsplanungsprozess rekonstruieren und von Anfang bis Ende analysieren.

Diese Kennung steht im Quellsystem üblicherweise in der Kopftabelle oder im Hauptbeleg für Fertigungs- oder Arbeitsaufträge.

Der Timestamp der letzten Datenaktualisierung gibt an, wann die Daten zuletzt aus dem Quellsystem extrahiert wurden. Dieses technische Attribut zeigt, wie aktuell die analysierten Daten sind.

Das Attribut dient vor allem der Datenverwaltung und Überwachung. Es hilft sicherzustellen, dass Analysen auf aktuellen Informationen beruhen, und ermöglicht es Data Engineers, den Aktualitätsstand des Datensatzes nachzuverfolgen. Für die direkte Prozessanalyse wird es üblicherweise nicht verwendet, ist aber entscheidend für die Datenintegrität und das Vertrauen in die Ergebnisse.

Dieses technische Feld ist für die Data Governance wichtig: Es hilft, die Aktualität der Daten nachzuverfolgen und sicherzustellen, dass Analysen auf aktuellen Informationen beruhen.

Dieser Timestamp wird üblicherweise während des ETL-Prozesses (Extraktion, Transformation und Laden) erzeugt und hinzugefügt.

Das Attribut „Quellsystem“ bezeichnet die Ursprungsanwendung oder Plattform, etwa ein ERP- oder MES-System, in der die Event-Daten erzeugt wurden. In Umgebungen mit mehreren integrierten Systemen hilft dieses Feld dabei, die Herkunft verschiedener Prozessschritte zu unterscheiden.

Das Quellsystem zu kennen, ist wichtig für die Datenvalidierung, die Fehlerbehebung und die Governance. Es liefert Kontext zu den Daten, da verschiedene Systeme Events unterschiedlich erfassen und definieren können. In einer komplexen Systemlandschaft kann die Analyse von Daten aus verschiedenen Quellsystemen Verzögerungen bei der Integration oder eine Fragmentierung der Prozesse zwischen Plattformen aufdecken.

Liefert wichtigen Kontext zur Datenherkunft. Das ist für die Data Governance und die Analyse von Prozessen über mehrere Systeme hinweg entscheidend.

Diese Information kann als Standardfeld in Datenexporten enthalten sein oder während der Datentransformation als statischer Wert ergänzt werden.

Die Benutzer-ID bezeichnet die Person oder in manchen Fällen den Systembenutzer, der einen bestimmten Prozessschritt ausgeführt hat. Das kann der Planer sein, der den Auftrag angelegt hat, die Führungskraft, die ihn freigegeben hat, oder die Aufsichtsperson, die einen Fertigungsschritt bestätigt hat.

Die Analyse nach Benutzer-ID kann helfen, die Arbeitsverteilung zu verstehen, Schulungsbedarf zu erkennen und die Einhaltung von Vorgaben sicherzustellen. Sie kann beispielsweise zeigen, ob bestimmte Planer regelmäßig Aufträge anlegen, die häufig angepasst werden müssen, oder ob Freigaben durch einzelne Personen oft verzögert werden. Diese personenbezogene Analyse liefert wertvolle Erkenntnisse für das Leistungsmanagement und die Ressourcenplanung.

Ordnet Prozessaktivitäten bestimmten Personen zu und ermöglicht so die Analyse ihrer Leistung, Arbeitsauslastung und Einhaltung von Vorgehensweisen.

Benutzerinformationen werden häufig in Änderungsprotokollen oder im Transaktionsverlauf zu Fertigungsauftrags-Events erfasst. So lassen sich Benutzer, Timestamp und Aktion miteinander verknüpfen.

Der Fertigungsauftragsstatus zeigt den Zustand des Auftrags im Lebenszyklus an, etwa „Angelegt“, „Freigegeben“, „In Bearbeitung“, „Abgeschlossen“ oder „Storniert“. Er gibt einen Überblick darüber, an welcher Stelle des Gesamtprozesses sich der Auftrag befindet.

