Ihr Daten-Template für die Produktionsplanung
Ihr Daten-Template für die Produktionsplanung
- Empfohlene Attribute für die Datenerfassung
- Wichtige Aktivitäten für die Nachverfolgung
- Praktische Hinweise zur Datenextraktion
Attribute der Produktionsplanung
| Name | Beschreibung | ||
|---|---|---|---|
| Aktivitätsname ActivityName | Der Name des konkreten Ereignisses oder der Aufgabe im Produktionsplanungsprozess. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut bezeichnet einen bestimmten Schritt oder Meilenstein im Lebenszyklus des Produktionsauftrags, etwa „Fertigungsauftrag erstellt“, „Materialien ausgegeben“ oder „Produktion gestartet“. Jede Aktivität steht für einen eigenen Prozessschritt. Process Mining verwendet diese Angaben, um die Prozesslandkarte zu erstellen und Reihenfolge sowie Häufigkeit aller Aktivitäten darzustellen. Die Analyse der Aktivitäten ist grundlegend, um Prozessabläufe zu verstehen, Engpässe zwischen Schritten zu erkennen und die Dauer einzelner Phasen zu messen. Warum das wichtig ist Der Aktivitätsname ist eine zentrale Voraussetzung für Process Mining. Er definiert die Schritte in der Prozesslandkarte und ermöglicht die Visualisierung und Analyse des Prozessablaufs. Woher beziehen Dieses Attribut wird üblicherweise aus Ereignisprotokollen, Transaktionsstatus oder bestimmten Ereignistabellen in Oracle Manufacturing Cloud abgeleitet, die den Lebenszyklus eines Fertigungsauftrags erfassen. Beispiele Fertigungsauftrag erstelltFertigungsauftrag freigegebenMaterialien ausgegebenProduktion gestartetFertigungsauftrag abgeschlossen | |||
| Ereigniszeitstempel EventTimestamp | Das genaue Datum und die Uhrzeit, zu denen eine bestimmte Aktivität oder ein Ereignis stattgefunden hat. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut erfasst den Zeitstempel jeder Aktivität im Prozess. Damit lässt sich die zeitliche Reihenfolge der Ereignisse nachvollziehen und die Dauer zwischen ihnen messen. Bei der Prozessanalyse ist dieser Zeitstempel entscheidend für die Berechnung von Zykluszeiten, Wartezeiten und der gesamten Prozessdauer. Er ermöglicht die Leistungsüberwachung, die Erkennung von Engpässen und die Analyse, wie sich die Prozessdauer auf Ergebnisse wie die Termineinhaltung auswirkt. Warum das wichtig ist Dieser Zeitstempel ist für alle zeitbasierten Process-Mining-Analysen unerlässlich, etwa für die Berechnung von Durchlaufzeiten, die Erkennung von Engpässen und die Erstellung einer zeitlich korrekten Prozesslandkarte. Woher beziehen Diese Angaben finden sich in Oracle Manufacturing Cloud üblicherweise zusammen mit den Ereignis- oder Statusdaten in Transaktions- oder Protokolltabellen, häufig als Erstellungsdatum oder Datum der letzten Aktualisierung. Beispiele 2023-10-26T08:00:00Z2023-10-26T14:30:15Z2023-11-05T10:11:45Z | |||
| Produktionsauftrag ProductionOrderNumber | Die eindeutige Kennung eines Produktionsauftrags. Sie dient als primäre Case-ID für den Produktionsplanungsprozess. | ||
| Beschreibung Die Nummer des Produktionsauftrags identifiziert eindeutig einen Auftrag zur Herstellung einer bestimmten Produktmenge. Sie dient als zentrale Case-ID und verknüpft alle zugehörigen Planungs-, Terminierungs-, Ausführungs- und Abschlussaktivitäten. Beim Process Mining ermöglicht die Analyse der nach dieser Nummer gruppierten Ereignisse einen vollständigen Überblick über den Produktionslebenszyklus. So lässt sich der Verlauf jedes Auftrags nachverfolgen, die Durchlaufzeit messen, häufige Prozesspfade erkennen und Abweichungen vom Standardprozess aufdecken. Warum das wichtig ist Diese zentrale Case-ID verknüpft alle zugehörigen Produktionsereignisse und ermöglicht eine umfassende Analyse des gesamten Planungs- und Ausführungsablaufs für jeden Auftrag. Woher beziehen Diese Kennung ist ein zentrales Element in Oracle Manufacturing Cloud und findet sich üblicherweise in den Fertigungsauftragsköpfen und Transaktionstabellen. Prüfen Sie die Tabelle WIP_ENTITIES oder ähnliche Fertigungsauftragstabellen. Beispiele WO-2024-00123PROD-58974M450001852 | |||
| Letzte Datenaktualisierung LastDataUpdateTimestamp | Der Zeitstempel, der angibt, wann die Daten zu diesem Ereignis zuletzt aus dem Quellsystem aktualisiert oder extrahiert wurden. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut erfasst Datum und Uhrzeit des letzten Datenabrufs aus dem Quellsystem. Als Metadatenfeld gibt es an, wie aktuell der analysierte Datensatz ist. Diese Information ist wichtig, um die Aktualität der gewonnenen Erkenntnisse einzuschätzen. Sie zeigt Benutzern, wie aktuell die Prozessdaten sind, und stellt sicher, dass Entscheidungen auf Daten mit bekanntem Aktualitätsstand beruhen. Warum das wichtig ist Das Attribut macht die Aktualität der Daten transparent. So können Benutzer einschätzen, wie aktuell die Analyse ist und wann mit der nächsten Datenaktualisierung zu rechnen ist. Woher beziehen Dieser Wert wird üblicherweise während der Datenextraktion, -transformation und -ladung (ETL) erzeugt und dem Datensatz hinzugefügt. Beispiele 2024-01-15T02:00:00Z2024-01-16T02:00:00Z2024-01-17T02:00:00Z | |||
| Quellsystem SourceSystemIdentifier | Das System, aus dem die Daten zur Produktionsplanung extrahiert wurden. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut gibt das Quell-Informationssystem an, zum Beispiel Oracle Manufacturing Cloud. Es ist besonders hilfreich, wenn Daten aus mehreren Systemen für eine umfassende Prozesssicht zusammengeführt werden. Bei der Analyse können Prozessdaten nach ihrer Herkunft gefiltert werden. So lassen sich Prozesse aus verschiedenen Systemen vergleichen oder Daten aus einer bestimmten Quelle gezielt untersuchen. Warum das wichtig ist Das Attribut liefert wichtige Informationen zur Herkunft der Daten. Diese sind für Data Governance, Validierung und Analysen in Umgebungen mit mehreren Systemen relevant. Woher beziehen Üblicherweise wird während der Datenextraktion, -transformation und -ladung (ETL) ein statischer Wert wie „Oracle Manufacturing Cloud“ hinzugefügt. Beispiele Oracle Manufacturing CloudOracle Fusion Cloud SCMOMC_PROD_INSTANCE_1 | |||
