Ihr Daten-Template für die Produktionsplanung
Ihr Daten-Template für die Produktionsplanung
- Empfohlene Attribute für die Erfassung
- Wichtige zu erfassende Aktivitäten
- Praktische Anleitung zur Extraktion
Attribute der Produktionsplanung
| Name | Beschreibung | ||
|---|---|---|---|
| Aktivitätsname ActivityName | Der Name des konkreten Ereignisses oder der Aufgabe, die innerhalb des Prozesses der Produktionsplanung stattgefunden hat. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut beschreibt einen bestimmten Schritt oder Meilenstein im Lebenszyklus des Produktionsauftrags, etwa „Work Order Created“, „Materials Issued“ oder „Production Started“. Jede Aktivität stellt einen eigenständigen Punkt im Prozess dar. Process Mining verwendet diese Information, um die Prozesskarte zu erstellen und die Reihenfolge sowie Häufigkeit aller Aktivitäten darzustellen. Die Analyse der Aktivitäten ist grundlegend, um Prozessabläufe zu verstehen, Engpässe zwischen Schritten zu erkennen und die Dauer einzelner Prozessphasen zu messen. Warum das wichtig ist Der Activity Name ist eine zentrale Voraussetzung für Process Mining. Er definiert die Schritte in der Prozesskarte und ermöglicht die Visualisierung sowie Analyse des Prozessablaufs. Bezugsquelle Dieses Attribut wird normalerweise aus Event Logs, Transaktionsstatus oder spezifischen Ereignistabellen in Oracle Manufacturing Cloud abgeleitet, die den Lebenszyklus eines Work Order erfassen. Beispiele Fertigungsauftrag erstelltFertigungsauftrag freigegebenMaterialien ausgegebenProduktion gestartetFertigungsauftrag abgeschlossen | |||
| Event-Timestamp EventTimestamp | Das genaue Datum und die genaue Uhrzeit, zu denen eine bestimmte Aktivität oder ein Ereignis stattgefunden hat. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut erfasst den Timestamp jeder Aktivität im Prozess. Dadurch steht der zeitliche Kontext zur Verfügung, der erforderlich ist, um die Reihenfolge der Ereignisse zu verstehen und die Zeitabstände zwischen ihnen zu messen. In der Prozessanalyse ist dieser Timestamp entscheidend für die Berechnung von Zykluszeiten, Wartezeiten und der gesamten Prozessdauer. Er ermöglicht die Leistungsüberwachung, die Erkennung von Engpässen und die Analyse, wie sich die zeitliche Ausführung des Prozesses auf Ergebnisse wie die Termintreue auswirkt. Warum das wichtig ist Dieser Timestamp ist für alle zeitbasierten Process-Mining-Analysen unerlässlich, unter anderem für die Berechnung von Durchlaufzeiten, die Ermittlung von Engpässen und die Erstellung einer chronologisch korrekten Prozessübersicht. Bezugsquelle Diese Information findet sich in der Regel zusammen mit den Event- oder Statusdaten in Transaktions- oder Log-Tabellen innerhalb von Oracle Manufacturing Cloud, häufig als Erstellungsdatum oder Datum der letzten Aktualisierung. Beispiele 2023-10-26T08:00:00Z2023-10-26T14:30:15Z2023-11-05T10:11:45Z | |||
| Produktionsauftrag ProductionOrderNumber | Die eindeutige Kennung eines Produktionsauftrags. Sie dient als primäre Case-Kennung für den Prozess der Produktionsplanung. | ||
| Beschreibung Die Nummer des Produktionsauftrags identifiziert eindeutig den Auftrag zur Herstellung einer bestimmten Produktmenge. Sie dient als zentrale Case-Kennung und verknüpft alle zugehörigen Aktivitäten aus Planung, Terminierung, Ausführung und Abschluss. Beim Process Mining ermöglicht die Gruppierung von Ereignissen nach dieser Nummer eine durchgängige Sicht auf den Lebenszyklus der Produktion. So können Sie den Verlauf jedes Auftrags verfolgen, Durchlaufzeiten messen, häufige Pfade erkennen und Abweichungen vom Standardprozess bestimmen. Warum das wichtig ist Diese zentrale Case-Kennung verknüpft alle zugehörigen Produktionsereignisse. Dadurch wird eine umfassende Analyse des gesamten Ablaufs von Produktionsplanung und -ausführung für jeden Auftrag möglich. Bezugsquelle Diese Kennung ist ein Kernelement in Oracle Manufacturing Cloud und befindet sich normalerweise in Work-Order-Köpfen und Transaktionstabellen. Prüfen Sie die Tabelle WIP_ENTITIES oder vergleichbare Work-Order-Tabellen. Beispiele WO-2024-00123PROD-58974M450001852 | |||
| Letzte Datenaktualisierung LastDataUpdateTimestamp | Der Timestamp, der angibt, wann die Daten für dieses Event zuletzt aktualisiert oder aus dem Quellsystem extrahiert wurden. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut erfasst Datum und Uhrzeit des letzten Datenabrufs aus dem Quellsystem. Es handelt sich um ein Metadatenfeld, das die Aktualität des analysierten Datensatzes beschreibt. Diese Information ist entscheidend, um die Aktualität der gewonnenen Erkenntnisse einzuordnen. Sie zeigt, wie aktuell die Prozessdaten sind, und stellt sicher, dass Entscheidungen auf Daten mit bekanntem Alter beruhen. Warum das wichtig ist Das Attribut schafft Transparenz über die Aktualität der Daten. So können Sie nachvollziehen, wie aktuell die Analyse ist und wann mit der nächsten Datenaktualisierung zu rechnen ist. Bezugsquelle Dieser Wert wird in der Regel während des ETL-Prozesses zur Extraktion, Transformation und zum Laden der Daten erzeugt und dem Datensatz als Timestamp hinzugefügt. Beispiele 2024-01-15T02:00:00Z2024-01-16T02:00:00Z2024-01-17T02:00:00Z | |||