Dieses Attribut ist für die Ursachenanalyse besonders wertvoll. Filtern Analysten nach Aufträgen mit dem Status „Storniert“, können sie die Gründe für die Stornierung untersuchen. Der Vergleich der Prozessabläufe pünktlich abgeschlossener und verspäteter Aufträge kann Muster im Zusammenhang mit Statusänderungen aufzeigen. Außerdem lassen sich Aufträge erkennen, die zu lange in einem bestimmten Status verbleiben.

Liefert wichtigen Kontext zur Phase im Auftragslebenszyklus. Das ist entscheidend, um Prozessabweichungen, Verzögerungen und Ergebnisse wie Stornierungen zu analysieren.

Dieses Standardfeld im Kopf des Fertigungsauftrags wird aktualisiert, während der Auftrag seinen Lebenszyklus durchläuft.

Die geplante Menge gibt an, wie viele Einheiten des Produkts der Fertigungsauftrag liefern soll. Sie wird in der Planungsphase anhand von Kundenaufträgen, Prognosen oder Richtlinien zur Bestandsauffüllung festgelegt.

Dieses Attribut gibt Aufschluss über den Umfang eines Fertigungsauftrags. Damit lässt sich untersuchen, ob größere oder kleinere Aufträge häufiger von Verzögerungen oder Qualitätsproblemen betroffen sind. Der Vergleich der geplanten Menge mit der tatsächlich fertiggestellten Menge ermöglicht außerdem die Berechnung von Ausbeute, Ausschussquote und Fertigungseffizienz. Diese Kennzahlen sind für jeden Fertigungsbetrieb wichtig.

Gibt das geplante Fertigungsvolumen an und ist damit wichtig für die Analyse von Ausbeute, Ausschussquoten und dem Einfluss der Auftragsgröße auf die Prozessleistung.

Die geplante beziehungsweise angestrebte Menge ist ein grundlegendes Feld im Kopf oder in den Positionsdetails des Fertigungsauftrags.

Der geplante Endtermin ist der Ziel-Timestamp für den Abschluss aller Fertigungsaktivitäten eines Auftrags. Er entspricht dem zugesagten Fertigstellungstermin der Produktion und dient zur Berechnung der geplanten Durchlaufzeit.

Wie der geplante Starttermin ist auch dieses Attribut entscheidend für die Analyse der Termineinhaltung und der Leistung bei termingerechter Lieferung. Der Vergleich des geplanten Endtermins mit dem tatsächlichen Abschlusstermin zeigt Abweichungen bei der Lieferung und hilft, die Auswirkungen von Fertigungsverzögerungen zu beziffern. Eine Analyse von Aufträgen, deren geplante Endtermine häufig verfehlt werden, kann systematische Probleme bei der Kapazitätsplanung, Materialversorgung oder Fertigungseffizienz aufdecken.

Dient als zentrale Vergleichsbasis für die Messung pünktlicher Fertigstellungen und die Analyse der Ursachen für Abweichungen bei der Fertigungsdurchlaufzeit.

Dieses Standardplanungsdatum steht im Kopf des Fertigungsauftrags oder in den Terminplanungsdetails.

Der geplante Starttermin ist der Ziel-Timestamp für den Beginn der Fertigungsaktivitäten eines Auftrags. Er ist ein wichtiges Ergebnis der Terminplanung und dient als Vergleichsbasis für die tatsächliche Leistung.

Dieses Datum ist grundlegend für die Analyse der Termineinhaltung. Durch den Vergleich des geplanten Starttermins mit dem tatsächlichen Produktionsbeginn können Unternehmen die Abweichung beim Startzeitpunkt messen und die Ursachen von Verzögerungen ermitteln. Diese Analyse ist entscheidend, um die Planungsgenauigkeit zu verbessern, die Kapazität in der Fertigung zu steuern und Kunden termingerecht zu beliefern.

Dient als Vergleichsbasis für die Messung der Termineinhaltung und die Analyse von Verzögerungen zwischen Planung und Ausführung.

Dieses Standardplanungsdatum steht im Kopf des Fertigungsauftrags oder in den Terminplanungsdetails.

Die Produkt-ID bezeichnet den Artikel, der im Fertigungsauftrag hergestellt werden soll. Dabei kann es sich um ein Fertigerzeugnis, eine Baugruppe oder eine Komponente handeln. Sie verknüpft den Fertigungsplanungsprozess mit dem konkreten Material, das produziert wird.