| Geplanter Abschlusstermin PlannedEndDate | Der geplante Termin, an dem die Produktion des Auftrags abgeschlossen sein soll. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut enthält den Zieltermin für den Abschluss des Produktionsauftrags. Bis zu diesem Termin soll das Produktionsteam den Auftrag fertigstellen. Der Termin ist für die Berechnung der KPI „Einhaltung des Produktionsplans“ erforderlich. Dabei wird der geplante Termin mit dem tatsächlichen Abschlusszeitstempel verglichen. So lässt sich messen, wie gut die Produktion ihre Ziele erreicht. Außerdem ist der Termin eine zentrale Kennzahl im Dashboard „Einhaltung des Produktionsplans“. Warum das wichtig ist Der Termin dient als zentraler Vergleichswert, um den termingerechten Abschluss und die Einhaltung des Produktionsplans zu messen. Woher beziehen Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Der Termin ist wahrscheinlich in Tabellen zur Fertigungsauftragsterminierung oder in der zentralen Tabelle für Fertigungsauftragsköpfe wie WIP_DISCRETE_JOBS verfügbar. Beispiele 2023-11-10T17:00:00Z2023-11-20T17:00:00Z2023-12-10T17:00:00Z | |||
| Geplanter Starttermin PlannedStartDate | Der geplante Termin, an dem die Produktion des Auftrags beginnen soll. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut enthält den in der Planungsphase festgelegten Zieltermin für den Produktionsstart. Er dient als Vergleichswert für die Messung der tatsächlichen Leistung. Der Termin ist wichtig für die KPI „Quote termingerecht freigegebener Produktionsaufträge“, bei der er mit dem tatsächlichen Freigabezeitstempel verglichen wird. So lässt sich die Wirksamkeit der Planung und Terminierung beurteilen und erkennen, ob Aufträge zu früh oder verspätet starten. Warum das wichtig ist Dieser wichtige Vergleichswert dient dazu, die Einhaltung des Produktionsplans und die Termintreue beim Produktionsstart zu messen. Woher beziehen Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Der Termin ist wahrscheinlich in Tabellen zur Fertigungsauftragsterminierung oder in der zentralen Tabelle für Fertigungsauftragsköpfe verfügbar. Beispiele 2023-11-01T08:00:00Z2023-11-15T09:00:00Z2023-12-01T00:00:00Z | |||
| Produktcode ProductCode | Die eindeutige Kennung des hergestellten Produkts. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut gibt den Artikel oder das Material an, auf das sich der Produktionsauftrag bezieht. Es ist eine wichtige Dimension für die Segmentierung und Analyse des Produktionsprozesses. Anhand des Produktcodes können Business-Analysten die Produktionsprozesse verschiedener Artikel vergleichen. So lässt sich beispielsweise ermitteln, welche Produkte die längsten Durchlaufzeiten haben oder ob bestimmte Produktfamilien eigene Prozessabweichungen aufweisen. Das Attribut ist für das Dashboard „Produktionsleistung und Durchsatz“ erforderlich. Warum das wichtig ist Damit lässt sich der Prozess nach Produkt segmentieren. So werden produktspezifische Engpässe, Verzögerungen und Ineffizienzen sichtbar. Woher beziehen Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Der Produktcode ist üblicherweise in den Fertigungsauftragsdetails gespeichert und über Tabellen wie WIP_DISCRETE_JOBS mit einer Artikelstammtabelle verknüpft. Beispiele FG-1001-AAS-5432-BLUERAW-987-C | |||
| Produktionsplaner Planner | Der Benutzer oder Produktionsplaner, der für die Verwaltung des Produktionsauftrags verantwortlich ist. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut bezeichnet den Mitarbeitenden oder die Rolle, der beziehungsweise die für die Planung und Ausführung des Produktionsauftrags zuständig ist. Es kann sich um einen Namen, eine ID oder eine Planungsgruppe handeln. Die Analyse nach Produktionsplaner zeigt die Verteilung der Arbeitslast und macht sichtbar, ob bestimmte Planer oder Teams mit Verzögerungen oder einer höheren Effizienz verbunden sind. Das Attribut ist wichtig für das Dashboard „Ursachen von Verzögerungen und Auswirkungen von Aktivitäten“, das Zusammenhänge zwischen menschlichen Faktoren und der Leistung aufzeigt. Warum das wichtig ist Das Attribut zeigt, wie sich einzelne Produktionsplaner oder Teams auf die Prozessleistung auswirken. So lassen sich Schulungen gezielt planen und Arbeitslasten ausgleichen. Woher beziehen Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Das Attribut kann im Kopf des Fertigungsauftrags oder in zugehörigen Zuordnungstabellen gespeichert sein. Beispiele John SmithPlannerGroup_AUSER12345 | |||
| Produktionsstandort ProductionPlant | Der Fertigungsstandort oder das Werk, an dem der Produktionsauftrag ausgeführt wird. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut bezeichnet den physischen Standort oder die Organisationseinheit, die für die Produktion verantwortlich ist. Es ist eine wichtige Dimension, um die Prozessleistung verschiedener Standorte zu vergleichen. Die Analyse nach Produktionsstandort ermöglicht Benchmarking und zeigt bewährte Vorgehensweisen oder systematische Probleme an einzelnen Standorten auf. Dashboards wie „Engpässe bei der Ressourcennutzung“ und „Produktionsleistung und Durchsatz“ verwenden das Attribut, um die standortspezifische Leistung zu untersuchen. Warum das wichtig ist Das Attribut ermöglicht den Vergleich von Prozesseffizienz und Leistung an verschiedenen Fertigungsstandorten. So werden regionale Engpässe und bewährte Vorgehensweisen sichtbar. Woher beziehen Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Diese Information ist üblicherweise Teil der Definition des Fertigungsauftrags und wird häufig als Organisation oder Bestandsorganisation bezeichnet. Beispiele Standort A, ShanghaiWerk 001, AustinWerk Deutschland | |||
| Status des Fertigungsauftrags WorkOrderStatus | Der Status des Produktionsauftrags zum Zeitpunkt des Ereignisses. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut gibt den Zustand des Produktionsauftrags an, zum Beispiel „Nicht freigegeben“, „Freigegeben“, „Zurückgestellt“, „Abgeschlossen“ oder „Storniert“. Der Status zeigt, an welcher Stelle seines Lebenszyklus sich der Auftrag befindet. Die Analyse nach Fertigungsauftragsstatus zeigt, wie sich die Aufträge auf die verschiedenen Zustände verteilen. Außerdem lassen sich Aufträge erkennen, die zu lange in einem bestimmten Status verbleiben. Alternativ können Sie die Analyse auf abgeschlossene oder laufende Aufträge beschränken. Warum das wichtig ist Das Attribut zeigt den Fortschritt und das Ergebnis des Auftrags. So lassen sich Engpässe, Verzögerungen und Abschlussquoten analysieren. Woher beziehen Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Das Attribut findet sich wahrscheinlich in Tabellen mit Fertigungsauftragsköpfen wie WIP_DISCRETE_JOBS, in der Spalte für den Status. Beispiele FreigegebenAbgeschlossenZurückgestelltStorniert | |||