| Quellsystem SourceSystemIdentifier | Das System, aus dem die Produktionsplanungsdaten extrahiert wurden. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut identifiziert das Quellinformationssystem, beispielsweise Oracle Manufacturing Cloud. Es ist besonders in Umgebungen hilfreich, in denen Daten aus mehreren Systemen für eine umfassende Prozesssicht zusammengeführt werden. In der Analyse können Sie die Prozessdaten nach ihrer Herkunft filtern. So lassen sich Prozesse aus verschiedenen Systemen vergleichen oder Daten für eine gezielte Analyse auf eine bestimmte Quelle begrenzen. Warum das wichtig ist Das Attribut liefert wichtigen Kontext zur Herkunft der Daten. Dieser ist für Data Governance, Validierung und Analysen in Umgebungen mit mehreren Systemen relevant. Bezugsquelle Dabei handelt es sich in der Regel um einen statischen Wert („Oracle Manufacturing Cloud“), der während des ETL-Prozesses zur Extraktion, Transformation und zum Laden der Daten hinzugefügt wird. Beispiele Oracle Manufacturing CloudOracle Fusion Cloud SCMOMC_PROD_INSTANCE_1 | |||
| Geplantes Enddatum PlannedEndDate | Das geplante Datum, an dem die Produktion für den Auftrag abgeschlossen sein soll. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut enthält das geplante Abschlussdatum des Fertigungsauftrags. Es ist der Termin, den das Produktionsteam einhalten soll. Das Datum ist für die Berechnung der KPI „Production Schedule Adherence Rate“ erforderlich. Dafür wird es mit dem tatsächlichen Abschluss-Timestamp verglichen. So lässt sich messen, wie zuverlässig die Produktion ihre Ziele erreicht. Außerdem ist es eine zentrale Kennzahl im Dashboard „Production Schedule Adherence“. Warum das wichtig ist Das Attribut dient als wichtigste Referenz für die Messung des pünktlichen Abschlusses und der allgemeinen Termintreue in der Produktion. Bezugsquelle Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Der Wert ist wahrscheinlich in Tabellen zur Terminierung des Fertigungsauftrags oder in der zentralen Auftragstabelle enthalten, beispielsweise WIP_DISCRETE_JOBS. Beispiele 2023-11-10T17:00:00Z2023-11-20T17:00:00Z2023-12-10T17:00:00Z | |||
| Geplantes Startdatum PlannedStartDate | Das geplante Datum, an dem die Produktion für den Auftrag beginnen soll. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut enthält das im Rahmen der Planung festgelegte Zieldatum für den Produktionsbeginn des Fertigungsauftrags. Es dient als Referenz für die Messung der tatsächlichen Leistung. Das Datum ist für die KPI „Production Order Release On-Time Rate“ entscheidend, bei der es mit dem tatsächlichen Release-Timestamp verglichen wird. So lässt sich die Wirksamkeit von Planung und Terminierung bewerten und erkennen, ob der Produktionsstart zu früh oder verspätet erfolgt. Warum das wichtig ist Das Attribut bildet eine wichtige Referenz für die Messung der Termintreue und der pünktlichen Aufnahme der Produktion. Bezugsquelle Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Der Wert ist wahrscheinlich in Tabellen zur Terminierung des Fertigungsauftrags oder in der zentralen Auftragstabelle verfügbar. Beispiele 2023-11-01T08:00:00Z2023-11-15T09:00:00Z2023-12-01T00:00:00Z | |||
| Planer Planner | Der Benutzer oder Planer, der für die Verwaltung des Fertigungsauftrags verantwortlich ist. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut identifiziert den Mitarbeiter oder die Rolle, der beziehungsweise die für die Planung und Ausführung des Fertigungsauftrags zuständig ist. Dabei kann es sich um einen Namen, eine ID oder eine Planungsgruppe handeln. Die Analyse nach Planer zeigt die Verteilung der Arbeitslast und macht sichtbar, ob bestimmte Planer oder Teams mit Prozessverzögerungen oder einer höheren Effizienz verbunden sind. Für das Dashboard „Delay Root Cause & Activity Impact“ ist das Attribut wichtig, um mit der Leistung korrelierte menschliche Faktoren zu erkennen. Warum das wichtig ist Das Attribut hilft dabei, den Einfluss einzelner Planer oder Teams auf die Prozessleistung zu erkennen und gezielte Schulungen sowie einen ausgewogenen Ressourceneinsatz zu planen. Bezugsquelle Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Der Wert kann in den Kopfdaten des Fertigungsauftrags oder in zugehörigen Zuordnungstabellen gespeichert sein. Beispiele John SmithPlannerGroup_AUSER12345 | |||