Die Analyse nach Produkt-ID ist wichtig, um produktspezifische Unterschiede zu verstehen. Sie kann zeigen, ob bestimmte Produkte längere Durchlaufzeiten haben, mehr Nacharbeit erfordern oder anderen Fertigungswegen folgen. Auf dieser Grundlage lassen sich gezielte Verbesserungen umsetzen, etwa die Planung für Produkte mit hohem Volumen optimieren oder Probleme bei komplexen Artikeln mit geringem Volumen angehen.

Ermöglicht den Vergleich der Prozessleistung verschiedener Produkte und macht produktspezifische Engpässe oder Ineffizienzen sichtbar.

Diese Kennung ist ein wichtiger Bestandteil des Fertigungsauftrags und steht üblicherweise im Auftragskopf oder in den Positionsdetails.

Das Attribut „Werk“ bezeichnet den physischen Standort, an dem die Fertigungsaktivitäten stattfinden. Es liefert geografischen oder organisatorischen Kontext zum Fertigungsauftrag.

Dieses Attribut ist wichtig für den Vergleich verschiedener Fertigungsstandorte. Wenn Unternehmen die Prozessdaten nach Werk aufschlüsseln, können sie die Leistung vergleichen, bewährte Vorgehensweisen an leistungsstarken Standorten erkennen und systematische Probleme an weniger leistungsstarken Standorten aufdecken. So lassen sich Fragen beantworten wie: „Welches Werk hält den Zeitplan am besten ein?“ oder „Treten Probleme mit der Materialverfügbarkeit gehäuft an einem bestimmten Standort auf?“.

Ermöglicht den Leistungsvergleich verschiedener Fertigungsstandorte und hilft, standortspezifische Probleme und bewährte Vorgehensweisen zu erkennen.

Das Werk oder der Standort ist ein grundlegendes Attribut eines Fertigungsauftrags und wird üblicherweise auf Kopfebene des Auftrags festgelegt.

Der Arbeitsplatz bezeichnet die konkrete Ressource, etwa eine Maschine, Montagelinie oder Gruppe von Mitarbeitenden, die für einen Fertigungsschritt zuständig ist. Ein Fertigungsauftrag kann im Laufe seines Lebenszyklus mehrere Arbeitsplätze durchlaufen.

Dieses Attribut ermöglicht eine detaillierte Analyse der Fertigung auf Ressourcenebene. Durch die Analyse nach Arbeitsplatz können Unternehmen die Ressourcenauslastung messen, Kapazitätsengpässe erkennen und die Leistung vergleichbarer Maschinen oder Linien gegenüberstellen. So lassen sich wichtige Fragen beantworten: „Welcher Arbeitsplatz ist der Hauptengpass?“ oder „Ist eine bestimmte Maschine mit einer hohen Nacharbeitsquote verbunden?“.

Ermöglicht Analysen auf Ressourcenebene, um Kapazitätsengpässe zu erkennen, die Auslastung zu messen und die Leistung bestimmter Maschinen oder Fertigungslinien nachzuverfolgen.

Informationen zum Arbeitsplatz stehen üblicherweise auf Vorgangs- oder Arbeitsplanebene des Fertigungsauftrags.

Die Endzeit gibt den Timestamp an, zu dem eine Aktivität abgeschlossen wurde. Viele Aktivitäten sind punktuell und haben nur eine Startzeit. Andere dauern messbar lange. Bei diesen Aktivitäten markiert die Endzeit ihren Abschluss.

Wenn die Endzeit verfügbar ist, lassen sich Aktivitätsdauern genauer analysieren. Das ist besonders hilfreich bei längeren Aufgaben wie einer „Qualitätsprüfung“ oder einem bestimmten Fertigungsvorgang. Aus der Differenz zwischen Endzeit und Startzeit können Analysten die genaue Verarbeitungszeit einzelner Schritte ermitteln und so von der Wartezeit zwischen den Schritten abgrenzen.