| Abgeschlossene Menge CompletedQuantity | Die tatsächlich hergestellte und fertiggestellte Produktmenge. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut erfasst die endgültige Ausbringungsmenge eines Produktionsauftrags nach Abschluss aller Arbeitsgänge. Sie kann aufgrund von Ausschuss, Ausbeuteverlusten oder Überproduktion von der geplanten Menge abweichen. Dieser Wert ist der Ist-Wert für die KPI „Abweichung zwischen geplanter und tatsächlicher Menge“. Er ist grundlegend für die Analyse der Produktionseffizienz und der Ausbeute sowie für das Verständnis der Abweichungen zwischen geplanter und tatsächlicher Ausbringung. Warum das wichtig ist Das Attribut misst die tatsächliche Ausbringung des Produktionsprozesses und ermöglicht wichtige Analysen zu Ausbeute, Effizienz und Planungsgenauigkeit. Woher beziehen Sehen Sie in der Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud nach. Diese Information steht häufig in Tabellen zu Fertigungsaufträgen, etwa in WIP_DISCRETE_JOBS unter „QUANTITY_COMPLETED“. Beispiele 9849501255 | |||
| Endzeit des Ereignisses EventEndTime | Datum und genaue Uhrzeit, zu der eine bestimmte Aktivität oder ein Ereignis abgeschlossen wurde. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut erfasst den Abschluss-Timestamp von Aktivitäten mit einer Dauer. Zusammen mit der Startzeit legt es das genaue Zeitfenster einer Aktivität fest. Liegen Start- und Endzeit vor, lässt sich die Verarbeitungszeit jeder Aktivität genau berechnen. Das ist präziser, als die Dauer aus der Startzeit des nächsten Ereignisses abzuleiten, da dabei auch Wartezeiten berücksichtigt werden. Warum das wichtig ist Ermöglicht die genaue Berechnung der Verarbeitungszeit von Aktivitäten und deren Abgrenzung von den Wartezeiten zwischen Aktivitäten. Woher beziehen Diese Information ist möglicherweise in Event Logs oder Transaktionstabellen verfügbar, die sowohl den Beginn als auch das Ende eines Vorgangs erfassen. Beispiele 2023-10-26T08:05:10Z2023-10-26T15:00:00Z2023-11-05T10:11:55Z | |||
| Geplante Menge PlannedQuantity | Die Menge des Produkts, die laut Produktionsauftrag hergestellt werden soll. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut gibt die Zielmenge eines Produktionsauftrags an. Sie wird in der Planungsphase anhand von Bedarf und Kapazität festgelegt. Der Wert fließt in die KPI „Abweichung zwischen geplanter und tatsächlicher Menge“ ein und wird mit der tatsächlich hergestellten Menge verglichen. Die Analyse hilft, die Planungsgenauigkeit und die Ausbeute zu beurteilen sowie Ausschussmengen zu verstehen. Warum das wichtig ist Der Wert dient als Vergleichsgröße, um die Genauigkeit der Produktionsmenge, die Ausbeute und den Ausschuss zu bewerten. Das ist wichtig für die Kapazitäts- und Materialplanung. Woher beziehen Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Dies ist ein Standardfeld in Fertigungsauftragstabellen wie WIP_DISCRETE_JOBS und heißt häufig „START_QUANTITY“ oder ähnlich. Beispiele 10050001250 | |||
| Gesamte Zykluszeit TotalCycleTime | Gesamtdauer des Fertigungsauftrags von der Erstellung bis zum Abschluss. | ||
| Beschreibung Dieses berechnete Attribut gibt die gesamte verstrichene Zeit zwischen dem ersten Ereignis, etwa „Fertigungsauftrag erstellt“, und dem letzten Ereignis, etwa „Fertigungsauftrag abgeschlossen“, für jeden Fertigungsauftrag an. Die Kennzahl ist ein zentraler KPI für die Gesamtleistung des Prozesses und bildet die Grundlage des Dashboards zur durchgängigen Produktionsdurchlaufzeit. Sie bietet einen Überblick über die Effizienz und hilft, Verbesserungen im Zeitverlauf zu verfolgen. Warum das wichtig ist Diese zentrale Kennzahl misst die durchgängige Effizienz des Produktionsprozesses für jeden Auftrag. Woher beziehen Dieses Attribut ist im Quellsystem nicht verfügbar. Es wird bei der Datentransformation berechnet, indem für jeden Case der früheste Timestamp vom spätesten Timestamp abgezogen wird. Beispiele 10 Tage 4 Stunden3 Wochen 2 Tage15,5 Tage | |||
| Materialverfügbarkeit MaterialAvailabilityStatus | Gibt an, ob die für den Fertigungsauftrag benötigten Materialien verfügbar sind. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut zeigt den Status der Materialverfügbarkeit an, zum Beispiel „Verfügbar“, „Fehlbestand“ oder „Teilweise verfügbar“. Der Status ergibt sich aus dem Abgleich der Lagerbestände mit der Stückliste des Auftrags. Das Attribut ist zentral für das Dashboard zur Analyse der Auswirkungen von Materialengpässen und die zugehörige Kennzahl. Anhand dieser Daten lässt sich ermitteln, wie sich fehlende Materialien auf Produktionsstart und Durchlaufzeit auswirken. Warum das wichtig ist Misst direkt, wie sich Materialengpässe auf den Produktionsplan auswirken. Sie sind eine häufige Ursache erheblicher Verzögerungen. Woher beziehen Sehen Sie in der Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud nach. Möglicherweise gibt es dafür kein direktes Feld. Der Wert lässt sich eventuell aus der Verfügbarkeit der Komponenten für einen Fertigungsauftrag ableiten. Beispiele VerfügbarFehlbestandTeilweise verfügbar | |||
| Produktionslinie ProductionLine | Die konkrete Montage- oder Produktionslinie im Werk, der der Fertigungsauftrag zugewiesen ist. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut bezeichnet die Anlage oder Arbeitsgruppe, die für die Ausführung des Fertigungsauftrags zuständig ist. Es bietet eine detailliertere Sicht als das Produktionswerk. Im Dashboard zur Ressourcenauslastung und zu Engpässen hilft dieses Attribut, Verzögerungen bestimmten Linien oder Arbeitsplätzen zuzuordnen. So lassen sich Kapazitätsengpässe erkennen und Ressourcen gezielter einsetzen. Warum das wichtig ist Ermöglicht eine detaillierte Analyse der Ressourcenauslastung und die Erkennung von Engpässen auf Ebene einzelner Produktionslinien oder Arbeitsplätze. Woher beziehen Sehen Sie in der Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud nach. Diese Information findet sich üblicherweise in den Arbeitsplan- oder Vorgangsdetails des Fertigungsauftrags. Beispiele VERPACKUNGSLINIE_01MONTAGEZELLE_3BCNC_MASCHINE_5 | |||