| Produktcode ProductCode | Die eindeutige Kennung des hergestellten Produkts. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut bezeichnet den Artikel oder das Material, auf den beziehungsweise das sich der Fertigungsauftrag bezieht. Es ist eine zentrale Dimension für die Segmentierung und Analyse des Produktionsprozesses. Anhand des Produktcodes können Sie Produktionsprozesse verschiedener Artikel vergleichen. So lässt sich beispielsweise ermitteln, welche Produkte die längsten Durchlaufzeiten haben oder ob bestimmte Produktfamilien eigene Prozessabweichungen aufweisen. Das Attribut ist für das Dashboard „Production Performance Throughput“ erforderlich. Warum das wichtig ist Das Attribut ermöglicht eine nach Produkten segmentierte Prozessanalyse und macht produktspezifische Engpässe, Verzögerungen oder Ineffizienzen sichtbar. Bezugsquelle Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Der Wert wird in der Regel in den Details des Fertigungsauftrags gespeichert und über Tabellen wie WIP_DISCRETE_JOBS mit einer Artikelstammtabelle verknüpft. Beispiele FG-1001-AAS-5432-BLUERAW-987-C | |||
| Produktionswerk ProductionPlant | Das Fertigungswerk oder die Produktionsstätte, in der der Fertigungsauftrag ausgeführt wird. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut bezeichnet den physischen Standort oder die Organisationseinheit, die für die Produktion verantwortlich ist. Es ist eine wichtige Dimension für den Vergleich der Prozessleistung an verschiedenen Standorten. Die Analyse nach Produktionswerk ermöglicht Benchmarking und hilft dabei, Best Practices oder systematische Probleme an bestimmten Standorten zu erkennen. Das Attribut wird in Dashboards wie „Resource Utilization Bottlenecks“ und „Production Performance Throughput“ verwendet, um die standortspezifische Leistung zu bewerten. Warum das wichtig ist Das Attribut ermöglicht den Vergleich von Prozesseffizienz und Leistung an verschiedenen Fertigungsstandorten und macht regionale Engpässe oder Best Practices sichtbar. Bezugsquelle Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Diese Information ist in der Regel Bestandteil der Definition des Fertigungsauftrags und wird häufig als Organisation oder Bestandsorganisation bezeichnet. Beispiele Standort A, ShanghaiWerk 001, AustinWerk Deutschland | |||
| Status des Fertigungsauftrags WorkOrderStatus | Der aktuelle Status des Fertigungsauftrags zum Zeitpunkt des Events. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut beschreibt den Status des Fertigungsauftrags, beispielsweise „Unreleased“, „Released“, „On Hold“, „Completed“ oder „Canceled“. Der Status zeigt, an welcher Stelle seines Lebenszyklus sich der Auftrag befindet. Die Analyse nach dem Status des Fertigungsauftrags zeigt, wie sich die Aufträge auf die verschiedenen Zustände verteilen. Außerdem lassen sich Aufträge erkennen, die zu lange in einem bestimmten Zustand verbleiben, oder Analysen auf abgeschlossene beziehungsweise laufende Aufträge begrenzen. Warum das wichtig ist Das Attribut zeigt den Fortschritt und das Ergebnis eines Auftrags übersichtlich und ermöglicht die Analyse von Prozessengpässen, Verzögerungen und Abschlussquoten. Bezugsquelle Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Das Attribut ist wahrscheinlich in Tabellen mit Kopfdaten zu Fertigungsaufträgen wie WIP_DISCRETE_JOBS enthalten und mit der Statusspalte verknüpft. Beispiele FreigegebenAbgeschlossenZurückgestelltStorniert | |||
| Abgeschlossene Menge CompletedQuantity | Die tatsächlich erfolgreich hergestellte und fertiggestellte Produktmenge. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut erfasst die endgültige Ausbringungsmenge eines Fertigungsauftrags nach Abschluss aller Vorgänge. Sie kann aufgrund von Ausschuss, Ausbeuteverlusten oder Überproduktion von der geplanten Menge abweichen. Dieser Wert wird als tatsächlicher Wert in der KPI „Planned vs Actual Quantity Deviation“ verwendet. Er ist eine zentrale Grundlage für die Analyse von Produktionseffizienz und Ausbeute sowie für die Untersuchung der Abweichung zwischen geplantem und tatsächlichem Ausstoß. Warum das wichtig ist Das Attribut misst den tatsächlichen Ausstoß des Produktionsprozesses und ermöglicht wichtige Analysen zu Ausbeute, Effizienz und Planungsgenauigkeit. Bezugsquelle Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Der Wert ist häufig in Tabellen für Fertigungsaufträge wie WIP_DISCRETE_JOBS unter „QUANTITY_COMPLETED“ gespeichert. Beispiele 9849501255 | |||
| Endzeit des Events EventEndTime | Das genaue Datum und die genaue Uhrzeit, zu denen eine bestimmte Aktivität oder ein Event abgeschlossen wurde. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut erfasst den Abschluss-Timestamp für Aktivitäten mit einer Dauer. Es ergänzt den StartTime-Wert und definiert ein konkretes Zeitfenster für eine Aktivität. Wenn Start- und Endzeit verfügbar sind, lässt sich die tatsächliche Bearbeitungszeit jeder Aktivität präzise berechnen. Das ist genauer, als die Dauer aus der Startzeit des nächsten Events abzuleiten, da dabei Wartezeiten berücksichtigt werden. Warum das wichtig ist Das Attribut ermöglicht die präzise Berechnung der Bearbeitungszeit einer Aktivität und grenzt sie von den Wartezeiten zwischen Aktivitäten ab. Bezugsquelle Diese Information kann in Event Logs oder Transaktionstabellen verfügbar sein, die sowohl den Beginn als auch das Ende eines Vorgangs erfassen. Beispiele 2023-10-26T08:05:10Z2023-10-26T15:00:00Z2023-11-05T10:11:55Z | |||