Ermöglicht die genaue Berechnung der Dauer nicht punktueller Aktivitäten und hilft dabei, Verarbeitungszeit und Wartezeit voneinander zu unterscheiden.

Diese Angabe ist häufig für Aktivitäten verfügbar, bei denen das System separate Start- und End-Events protokolliert, etwa für Fertigungsrückmeldungen oder Prüfdatensätze.

Die fertiggestellte Menge gibt die endgültige, bestätigte Menge der im Auftrag produzierten Waren an, die den Qualitätsstandards entspricht. Sie entspricht dem tatsächlichen Ergebnis des Fertigungsprozesses.

Dieses Attribut ist entscheidend für die Leistungsmessung. Durch den Vergleich mit der geplanten Menge können Analysten wichtige Kennzahlen wie Auftragserfüllungsquote, Ausbeute und Ausschuss berechnen. Abweichungen zwischen geplanter und fertiggestellter Menge können auf Probleme bei der Fertigungsqualität, Maschinenleistung oder Materialversorgung hinweisen. Die fertiggestellte Menge misst direkt, wie effektiv der Fertigungsprozess ist.

Misst die tatsächliche Leistung des Fertigungsprozesses und ermöglicht die Berechnung wichtiger KPIs wie Ausbeute, Ausschuss und Erfüllungsquoten.

Dieser Wert wird aus Wareneingangsbuchungen oder Fertigungsrückmeldungen abgeleitet, in denen die Menge der Fertigerzeugnisse aus dem Auftrag erfasst ist.

Der Fertigungsauftragstyp ordnet Aufträge nach ihrem geschäftlichen Zweck. Zu den gängigen Typen gehören Standardfertigungsaufträge zur Deckung des regulären Bedarfs, Nacharbeitsaufträge zur Behebung von Mängeln, Prototypenaufträge für die Entwicklung neuer Produkte und Sonderaufträge für kundenspezifische Anforderungen.

Die Analyse nach Auftragstyp liefert besonders wertvolle Erkenntnisse. Sie ermöglicht den Vergleich von Prozessabläufen und Leistung für unterschiedliche Arbeitsarten. Nacharbeitsaufträge folgen beispielsweise erwartungsgemäß einem anderen Ablauf und haben andere Zykluszeiten als Standardaufträge. Wenn Unternehmen Volumen und Prozesseffizienz der einzelnen Auftragstypen verstehen, können sie Ressourcen planen und Prozesse gezielt an den jeweiligen Geschäftsanforderungen ausrichten.

Ermöglicht die Analyse nach geschäftlichem Zweck des Auftrags und zeigt unterschiedliche Prozessabläufe bei Standard-, Nacharbeits- oder Sonderaufträgen.

Dieses Konfigurationsfeld im Fertigungsauftrag wird häufig bei der Auftragserstellung ausgewählt und steuert dessen Verarbeitung.

Der Materialverfügbarkeitsstatus zeigt an, ob die benötigten Rohmaterialien und Komponenten physisch verfügbar sind, damit die Produktion beginnen kann. Diese Prüfung ist ein wichtiger Schritt, bevor ein Auftrag für die Fertigung freigegeben wird.

Dieses Attribut ist entscheidend, um die Auswirkungen von Materialengpässen auf Fertigungspläne zu analysieren. Wenn Unternehmen die Nichtverfügbarkeit von Material mit Verzögerungen bei der Auftragsfreigabe oder dem Produktionsbeginn abgleichen, können sie die Kosten einer unzureichenden Materialplanung beziffern. Die Analyse kann Verbesserungen bei der Bestandsverwaltung, der Beschaffung und der Zusammenarbeit mit Lieferanten anstoßen. So sind Materialien rechtzeitig verfügbar und kostspielige Unterbrechungen der Fertigung lassen sich vermeiden.

Misst direkt, wie sich Materialengpässe auf Fertigungsverzögerungen auswirken, und hilft, Probleme bei Beschaffung und Bestandsverwaltung zu erkennen und zu beheben.

Dieser Status ergibt sich häufig aus einer Transaktion oder einem Batch-Job zur Materialverfügbarkeitsprüfung, die beziehungsweise der vor der Freigabe für Fertigungsaufträge ausgeführt wird.