| Produktionspriorität ProductionPriority | Ein Code oder Wert, der die Dringlichkeit oder Priorität des Fertigungsauftrags angibt. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut weist einem Fertigungsauftrag eine Prioritätsstufe zu, etwa „Hoch“, „Mittel“ oder „Niedrig“. So können die Planung und die Produktion Aufträge bei knappen Ressourcen priorisieren. Im Dashboard zu Verzögerungsursachen und den Auswirkungen einzelner Aktivitäten lässt sich die Priorität als Dimension verwenden. So sehen Sie, ob Aufträge mit hoher Priorität tatsächlich schneller bearbeitet werden oder ebenfalls Verzögerungen aufweisen. Damit können Sie die Wirksamkeit des Priorisierungssystems beurteilen. Warum das wichtig ist Hilft zu beurteilen, ob das Priorisierungssystem funktioniert und Aufträge mit hoher Priorität schneller bearbeitet werden als solche mit niedriger Priorität. Woher beziehen Sehen Sie in der Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud nach. Möglicherweise handelt es sich um ein Standard- oder benutzerdefiniertes Feld im Kopf des Fertigungsauftrags. Beispiele HochMittelNiedrig19 | |||
| Status der pünktlichen Freigabe ReleaseOnTimeStatus | Ein berechneter Status, der angibt, ob der Auftrag pünktlich, vorzeitig oder verspätet freigegeben wurde. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut ergibt sich aus dem Vergleich des „Geplanten Startdatums“ mit dem tatsächlichen Timestamp der Aktivität „Fertigungsauftrag freigegeben“. Es betrachtet gezielt, ob der erste Prozessschritt termingerecht erfolgt. Der Status unterstützt direkt den KPI zur pünktlichen Freigabe von Fertigungsaufträgen und das zugehörige Dashboard. So lassen sich Verzögerungen am Anfang der Produktionsausführung gezielt untersuchen. Warum das wichtig ist Hilft, Verzögerungen bei der entscheidenden Freigabe von Fertigungsaufträgen für die Produktion gezielt zu erkennen und zu analysieren. Woher beziehen Dieses Attribut wird bei der Datentransformation berechnet, indem das Attribut „PlannedStartDate“ mit dem Timestamp des Freigabeereignisses verglichen wird. Beispiele PünktlichVerspätetVorzeitig | |||
| Terminstatus ScheduleAdherenceStatus | Ein berechneter Status, der angibt, ob der Auftrag pünktlich, vorzeitig oder verspätet abgeschlossen wurde. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut ergibt sich aus dem Vergleich des „Geplanten Enddatums“ mit dem tatsächlichen Timestamp der Aktivität „Fertigungsauftrag abgeschlossen“. Es zeigt das Ergebnis der Termineinhaltung in einer klaren Kategorie an. Dieser Status bildet die Grundlage des Dashboards und des KPI zur Einhaltung des Produktionsplans. Er vereinfacht die Analyse: Benutzer können alle verspäteten Aufträge schnell filtern und deren Ursachen untersuchen. Warum das wichtig ist Zeigt auf einen Blick, ob Termine eingehalten wurden. So lassen sich Aufträge, die ihre Frist verfehlt haben, leicht erkennen und analysieren. Woher beziehen Dieses Attribut wird bei der Datentransformation berechnet, indem das Attribut „PlannedEndDate“ mit dem Timestamp des Abschlussereignisses verglichen wird. Beispiele PünktlichVerspätetVorzeitig | |||
Aktivitäten der Produktionsplanung
| Aktivität | Beschreibung | ||
|---|---|---|---|
| Fertigungsauftrag abgeschlossen | Diese Aktivität zeigt an, dass die endgültige Menge des Fertigprodukts hergestellt und dem Produktionsauftrag zugeordnet wurde. Damit enden alle Produktionsaktivitäten für diesen Auftrag. | ||
| Warum das wichtig ist Als maßgeblicher Endpunkt für den erfolgreichen Abschluss ist diese Aktivität unerlässlich, um die gesamte Produktionsdurchlaufzeit zu berechnen und die Einhaltung des geplanten Abschlusstermins zu messen. Sie bildet eine wichtige Grundlage für die Leistungsanalyse. Woher beziehen Dieses explizite Ereignis wird durch eine Abschlussbuchung ausgelöst, mit der die Fertigerzeugnisse in den Bestand übernommen werden. Dabei wird das Abschlussdatum des Fertigungsauftrags oder eine Statusänderung zu „Abgeschlossen“ erfasst. Erfassung Ermittelt anhand des Zeitstempels der letzten Abschlussbuchung oder des Datums, an dem der Status des Fertigungsauftrags auf „Abgeschlossen“ gesetzt wird. Ereignistyp explicit | |||
| Fertigungsauftrag erstellt | Diese Aktivität kennzeichnet die Erstellung eines Produktionsauftrags, auch Fertigungsauftrag genannt, in Oracle Manufacturing Cloud. Der Auftrag ist die formelle Anweisung, eine bestimmte Menge eines Artikels herzustellen. Er wird üblicherweise aus einem Produktionsprogramm oder einem Kundenauftrag erzeugt. | ||
| Warum das wichtig ist Als Ausgangspunkt des Produktionsprozesses ist diese Aktivität entscheidend, um die gesamte Durchlaufzeit und die Verzögerung zwischen Bedarfsmeldung und Produktionsstart zu messen. Sie zeigt, wie lange es dauert, bis ein Produktionsbedarf formal in einen Auftrag überführt wird. Woher beziehen Dies ist ein explizites Ereignis aus der Transaktion zur Erstellung des Fertigungsauftrags. Es entspricht dem Erstellungszeitpunkt des Auftragsdatensatzes in den Tabellen der Fertigungssteuerung, etwa WIP_DISCRETE_JOBS oder ähnlichen Tabellen. Erfassung Ermittelt anhand des Erstellungsdatums des Fertigungsauftrags. Ereignistyp explicit | |||
| Fertigungsauftrag freigegeben | Kennzeichnet die offizielle Freigabe des Produktionsauftrags an die Fertigung und damit die Erlaubnis, mit der Produktion zu beginnen. Ab diesem Zeitpunkt stehen der Fertigung der Auftrag und die zugehörigen Unterlagen wie Kommissionierlisten und Arbeitspläne zur Verfügung. | ||
| Warum das wichtig ist Dieser wichtige Meilenstein trennt die Planungsphase von der Ausführungsphase. Verzögerte Auftragsfreigaben führen häufig dazu, dass der Produktionsplan nicht eingehalten wird, und sollten daher überwacht werden. Woher beziehen Dieses explizite Ereignis wird erfasst, wenn ein Benutzer oder ein Systemprozess den Status des Fertigungsauftrags auf „Freigegeben“ setzt. Im Auftragskopf wird üblicherweise ein Zeitstempel für das Freigabedatum gespeichert. Erfassung Ermittelt anhand des Zeitstempels für „Freigabedatum“ im Fertigungsauftragsdatensatz. Ereignistyp explicit | |||
| Fertigungsauftrag geschlossen | Dies ist der letzte administrative Schritt nach Abschluss der Produktion. Dabei werden alle Kosten endgültig verbucht und Abweichungen berechnet und gebucht. Damit wird der Auftrag aus finanzieller und logistischer Sicht formell geschlossen. | ||