| Geplante Menge PlannedQuantity | Die Produktmenge, die im Auftrag zur Herstellung vorgesehen ist. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut bezeichnet das geplante Produktionsvolumen eines Fertigungsauftrags. Der Wert wird während der Planung auf Grundlage von Bedarf und Kapazität festgelegt. Er ist eine wichtige Eingangsgröße für die KPI „Planned vs Actual Quantity Deviation“, bei der die geplante mit der tatsächlich produzierten Menge verglichen wird. Die Analyse unterstützt die Bewertung der Planungsgenauigkeit, der Ausbeute und des Ausschussanteils. Warum das wichtig ist Das Attribut liefert die Referenzmenge für die Bewertung von Produktionsausstoß, Ausbeute und Ausschuss. Diese Informationen sind für die Kapazitäts- und Materialplanung entscheidend. Bezugsquelle Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Das Feld ist in Tabellen für Fertigungsaufträge wie WIP_DISCRETE_JOBS standardmäßig vorhanden und heißt häufig „START_QUANTITY“ oder ähnlich. Beispiele 10050001250 | |||
| Gesamte Zykluszeit TotalCycleTime | Die gesamte Dauer des Fertigungsauftrags von der Erstellung bis zum Abschluss. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut ist eine berechnete Kennzahl für die gesamte verstrichene Zeit zwischen dem ersten Event, beispielsweise „Work Order Created“, und dem letzten Event, beispielsweise „Work Order Completed“, für jeden Fertigungsauftrag. Es ist eine zentrale KPI zur Messung der Gesamtleistung des Prozesses und bildet die Grundlage für das Dashboard „End-to-End Production Lead Time“. Das Attribut bietet einen übergeordneten Blick auf die Effizienz und macht Verbesserungen im Zeitverlauf sichtbar. Warum das wichtig ist Das Attribut ist eine wichtige Kennzahl für die durchgängige Effizienz des Produktionsprozesses jedes Auftrags. Bezugsquelle Dieses Attribut ist im Quellsystem nicht verfügbar. Es wird während der Datentransformation berechnet, indem für jeden Case der minimale Timestamp vom maximalen Timestamp subtrahiert wird. Beispiele 10 Tage 4 Stunden3 Wochen 2 Tage15,5 Tage | |||
| Materialverfügbarkeit MaterialAvailabilityStatus | Gibt an, ob die für den Fertigungsauftrag benötigten Materialien verfügbar sind. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut zeigt den Status der Materialverfügbarkeit, typischerweise mit Werten wie „Available“, „Shortage“ oder „Partially Available“. Der Status wird ermittelt, indem die Lagerbestände mit der Stückliste des Auftrags abgeglichen werden. Das Attribut ist die zentrale Grundlage für das Dashboard „Material Shortage Impact Analysis“ und die zugehörige KPI. Die Analyse zeigt, wie sich Materialengpässe auf den Produktionsbeginn und die gesamte Durchlaufzeit auswirken. Warum das wichtig ist Das Attribut misst direkt den Einfluss von Materialengpässen auf Produktionspläne. Materialmangel ist eine häufige Ursache erheblicher Verzögerungen. Bezugsquelle Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Möglicherweise handelt es sich nicht um ein direkt gespeichertes Feld. Der Wert kann durch die Prüfung der Komponentenverfügbarkeit für einen Fertigungsauftrag abgeleitet werden. Beispiele VerfügbarFehlbestandTeilweise verfügbar | |||
| Produktionslinie ProductionLine | Die konkrete Montage- oder Produktionslinie innerhalb des Werks, die dem Fertigungsauftrag zugewiesen ist. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut identifiziert die konkrete Anlage oder Gruppe von Arbeitsplätzen, die für die Ausführung des Fertigungsauftrags verantwortlich ist. Es bietet eine detailliertere Sicht als das Produktionswerk. Im Dashboard „Resource Utilization Bottlenecks“ wird das Attribut verwendet, um Verzögerungen bestimmten Linien oder Arbeitsplätzen zuzuordnen. So lassen sich Kapazitätsengpässe erkennen und Ressourcen auf detaillierter Ebene besser verteilen. Warum das wichtig ist Das Attribut ermöglicht eine detaillierte Analyse der Ressourcenauslastung und die Erkennung von Engpässen auf Ebene der jeweiligen Produktionslinie oder des Arbeitsplatzes. Bezugsquelle Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Diese Information ist in der Regel in den Arbeitsplan- oder Vorgangsdaten des Fertigungsauftrags enthalten. Beispiele LINE_01_PACKAGINGASSEMBLY_CELL_3BCNC_MACHINE_5 | |||
| Produktionspriorität ProductionPriority | Ein Code oder Wert, der die Dringlichkeit oder Priorität des Fertigungsauftrags angibt. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut weist einem Fertigungsauftrag eine Prioritätsstufe wie „High“, „Medium“ oder „Low“ zu. So können Disponenten und Produktionsteams die Arbeit bei begrenzten Ressourcen priorisieren. Im Dashboard „Delay Root Cause & Activity Impact“ kann die Priorität als Dimension verwendet werden, um zu prüfen, ob Aufträge mit hoher Priorität tatsächlich schneller bearbeitet werden oder ebenfalls Verzögerungen aufweisen. Dadurch lässt sich die Wirksamkeit des Priorisierungssystems bewerten. Warum das wichtig ist Das Attribut hilft zu beurteilen, ob das Priorisierungssystem wirksam ist und Aufträge mit hoher Priorität schneller bearbeitet werden als Aufträge mit niedriger Priorität. Bezugsquelle Prüfen Sie die Dokumentation zu Oracle Manufacturing Cloud. Der Wert kann ein Standard- oder benutzerdefiniertes Feld in den Kopfdaten des Fertigungsauftrags sein. Beispiele HochMittelNiedrig19 | |||