| Warum das wichtig ist Die Zeit zwischen „Abgeschlossen“ und „Geschlossen“ kann Ineffizienzen beim finanziellen Abschluss oder bei der Kostenrechnung aufzeigen. Mit diesem Schritt endet der gesamte Lebenszyklus des Fertigungsauftrags eindeutig. Woher beziehen Dieses explizite Ereignis wird erfasst, wenn der Periodenabschluss ausgeführt wird oder ein Benutzer den Status des Fertigungsauftrags manuell auf „Geschlossen“ setzt. Üblicherweise wird ein Zeitstempel für das Schließungsdatum im Fertigungsauftrag gespeichert. Erfassung Ermittelt anhand des Zeitstempels, zu dem der Status des Fertigungsauftrags auf „Geschlossen“ gesetzt wird. Ereignistyp explicit | |||
| Produktion gestartet | Diese Aktivität kennzeichnet den Beginn des ersten Fertigungsvorgangs für den Produktionsauftrag. Ab diesem Zeitpunkt beginnt die tatsächliche Arbeit am Produkt in der Fertigung. | ||
| Warum das wichtig ist Dieser Meilenstein ist entscheidend, um die tatsächlichen Produktionsdurchlaufzeiten und die Einhaltung des geplanten Starttermins zu messen. Er hilft, Verzögerungen vor Produktionsbeginn von Verzögerungen während der Fertigung zu unterscheiden. Woher beziehen Das Ereignis kann explizit aus einer Buchung in der Fertigung stammen, etwa wenn ein Mitarbeitender den ersten Arbeitsgang startet. Es kann auch aus dem Zeitstempel der ersten Arbeitszeitbuchung oder des ersten Materialverbrauchs nach der Auftragsfreigabe abgeleitet werden. Erfassung Ermittelt anhand der ersten für einen Arbeitsgang des Fertigungsauftrags erfassten „Move“- oder Abschlussbuchung. Ereignistyp explicit | |||
| Arbeitsgang abgeschlossen | Diese Aktivität kennzeichnet den Abschluss eines einzelnen Schritts oder Arbeitsgangs im Arbeitsplan des Fertigungsauftrags. Für einen Produktionsauftrag gibt es üblicherweise mehrere Ereignisse „Arbeitsgang abgeschlossen“, eines für jeden Fertigungsschritt. | ||
| Warum das wichtig ist Die Zeit zwischen aufeinanderfolgenden Arbeitsgangabschlüssen liefert detaillierte Erkenntnisse zum Produktionsfluss. So lassen sich Engpass-Arbeitsgänge erkennen und die Durchlaufzeiten für einzelne Fertigungsstufen berechnen. Woher beziehen Dieses explizite Ereignis wird über Buchungen für Arbeitsgangwechsel oder -abschlüsse in der Fertigung erfasst. Mitarbeitende buchen die abgeschlossene Menge eines Arbeitsgangs; dabei entsteht ein mit Zeitstempel versehener Transaktionsdatensatz. Erfassung Ermittelt anhand der Abschlussbuchungen für einzelne Arbeitsgänge des Fertigungsauftrags. Ereignistyp explicit | |||
| Fertigungsauftrag genehmigt | Diese Aktivität zeigt an, dass ein Produktionsplaner oder eine Führungskraft den Produktionsauftrag geprüft und genehmigt hat. Vor der Freigabe an die Fertigung kann eine Genehmigung erforderlich sein, insbesondere bei hochwertigen oder komplexen Produkten. | ||
| Warum das wichtig ist Die Zeit zwischen Erstellung und Genehmigung zeigt Engpässe im administrativen Vorlauf der Produktion. Lange Genehmigungszyklen können den Fertigungsstart erheblich verzögern. Woher beziehen Dieses Ereignis wird üblicherweise aus einer Statusänderung des Fertigungsauftrags abgeleitet, zum Beispiel von „Nicht genehmigt“ zu „Genehmigt“. Oracle verwaltet den Lebenszyklus von Transaktionsobjekten wie Fertigungsaufträgen häufig über Statusfelder. Erfassung Abgeleitet aus einer Statusänderung des Fertigungsauftrags von „Nicht genehmigt“ zu „Genehmigt“ oder „Freigabefähig“. Ereignistyp inferred | |||
| Fertigungsauftrag storniert | Diese Aktivität bezeichnet die Stornierung eines zuvor erstellten und möglicherweise bereits freigegebenen Produktionsauftrags. Dieser Ausnahmeweg beendet alle weiteren Arbeiten am Auftrag. | ||
| Warum das wichtig ist Die Erfassung von Stornierungen ist wichtig, um Prozessausnahmen zu verstehen. Eine Analyse der Stornierungsgründe kann Probleme bei Bedarfsprognosen, der Planungsgenauigkeit oder technische Änderungen aufdecken. Woher beziehen Dieses explizite Ereignis wird durch eine Benutzeraktion ausgelöst, mit der der Status des Fertigungsauftrags auf „Storniert“ gesetzt wird. Der Zeitstempel der Statusänderung wird erfasst. Erfassung Ermittelt anhand des Zeitstempels der Statusänderung des Fertigungsauftrags zu „Storniert“. Ereignistyp explicit | |||
| Materialien ausgegeben | Diese Aktivität bezeichnet die Buchung, mit der Komponentenmaterial aus dem Bestand einem bestimmten Produktionsauftrag zugeordnet wird. Sie zeigt an, dass die benötigten Rohmaterialien oder Baugruppen kommissioniert und an die Produktionslinie gebracht wurden. | ||
| Warum das wichtig ist Die Erfassung der Materialausgabe hilft, die Effizienz von Lager- und Logistikabläufen zu analysieren. Sie bestätigt außerdem unmittelbar vor Produktionsbeginn die Materialverfügbarkeit und liefert damit ein genaueres Bild als die erste Prüfung. Woher beziehen Dieses explizite Ereignis wird als Materialtransaktion im Bestandsmodul erfasst und mit dem Fertigungsauftrag verknüpft. Jede Transaktion enthält einen Zeitstempel und Angaben zur ausgegebenen Komponente. Erfassung Ermittelt anhand der mit der Fertigungsauftrags-ID verknüpften Materialtransaktionen, zum Beispiel der Ausgabe einer WIP-Komponente. Ereignistyp explicit | |||
| Materialverfügbarkeit geprüft | Diese Aktivität kennzeichnet den Zeitpunkt, zu dem das System die Verfügbarkeit aller für den Produktionsauftrag benötigten Komponenten geprüft hat. Der Schritt erfolgt häufig automatisch nach der Auftragserstellung oder wird manuell von der Produktionsplanung ausgelöst. | ||
| Warum das wichtig ist Mit dieser Aktivität lassen sich Verzögerungen aufgrund von Materialengpässen analysieren. Sie hilft, Planungsprobleme von Ausführungsproblemen zu unterscheiden, und ist wichtig, um den Einfluss der Lieferkettenleistung auf den Produktionsstart zu verstehen. Woher beziehen Dieses Ereignis wird wahrscheinlich aus einer Statusänderung des Fertigungsauftrags oder seiner Komponentenbedarfsübersicht abgeleitet. Eine Änderung von „Komponenten ausstehend“ zu „Komponenten verfügbar“ oder das Befüllen eines Materialstatusfelds würde darauf hindeuten. Erfassung Abgeleitet aus einer Änderung des Materialverfügbarkeitsstatus beim Fertigungsauftrag. Ereignistyp inferred | |||
| Produktionsleistung analysiert | Diese Aktivität bezeichnet die Analyse der Leistung eines abgeschlossenen Produktionsauftrags. Dabei werden die tatsächlichen Ergebnisse mit den geplanten Zielwerten verglichen, etwa bei Kosten, Materialverbrauch und Termineinhaltung. | ||