| Status der pünktlichen Freigabe ReleaseOnTimeStatus | Ein berechneter Status, der angibt, ob der Auftrag pünktlich, vorzeitig oder verspätet freigegeben wurde. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut wird aus dem Vergleich des „Planned Start Date“ mit dem tatsächlichen Timestamp der Aktivität „Work Order Released“ abgeleitet. Es konzentriert sich auf die Termintreue beim ersten Freigabeschritt des Prozesses. Der Status unterstützt direkt die KPI „Production Order Release On-Time Rate“ und das zugehörige Dashboard. So lassen sich Verzögerungen isolieren, die bereits am Anfang des Produktionszyklus entstehen. Warum das wichtig ist Das Attribut hilft dabei, Verzögerungen bei der wichtigen Freigabe von Fertigungsaufträgen für die Produktion gezielt zu erkennen und zu analysieren. Bezugsquelle Dieses Attribut wird während der Datentransformation berechnet, indem das Attribut „PlannedStartDate“ mit dem Timestamp des Freigabe-Events verglichen wird. Beispiele PünktlichVerspätetFrühzeitig | |||
| Status der Termintreue ScheduleAdherenceStatus | Ein berechneter Status, der angibt, ob der Auftrag pünktlich, vorzeitig oder verspätet abgeschlossen wurde. | ||
| Beschreibung Dieses Attribut wird aus dem Vergleich des „Planned End Date“ mit dem tatsächlichen Timestamp der Aktivität „Work Order Completed“ abgeleitet. Es liefert ein eindeutiges, kategorisches Ergebnis zur Terminleistung. Der Status bildet die Grundlage für das Dashboard und die KPI „Production Schedule Adherence“. Sie können damit schnell alle verspäteten Aufträge filtern und die Ursachen der Verzögerungen untersuchen. Warum das wichtig ist Das Attribut liefert einen klaren, leicht verständlichen Indikator für die Termintreue. So lassen sich Aufträge, die ihre Fristen nicht eingehalten haben, einfach erkennen und analysieren. Bezugsquelle Dieses Attribut wird während der Datentransformation berechnet, indem das Attribut „PlannedEndDate“ mit dem Timestamp des Abschluss-Events verglichen wird. Beispiele PünktlichVerspätetFrühzeitig | |||
Aktivitäten der Produktionsplanung
| Aktivität | Beschreibung | ||
|---|---|---|---|
| Fertigungsauftrag abgeschlossen | Diese Aktivität zeigt an, dass die letzte Menge des Fertigprodukts hergestellt und dem Produktionsauftrag zugeordnet wurde. Damit enden alle Produktionsaktivitäten für den Auftrag. | ||
| Warum das wichtig ist Als zentraler Endpunkt für den erfolgreichen Abschluss ist diese Aktivität entscheidend, um die durchgängige Produktionsdurchlaufzeit zu berechnen und die Termintreue anhand des geplanten Abschlussdatums zu messen. Sie bildet eine wichtige Grundlage für die Leistungsanalyse. Bezugsquelle Dies ist ein explizites Ereignis, das durch eine Abschluss-Transaktion ausgelöst wird, bei der Fertigprodukte in den Bestand überführt werden. Dabei wird ein Abschlussdatum des Work Order oder eine Statusänderung zu „Completed“ erfasst. Erfassen Ermittelt aus dem Timestamp der letzten Abschluss-Transaktion oder dem Datum, an dem sich der Status des Work Order zu „Complete“ ändert. Ereignistyp explicit | |||
| Fertigungsauftrag erstellt | Diese Aktivität kennzeichnet die Erstellung eines Produktionsauftrags, der auch als Work Order bezeichnet wird, in Oracle Manufacturing Cloud. Dabei handelt es sich um die formale Anweisung, eine bestimmte Menge eines Artikels herzustellen. Der Auftrag wird typischerweise aus einem Master-Produktionsplan oder einem Kundenauftrag erzeugt. | ||
| Warum das wichtig ist Als Ausgangspunkt des Produktionsprozesses ist diese Aktivität entscheidend für die Messung der gesamten Durchlaufzeit und die Analyse der Verzögerung zwischen Bedarfssignal und Produktionsstart. Sie zeigt, wie viel Zeit vergeht, bis ein Produktionsbedarf formal in eine Maßnahme überführt wird. Bezugsquelle Dies ist ein explizites Ereignis aus der Transaktion zur Erstellung des Work Order. Es entspricht dem Erstellungs-Timestamp des Work-Order-Datensatzes in Tabellen der Fertigungssteuerung, etwa WIP_DISCRETE_JOBS oder vergleichbaren Tabellen. Erfassen Ermittelt aus dem Erstellungsdatum der Work-Order-Entität. Ereignistyp explicit | |||
| Fertigungsauftrag freigegeben | Kennzeichnet die offizielle Freigabe des Produktionsauftrags an die Fertigung und autorisiert damit den Beginn der Produktionsaktivitäten. Durch dieses Ereignis stehen der Auftrag und zugehörige Dokumente wie Kommissionierlisten und Arbeitspläne dem Produktionspersonal zur Verfügung. | ||