| Warum das wichtig ist Diese Aktivität ist wichtig, um die Wirksamkeit des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses zu beurteilen. Die Zeit bis zur Leistungsanalyse zeigt, wie schnell das Unternehmen aus Produktionsabweichungen lernt und darauf reagiert. Woher beziehen Dieses Ereignis wird berechnet, da es sich um einen Geschäftsprozess und nicht um eine Systemtransaktion handelt. Es kann aus dem Erstellungsdatum eines Abweichungsberichts oder der Aktualisierung eines Felds für Leistungsnotizen abgeleitet werden. Die genaue Ermittlung hängt jedoch stark von den lokalen Vorgehensweisen ab. Erfassung Abgeleitet aus der Erstellung zugehöriger Abweichungsberichte oder Statusaktualisierungen in einem Leistungsmanagementsystem. Ereignistyp calculated | |||
| Produktionsplan angepasst | Diese Aktivität tritt ein, wenn ein wichtiger Parameter eines freigegebenen Produktionsauftrags geändert wird, etwa die benötigte Menge oder der geplante Abschlusstermin. Damit weicht der Auftrag vom ursprünglichen, für die Produktion vorgesehenen Plan ab. | ||
| Warum das wichtig ist Häufige Anpassungen weisen auf Instabilität in der Planung oder Ausführung hin. Durch die Erfassung dieser Ereignisse lässt sich das Ausmaß der Änderungen beziffern und deren Ursachen ermitteln, etwa schwankender Bedarf oder Probleme in der Produktion. Woher beziehen Dieses explizite Ereignis lässt sich aus Prüfprotokollen oder Änderungsprotokollen des Fertigungsauftrags erfassen. Oracle Cloud protokolliert häufig Änderungen an wichtigen Feldern, einschließlich der Angaben, wer die Änderung wann vorgenommen hat. Erfassung Ermittelt anhand von Prüfprotokollen oder Änderungshistorientabellen des Fertigungsauftrags. Ereignistyp explicit | |||
| Qualitätsprüfung durchgeführt | Diese Aktivität bezeichnet eine Qualitätsprüfung während oder nach einem Fertigungsvorgang. Dazu gehören Messungen, Sichtprüfungen und andere Tests, mit denen sichergestellt wird, dass das Produkt die Spezifikationen erfüllt. | ||
| Warum das wichtig ist Diese Aktivität gibt Aufschluss über den Qualitätsmanagementprozess. Häufigkeit und Dauer der Prüfungen sowie ihre Ergebnisse, bestanden oder nicht bestanden, helfen dabei, qualitätsbedingte Engpässe und wiederkehrende Probleme zu erkennen. Woher beziehen Dieses explizite Ereignis wird im Oracle-Quality-Management-Modul erfasst. Die Prüfergebnisse werden in Qualitätsprüfplänen dokumentiert, die mit dem Produktionsauftrag oder einem bestimmten Arbeitsgang verknüpft sind. Erfassung Ermittelt anhand der mit dem Fertigungsauftrag verknüpften Datensätze in der Tabelle für Qualitätsprüfergebnisse. Ereignistyp explicit | |||
Anleitungen zur Datenextraktion
Schritte
- Zu Oracle BI Publisher navigieren: Melden Sie sich mit einem Benutzerkonto mit BI-Author- oder Administratorrechten bei Ihrer Oracle Fusion Cloud-Instanz an. Öffnen Sie im Navigator-Menü den Bereich Tools > Reports and Analytics. Klicken Sie anschließend auf „Browse Catalog“, um den BI Publisher-Katalog zu öffnen.
- Ein neues Datenmodell erstellen: Navigieren Sie im BI Publisher-Katalog zu einem geeigneten Ordner, zum Beispiel Shared Folders > Custom. Klicken Sie auf das Dropdown-Menü „New“ und wählen Sie „Data Model“.
- Einen neuen Datensatz definieren: Klicken Sie im Editor für Datenmodelle neben „Data Sets“ auf das Symbol „+“ und wählen Sie „SQL Query“.
- Den Datensatz konfigurieren: Geben Sie im Dialogfeld „New Data Set“ einen aussagekräftigen Namen ein, zum Beispiel „Production_Planning_Event_Log“. Wählen Sie unter „Data Source“ die Datenbank Ihrer Oracle-Fusion-Anwendung aus. Sie heißt üblicherweise „ApplicationDB_FSCM“ oder ähnlich.
- Die SQL-Abfrage eingeben: Kopieren Sie die vollständige SQL-Abfrage aus dem Abschnitt „query“ dieses Dokuments und fügen Sie sie in das Textfeld „SQL Query“ ein.
- Abfrageparameter definieren: Die Abfrage verwendet die Parameter
:p_start_dateund:p_end_date, um den Datumsbereich einzugrenzen. Nach dem Einfügen der Abfrage werden diese Parameter im Parameterbereich angezeigt. Legen Sie für jeden Parameter unter „Data Type“ den Typ „Date“ fest und geben Sie eine verständliche „Display Label“ an, zum Beispiel „Start Date“. Bei Bedarf können Sie auch Standardwerte festlegen. - Daten anzeigen und prüfen: Öffnen Sie im Editor für Datenmodelle die Registerkarte „Data“. Geben Sie Werte für die Parameter des Start- und Enddatums ein und klicken Sie auf „View“, um die Abfrage auszuführen und eine Stichprobe der extrahierten Daten anzuzeigen. Prüfen Sie, ob die Spalten und Zeilen wie erwartet angezeigt werden.
- Das Datenmodell speichern: Wenn die Datenvorschau Ihren Erwartungen entspricht, klicken Sie auf das Symbol „Save“. Geben Sie dem Datenmodell einen Namen, zum Beispiel „ProductionPlanningExtraction.xdm“, und speichern Sie es im vorgesehenen benutzerdefinierten Ordner.
- Einen Bericht für den Export erstellen: Um den vollständigen Datensatz zu exportieren, müssen Sie das Datenmodell mit einem Bericht verknüpfen. Klicken Sie im gespeicherten Datenmodell auf „Create Report“. Folgen Sie dem Assistenten, um einen einfachen tabellenbasierten Bericht zu erstellen. Eine aufwendige Formatierung ist nicht erforderlich.
- Den Bericht ausführen und exportieren: Speichern Sie den neu erstellten Bericht. Öffnen Sie ihn und führen Sie ihn mit den gewünschten Datumsparametern aus. Sobald der Bericht erstellt wurde, können Sie die Funktion „Export“ verwenden, um die Ausgabe als CSV-Datei zu speichern. Diese CSV-Datei enthält das Event Log und kann nun hochgeladen werden.
Konfiguration
- Datenquelle: Führen Sie die Abfrage für die Datenbank der Oracle-Fusion-Anwendung aus, die üblicherweise
ApplicationDB_FSCMheißt. Stellen Sie sicher, dass der konfigurierte Benutzer Lesezugriff auf alle in der Abfrage referenzierten Tabellen für Fertigung, Bestand und Personal hat. - Parameter für den Datumsbereich: Die Abfrage enthält die beiden Pflichtparameter
:p_start_dateund:p_end_date, mit denen sich die Daten eingrenzen lassen. Für eine gute Leistung und überschaubare Dateigrößen empfiehlt es sich, die Daten in Zeiträumen von 3 bis 6 Monaten zu extrahieren. - Wichtige Filter: Um den Datenumfang weiter einzugrenzen und die Leistung zu verbessern, können Sie der allgemeinen Tabellenausdrucksdefinition
base_dataWHERE-Klauseln hinzufügen. Häufig verwendete Filter sind:IODV.ORGANIZATION_CODE IN ('[Your Plant Code 1]', '[Your Plant Code 2]'), um bestimmte Produktionsstandorte auszuwählen.WDJ.WORK_ORDER_TYPE IN ('Standard', '[Your Custom Type]'), um bestimmte Arten von Produktionsaufträgen auszuwählen.