| Warum das wichtig ist Dies ist ein wichtiger Meilenstein, der die Planungsphase von der Ausführungsphase trennt. Verzögerungen bei der Auftragsfreigabe sind eine häufige Ursache für Abweichungen vom Produktionsplan und müssen daher überwacht werden. Bezugsquelle Dies ist ein explizites Ereignis, das erfasst wird, wenn ein Benutzer oder Systemprozess den Status des Work Order auf „Released“ ändert. Im Kopfdatensatz des Work Order wird normalerweise ein Timestamp für das Freigabedatum gespeichert. Erfassen Ermittelt aus dem Timestamp „Released Date“ im Work-Order-Datensatz. Ereignistyp explicit | |||
| Fertigungsauftrag geschlossen | Dies ist der abschließende administrative Schritt nach Ende der Produktion. Dabei werden alle Kosten finalisiert sowie Abweichungen berechnet und gebucht. Aus finanzieller und logistischer Sicht wird der Auftrag damit formell geschlossen. | ||
| Warum das wichtig ist Die Zeit zwischen „Completed“ und „Closed“ kann Ineffizienzen im finanziellen Abschluss oder in der Kostenrechnung sichtbar machen. Sie definiert den endgültigen Endpunkt des gesamten Lebenszyklus des Work Order. Bezugsquelle Dies ist ein explizites Ereignis, das erfasst wird, wenn der Abschlussprozess zum Periodenende ausgeführt wird oder ein Benutzer den Status des Work Order manuell auf „Closed“ setzt. Im Work Order wird normalerweise ein Timestamp für das Schließdatum gespeichert. Erfassen Ermittelt aus dem Timestamp, zu dem der Status des Work Order auf „Closed“ gesetzt wird. Ereignistyp explicit | |||
| Produktion gestartet | Diese Aktivität kennzeichnet den Beginn des ersten Fertigungsvorgangs für den Produktionsauftrag. Ab diesem Zeitpunkt beginnt die physische Arbeit am Produkt in der Fertigung. | ||
| Warum das wichtig ist Dieser Meilenstein ist entscheidend, um tatsächliche Produktionszykluszeiten und die Einhaltung des geplanten Startdatums zu messen. Er hilft, Verzögerungen vor Produktionsbeginn von Verzögerungen während der Fertigungsausführung zu unterscheiden. Bezugsquelle Dies kann ein explizites Ereignis aus einer Fertigungstransaktion sein, etwa wenn sich ein Bediener für den ersten Vorgang anmeldet. Alternativ kann es aus dem Timestamp der ersten Arbeitszeitbuchung oder des ersten Materialverbrauchs nach der Auftragsfreigabe abgeleitet werden. Erfassen Ermittelt aus der ersten „move“- oder „completion“-Transaktion, die für einen Vorgang des Work Order erfasst wurde. Ereignistyp explicit | |||
| Fertigungsauftrag genehmigt | Diese Aktivität zeigt an, dass ein Planer oder Manager den Produktionsauftrag geprüft und genehmigt hat. Vor der Freigabe an die Fertigung kann eine Genehmigung erforderlich sein, insbesondere bei hochwertigen oder komplexen Produkten. | ||
| Warum das wichtig ist Die Analyse der Zeit zwischen Erstellung und Genehmigung hilft, Engpässe im administrativen Vorproduktionsprozess zu erkennen. Lange Genehmigungszyklen können den Produktionsstart erheblich verzögern. Bezugsquelle Dies ist typischerweise ein abgeleitetes Ereignis auf Grundlage einer Statusänderung des Work Order, beispielsweise von „Unapproved“ zu „Approved“. Oracle verwendet häufig Statusfelder, um den Lebenszyklus transaktionaler Objekte wie Work Orders zu steuern. Erfassen Abgeleitet aus einer Statusänderung des Work Order von einem nicht genehmigten in einen genehmigten oder freigabefähigen Status. Ereignistyp inferred | |||
| Fertigungsauftrag storniert | Diese Aktivität bezeichnet die Stornierung eines zuvor erstellten und möglicherweise freigegebenen Produktionsauftrags. Dabei handelt es sich um einen Ausnahmeweg, der alle weiteren Arbeiten am Auftrag beendet. | ||
| Warum das wichtig ist Die Erfassung von Stornierungen ist entscheidend, um Prozessausnahmen zu verstehen. Die Analyse der Stornierungsgründe kann Probleme bei Bedarfsprognosen, Planungsgenauigkeit oder technischen Änderungen sichtbar machen. Bezugsquelle Dies ist ein explizites Ereignis, das durch die Benutzeraktion ausgelöst wird, den Status des Work Order auf „Canceled“ zu ändern. Für diese Statusänderung wird ein Timestamp gespeichert. Erfassen Ermittelt aus dem Timestamp der Statusänderung zu „Canceled“ im Work Order. Ereignistyp explicit | |||
| Materialien ausgegeben | Diese Aktivität bezeichnet die Transaktion, mit der Komponentenmaterial aus dem Lager dem jeweiligen Produktionsauftrag zugeordnet wird. Sie zeigt an, dass die benötigten Rohmaterialien oder Baugruppen kommissioniert und an die Produktionslinie gebracht wurden. | ||
| Warum das wichtig ist Die Erfassung der Materialausgabe hilft, die Effizienz von Lager- und Logistikprozessen zu analysieren. Außerdem bestätigt sie die Materialverfügbarkeit unmittelbar vor Produktionsbeginn und liefert damit ein genaueres Bild als die erste Prüfung. Bezugsquelle Dies ist ein explizites Ereignis, das als Materialtransaktion im Bestandsmodul erfasst und mit dem Work Order verknüpft wird. Jede Transaktion enthält einen Timestamp und Angaben zur ausgegebenen Komponente. Erfassen Ermittelt aus Materialtransaktionsdatensätzen, beispielsweise einer WIP-Komponentenausgabe, die mit der Work-Order-ID verknüpft sind. Ereignistyp explicit | |||
| Materialverfügbarkeit geprüft | Diese Aktivität bezeichnet den Zeitpunkt, zu dem das System die Verfügbarkeit aller für den Produktionsauftrag benötigten Komponenten geprüft hat. Häufig handelt es sich um einen automatisierten Schritt nach der Auftragserstellung. Alternativ kann ein Planer ihn manuell auslösen. | ||