- Leistungsaspekte: Diese komplexe Abfrage enthält mehrere
UNION ALL-Zweige und kann bei großen Fertigungsbetrieben viele Ressourcen beanspruchen. Planen Sie die Extraktion außerhalb der Spitzenzeiten, um die Systemleistung möglichst wenig zu beeinträchtigen. - Voraussetzungen: Der Benutzer, der das Datenmodell erstellt und ausführt, benötigt Oracle-BI-Publisher-Rollen, zum Beispiel
BI Author. Der Benutzer der zugrunde liegenden Datenquelle benötigt expliziten Lesezugriff auf die TabellenWIP_DISCRETE_JOBS,WIP_OPERATIONS,INV_MATERIAL_TXNS,QA_RESULTS,INV_ORGANIZATION_DEFINITIONS_V,EGP_SYSTEM_ITEMS_B,PER_USERSundPER_PERSON_NAMES_F.
Beispielabfrage sql
WITH base_data AS (
SELECT
WDJ.WORK_ORDER_NUMBER,
WDJ.STATUS_TYPE,
(SELECT STATUS_NAME FROM WIP_WORK_ORDER_STATUSES_VL WHERE STATUS_TYPE = WDJ.STATUS_TYPE) AS WORK_ORDER_STATUS_NAME,
ESI.ITEM_NUMBER AS PRODUCT_CODE,
IODV.ORGANIZATION_CODE AS PRODUCTION_PLANT,
PPNF.DISPLAY_NAME AS PLANNER,
WDJ.SCHEDULED_START_DATE,
WDJ.SCHEDULED_COMPLETION_DATE,
WDJ.CREATION_DATE,
WDJ.DATE_RELEASED,
WDJ.ACTUAL_COMPLETION_DATE,
WDJ.DATE_CLOSED,
WDJ.LAST_UPDATE_DATE,
WDJ.WIP_ENTITY_ID
FROM
WIP_DISCRETE_JOBS WDJ
JOIN INV_ORGANIZATION_DEFINITIONS_V IODV ON WDJ.ORGANIZATION_ID = IODV.ORGANIZATION_ID
JOIN EGP_SYSTEM_ITEMS_B ESI ON WDJ.PRIMARY_ITEM_ID = ESI.INVENTORY_ITEM_ID AND WDJ.ORGANIZATION_ID = ESI.ORGANIZATION_ID
LEFT JOIN PER_USERS PU ON WDJ.CREATED_BY = PU.USERNAME
LEFT JOIN PER_PERSON_NAMES_F PPNF ON PU.PERSON_ID = PPNF.PERSON_ID AND PPNF.NAME_TYPE = 'GLOBAL' AND TRUNC(SYSDATE) BETWEEN PPNF.EFFECTIVE_START_DATE AND PPNF.EFFECTIVE_END_DATE
WHERE
WDJ.CREATION_DATE BETWEEN TO_DATE(:p_start_date, 'YYYY-MM-DD') AND TO_DATE(:p_end_date, 'YYYY-MM-DD')
)
-- 1. Work Order Created
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Created' AS "ActivityName",
BD.CREATION_DATE AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
UNION ALL
-- 2. Material Availability Checked (Inferred)
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Material Availability Checked' AS "ActivityName",
BD.CREATION_DATE + interval '1' minute AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
UNION ALL
-- 3. Work Order Approved (Inferred)
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Approved' AS "ActivityName",
BD.DATE_RELEASED - interval '1' minute AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
WHERE
BD.DATE_RELEASED IS NOT NULL
UNION ALL
-- 4. Work Order Released
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Released' AS "ActivityName",
BD.DATE_RELEASED AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
WHERE
BD.DATE_RELEASED IS NOT NULL
UNION ALL
-- 5. Materials Issued
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Materials Issued' AS "ActivityName",
IMT.TRANSACTION_DATE AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
INV_MATERIAL_TXNS IMT
JOIN base_data BD ON IMT.TRANSACTION_SOURCE_ID = BD.WIP_ENTITY_ID
WHERE
IMT.TRANSACTION_SOURCE_TYPE_ID = 5 -- WIP Transaction Source Type
AND IMT.TRANSACTION_ACTION_ID IN (1, 27, 33, 34) -- Issue, Backflush, Sub-assy Return
AND IMT.TRANSACTION_TYPE_ID IN (35, 43) -- WIP Issue, Assembly Completion
UNION ALL
-- 6. Production Started
SELECT
OPS.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Production Started' AS "ActivityName",
OPS.FIRST_OP_START_DATE AS "EventTimestamp",
OPS.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
OPS.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
OPS.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
OPS.PLANNER AS "Planner",
OPS.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
OPS.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM (
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER,
MIN(WO.ACTUAL_START_DATE) AS FIRST_OP_START_DATE,
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME,
BD.PRODUCT_CODE,
BD.PRODUCTION_PLANT,
BD.PLANNER,
BD.SCHEDULED_START_DATE,
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE
FROM
WIP_OPERATIONS WO
JOIN base_data BD ON WO.WIP_ENTITY_ID = BD.WIP_ENTITY_ID
WHERE
WO.ACTUAL_START_DATE IS NOT NULL
GROUP BY
BD.WORK_ORDER_NUMBER, BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME, BD.PRODUCT_CODE, BD.PRODUCTION_PLANT, BD.PLANNER, BD.SCHEDULED_START_DATE, BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE
) OPS
UNION ALL
-- 7. Operation Completed
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Operation Completed' AS "ActivityName",
WO.ACTUAL_COMPLETION_DATE AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
WIP_OPERATIONS WO
JOIN base_data BD ON WO.WIP_ENTITY_ID = BD.WIP_ENTITY_ID
WHERE
WO.ACTUAL_COMPLETION_DATE IS NOT NULL
UNION ALL
-- 8. Production Plan Adjusted
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Production Plan Adjusted' AS "ActivityName",
BD.LAST_UPDATE_DATE AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
WHERE
BD.DATE_RELEASED IS NOT NULL
AND BD.STATUS_TYPE NOT IN (7, 12) -- Not Canceled or Closed
AND BD.LAST_UPDATE_DATE > (BD.DATE_RELEASED + interval '1' hour)
AND BD.LAST_UPDATE_DATE < NVL(BD.ACTUAL_COMPLETION_DATE, SYSDATE)
UNION ALL
-- 9. Quality Inspection Performed
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Quality Inspection Performed' AS "ActivityName",
QR.CREATION_DATE AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
QA_RESULTS QR
JOIN base_data BD ON QR.WIP_ENTITY_ID = BD.WIP_ENTITY_ID
WHERE
QR.WIP_ENTITY_ID IS NOT NULL
UNION ALL
-- 10. Work Order Completed
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Completed' AS "ActivityName",
BD.ACTUAL_COMPLETION_DATE AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
WHERE
BD.ACTUAL_COMPLETION_DATE IS NOT NULL
UNION ALL
-- 11. Production Performance Analyzed (Inferred)
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Production Performance Analyzed' AS "ActivityName",
BD.DATE_CLOSED + interval '1' day AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
WHERE
BD.DATE_CLOSED IS NOT NULL
UNION ALL
-- 12. Work Order Closed
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Closed' AS "ActivityName",
BD.DATE_CLOSED AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
WHERE
BD.DATE_CLOSED IS NOT NULL
UNION ALL
-- 13. Work Order Canceled
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Canceled' AS "ActivityName",
BD.LAST_UPDATE_DATE AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
WHERE
BD.STATUS_TYPE = 7Schritte
- Zu Oracle Transactional Business Intelligence (OTBI) navigieren: Melden Sie sich bei Ihrer Oracle Manufacturing Cloud-Instanz an. Öffnen Sie im Navigator-Menü den Bereich Tools und wählen Sie dann Reports and Analytics. Klicken Sie auf „Browse Catalog“, um den Business-Intelligence-Katalog zu öffnen.
- Eine neue Analyse erstellen: Klicken Sie in der OTBI-Katalog-Symbolleiste auf „New“ und wählen Sie „Analysis“. Anschließend werden Sie aufgefordert, einen Themenbereich auszuwählen.
- Den Themenbereich auswählen: Wählen Sie in der Liste der verfügbaren Themenbereiche „Manufacturing - Work Order Performance Real Time“. Dieser Themenbereich enthält die wichtigsten Informationen zu Produktionsaufträgen und deren Status.
- Analysekriterien festlegen: Der Analyse-Editor enthält die beiden Hauptregisterkarten „Criteria“ und „Results“. Auf der Registerkarte „Criteria“ legen Sie die Logik für das Event Log fest.
- Spalten für die erste Aktivität hinzufügen: Ziehen Sie im Bereich „Subject Areas“ links die benötigten Spalten in den Bereich „Selected Columns“. Beginnen Sie mit der Aktivität „Work Order Created“. Fügen Sie zum Beispiel „Work Order Details“.„Work Order Number“, eine Formel für den Aktivitätsnamen, „Work Order Details“.„Creation Date“ als Timestamp sowie weitere erforderliche Attribute hinzu.
- Eine benutzerdefinierte Formel für den Aktivitätsnamen erstellen: Klicken Sie neben der Überschrift „Selected Columns“ auf das Symbol „Add a new calculated measure“. Geben Sie im Formelfeld den Aktivitätstext ein, zum Beispiel
'Work Order Created'. Benennen Sie die Spalte etwa „ActivityName“. - Alle Aktivitäten mit UNION ALL zusammenführen: Um ein einzelnes Event Log mit allen erforderlichen Aktivitäten zu erstellen, müssen Sie mehrere Abfragen zusammenführen. Suchen Sie auf der Registerkarte „Criteria“ unten rechts im Bereich „Selected Columns“ das Symbol „Combine results based on a set operation“. Es sieht häufig wie zwei überlappende Kreise aus. Wählen Sie „Union All“ und fügen Sie einen neuen Kriterienblock für die nächste Aktivität hinzu, zum Beispiel „Work Order Released“.
- Die Schritte für alle Aktivitäten wiederholen: Wiederholen Sie die Schritte 5 bis 7 für alle 13 erforderlichen Aktivitäten. Erstellen Sie für jede Aktivität einen neuen Kriterienblock und führen Sie ihn mit „Union All“ zusammen. Achten Sie darauf, für den Timestamp jeder Aktivität das richtige Datumsfeld auszuwählen, zum Beispiel „Release Date“, „Actual Completion Date“ oder „Closed Date“. Bei einigen Aktivitäten müssen Sie nach „Work Order Status Name“ filtern.
- Globale Filter anwenden: Öffnen Sie nach dem Einrichten aller UNION-Blöcke den Bereich „Filters“. Fügen Sie Filter hinzu, um den Datenumfang einzugrenzen. Filtern Sie unbedingt nach „Work Order Creation Date“ oder „Last Update Date“, um einen Datumsbereich festzulegen, zum Beispiel die letzten 6 Monate. Filtern Sie außerdem nach „Organization Name“, um den richtigen Produktionsstandort auszuwählen.
- Ergebnisse prüfen und formatieren: Wechseln Sie zur Registerkarte „Results“, um eine Vorschau der Daten anzuzeigen. Prüfen Sie, ob alle Spalten vorhanden und richtig benannt sind. Bei Bedarf können Sie die Spalten per Drag-and-drop neu anordnen.
- Das Event Log exportieren: Wenn die Analyse abgeschlossen ist und die Ergebnisse korrekt aussehen, klicken Sie unten auf der Seite auf den Link „Export“. Wählen Sie als Format „CSV File“.
- Den Upload vorbereiten: Öffnen Sie die heruntergeladene CSV-Datei. Prüfen Sie, ob die Spaltenüberschriften den erforderlichen Attributen entsprechen, zum Beispiel
ProductionOrderNumber,ActivityNameundEventTimestamp. Achten Sie auf ein einheitliches Timestamp-Format. Anschließend können Sie die Datei in Ihr Process-Mining-Tool hochladen.
Konfiguration
- Themenbereich: Für diese Extraktion wird hauptsächlich der Themenbereich „Manufacturing - Work Order Performance Real Time“ verwendet. Für detaillierte Material- oder Qualitätsdaten müssen Sie möglicherweise eine separate Analyse mit „Manufacturing - Material Usage Real Time“ oder „Quality Management - Inspection Results Real Time“ erstellen und die Ergebnisse zusammenführen.
- Filter für den Datumsbereich: Ein Datumsfilter ist entscheidend, um den Datenumfang zu begrenzen. Erstellen Sie einen Filter für „Work Order Details“.„Creation Date“ oder „Work Order Details“.„Last Update Date“, um einen aktuellen Zeitraum wie die letzten 3 bis 6 Monate zu extrahieren.
- Filter für die Organisation: Filtern Sie immer nach „Organization Details“.„Organization Name“ oder „Organization Code“, um die Daten auf den jeweiligen Produktionsstandort oder die Geschäftseinheit einzugrenzen.
- Filter für den Status von Produktionsaufträgen: Um irrelevante Daten auszuschließen, können Sie bestimmte Status von Produktionsaufträgen aus der gesamten Analyse herausfiltern, zum Beispiel Entwurfs- oder Simulationsaufträge. Verwenden Sie dazu einen globalen Filter für „Work Order Status“.„Work Order Status Name“.
- Voraussetzungen: Der Benutzer, der die Analyse ausführt, benötigt die passenden Rollen und Berechtigungen, üblicherweise eine Rolle wie „Manufacturing Engineer“ oder eine benutzerdefinierte BI-Rolle, um auf den Themenbereich „Manufacturing - Work Order Performance Real Time“ zuzugreifen.
Beispielabfrage sql
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Created' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Created By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Material Availability Checked' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Update Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" = 'Unreleased' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Approved' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Release Date" - INTERVAL '1' MINUTE AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Release Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Released' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Release Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Release Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Materials Issued' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Actual Start Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Actual Start Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Production Started' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Actual Start Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Actual Start Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Operation Completed' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Operation Details"."Actual Completion Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Operation Details"."Actual Completion Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Production Plan Adjusted' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Update Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Update Date" > "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Release Date" AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" IN ('Released', 'On Hold') AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Quality Inspection Performed' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Operation Details"."Actual Completion Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Operation Details"."Actual Completion Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Completed' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Actual Completion Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Actual Completion Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Production Performance Analyzed' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Closed Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Closed Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Closed' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Closed Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Closed Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Canceled' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Update Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" = 'Canceled' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'Möchten Sie loslegen?
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