| Warum das wichtig ist Die Erfassung dieser Aktivität hilft, Verzögerungen durch Materialengpässe zu analysieren. Sie trennt Planungsprobleme von Problemen in der Ausführung und ist entscheidend, um den Einfluss der Lieferkettenleistung auf Produktionsstarts zu verstehen. Bezugsquelle Dies ist wahrscheinlich ein abgeleitetes Ereignis, das aus einer Statusänderung des Work Order oder seiner Komponentenbedarfsliste ermittelt wird. Eine Änderung des Status von „Awaiting Components“ zu „Components Available“ oder das Befüllen eines Materialstatusfelds würde darauf hindeuten. Erfassen Abgeleitet aus einer Änderung des Materialverfügbarkeitsstatus, der dem Work Order zugeordnet ist. Ereignistyp inferred | |||
| Produktionsleistung analysiert | Bezeichnet die Analyse der Leistung des Produktionsauftrags nach dessen Abschluss. Dabei werden tatsächliche Ergebnisse mit geplanten Zielwerten verglichen. Die Analyse kann Kosten, Materialverbrauch und Termintreue umfassen. | ||
| Warum das wichtig ist Diese Aktivität ist entscheidend, um die Wirksamkeit des kontinuierlichen Verbesserungszyklus zu verstehen. Die Messung der Analysezeit zeigt, wie schnell die Organisation aus Produktionsabweichungen lernt und darauf reagiert. Bezugsquelle Dies ist ein berechnetes Ereignis, da es sich um einen Geschäftsprozess und nicht um eine Systemtransaktion handelt. Es kann aus dem Erstellungsdatum eines Abweichungsberichts oder der Aktualisierung eines Felds für Leistungsnotizen abgeleitet werden. Das hängt jedoch stark von den lokalen Verfahren ab. Erfassen Abgeleitet aus der Erkennung der Erstellung zugehöriger Abweichungsberichte oder von Statusaktualisierungen in einem Leistungsmanagementsystem. Ereignistyp calculated | |||
| Produktionsplan angepasst | Diese Aktivität tritt auf, wenn ein wichtiger Parameter eines freigegebenen Produktionsauftrags geändert wird, etwa die benötigte Menge oder das geplante Abschlussdatum. Dies kennzeichnet eine Abweichung vom ursprünglichen, für die Produktion verbindlichen Plan. | ||
| Warum das wichtig ist Häufige Anpassungen weisen auf Instabilität im Planungs- oder Ausführungsprozess hin. Die Erfassung dieser Ereignisse hilft, das Ausmaß der Änderungen zu quantifizieren und Ursachen wie schwankende Nachfrage oder Produktionsprobleme zu erkennen. Bezugsquelle Dies ist ein explizites Ereignis, das aus Audit-Trails oder Änderungsprotokollen des Work-Order-Datensatzes ermittelt werden kann. Oracle Cloud protokolliert häufig Änderungen an wichtigen Feldern, einschließlich der Person, die die Änderung vorgenommen hat, und des Zeitpunkts. Erfassen Ermittelt aus Audit-Protokollen oder Tabellen mit der Änderungshistorie der Work-Order-Entität. Ereignistyp explicit | |||
| Qualitätsprüfung durchgeführt | Bezeichnet eine Qualitätsprüfung, die während oder nach einem Fertigungsvorgang durchgeführt wird. Dazu können Messungen, Sichtprüfungen oder andere Tests gehören, mit denen sichergestellt wird, dass das Produkt die Spezifikationen erfüllt. | ||
| Warum das wichtig ist Diese Aktivität liefert Erkenntnisse zum Qualitätsmanagementprozess. Die Analyse von Häufigkeit und Dauer der Prüfungen sowie ihrer Ergebnisse, bestanden oder nicht bestanden, hilft, qualitätsbezogene Engpässe und wiederkehrende Probleme zu erkennen. Bezugsquelle Dies ist ein explizites Ereignis aus dem Oracle-Quality-Management-Modul. Prüfergebnisse werden in Qualitätsdatenerfassungsplänen gespeichert, die mit dem Produktionsauftrag oder einem bestimmten Vorgang verknüpft sind. Erfassen Ermittelt aus Datensätzen der Tabelle mit Qualitätsergebnissen, die mit dem Work Order verknüpft sind. Ereignistyp explicit | |||
| Vorgang abgeschlossen | Bezeichnet den Abschluss eines einzelnen Schritts oder Vorgangs im Produktionsarbeitsplan des Work Order. Ein Produktionsauftrag umfasst normalerweise mehrere Ereignisse vom Typ „Operation Completed“, jeweils eines pro Fertigungsschritt. | ||
| Warum das wichtig ist Die Analyse der Zeit zwischen aufeinanderfolgenden Vorgangsabschlüssen liefert detaillierte Erkenntnisse zum Produktionsablauf. Sie hilft, Engpassvorgänge zu erkennen und die Umlaufbestandszeiten für einzelne Prozessstufen zu berechnen. Bezugsquelle Dies ist ein explizites Ereignis aus Fertigungstransaktionen vom Typ „move“ oder „completion“. Bediener erfassen die abgeschlossene Menge eines Vorgangs. Dadurch entsteht ein Transaktionsdatensatz mit Timestamp. Erfassen Ermittelt aus Abschluss-Transaktionen für bestimmte Vorgänge des Work Order. Ereignistyp explicit | |||
Anleitungen zur Extraktion
Schritte
- Oracle BI Publisher öffnen: Melden Sie sich mit einem Benutzerkonto mit BI-Author- oder Administratorberechtigungen bei Ihrer Oracle-Fusion-Cloud-Instanz an. Öffnen Sie im Navigator das Menü Tools > Reports and Analytics. Klicken Sie anschließend auf „Browse Catalog“, um den BI-Publisher-Katalog zu öffnen.
- Neues Datenmodell erstellen: Öffnen Sie im BI-Publisher-Katalog einen geeigneten Ordner, zum Beispiel Shared Folders > Custom. Klicken Sie auf das Dropdown-Menü „New“ und wählen Sie „Data Model“.
- Neuen Datensatz definieren: Klicken Sie im Editor des Datenmodells neben „Data Sets“ auf das Symbol „+“ und wählen Sie „SQL Query“.
- Datensatz konfigurieren: Geben Sie im Dialogfeld „New Data Set“ einen aussagekräftigen Namen ein, zum Beispiel „Production_Planning_Event_Log“. Wählen Sie unter „Data Source“ die Datenbank Ihrer Oracle-Fusion-Anwendung aus. Sie heißt in der Regel „ApplicationDB_FSCM“ oder ähnlich.
- SQL-Abfrage eingeben: Kopieren Sie die vollständige SQL-Abfrage aus dem Abschnitt „query“ dieses Dokuments und fügen Sie sie in das Textfeld „SQL Query“ ein.
- Abfrageparameter definieren: Die Abfrage verwendet die Parameter
:p_start_dateund:p_end_date, um den Datumsbereich zu filtern. Nach dem Einfügen der Abfrage werden diese Parameter im Parameterbereich angezeigt. Legen Sie für jeden Parameter den „Data Type“ „Date“ fest und vergeben Sie ein verständliches „Display Label“, zum Beispiel „Start Date“. Bei Bedarf können Sie auch Standardwerte festlegen. - Daten anzeigen und prüfen: Öffnen Sie im Editor des Datenmodells die Registerkarte „Data“. Geben Sie Werte für die Parameter des Start- und Enddatums ein und klicken Sie anschließend auf „View“, um die Abfrage auszuführen und eine Stichprobe der extrahierten Daten anzuzeigen. Prüfen Sie, ob Spalten und Zeilen wie erwartet erscheinen.
- Datenmodell speichern: Wenn Sie mit der Datenvorschau zufrieden sind, klicken Sie auf das Symbol „Save“. Vergeben Sie einen Namen für das Datenmodell, zum Beispiel „ProductionPlanningExtraction.xdm“, und speichern Sie es in Ihrem vorgesehenen benutzerdefinierten Ordner.
- Bericht für den Export erstellen: Um den vollständigen Datensatz zu exportieren, müssen Sie dieses Datenmodell mit einem Bericht verknüpfen. Klicken Sie im gespeicherten Datenmodell auf „Create Report“. Folgen Sie dem Assistenten, um ein einfaches tabellenbasiertes Berichtslayout zu erstellen. Eine komplexe Formatierung ist nicht erforderlich.
- Bericht ausführen und exportieren: Speichern Sie den neu erstellten Bericht. Öffnen Sie ihn und führen Sie ihn mit den gewünschten Datumsparametern aus. Sobald der Bericht erstellt wurde, verwenden Sie die Funktion „Export“, um die Ausgabe als CSV-Datei zu speichern. Diese CSV-Datei ist das Event Log und kann hochgeladen werden.
Konfiguration
- Datenquelle: Die Abfrage muss gegen die Oracle-Fusion-Anwendungsdatenbank ausgeführt werden, die in der Regel „ApplicationDB_FSCM“ heißt. Stellen Sie sicher, dass der konfigurierte Benutzer Lesezugriff auf alle in der Abfrage referenzierten Tabellen für Fertigung, Bestände und Personal hat.
- Parameter für den Datumsbereich: Die Abfrage enthält die beiden erforderlichen Parameter
:p_start_dateund:p_end_date, um die Daten zu filtern. Es empfiehlt sich, die Daten in Zeiträumen von 3 bis 6 Monaten zu extrahieren, damit die Leistung erhalten bleibt und die Dateigröße überschaubar ist. - Wichtige Filter: Um den Datenumfang weiter zu begrenzen und die Leistung zu verbessern, können Sie der Common Table Expression
base_datazusätzlicheWHERE-Klauseln hinzufügen. Häufig verwendete Filter sind:IODV.ORGANIZATION_CODE IN ('[Your Plant Code 1]', '[Your Plant Code 2]'), um bestimmte Produktionsstandorte auszuwählen.WDJ.WORK_ORDER_TYPE IN ('Standard', '[Your Custom Type]'), um bestimmte Arten von Produktionsaufträgen auszuwählen.
- Überlegungen zur Leistung: Diese komplexe Abfrage enthält mehrere
UNION ALL-Zweige und kann bei großen Fertigungsbetrieben viele Ressourcen beanspruchen. Planen Sie die Extraktion außerhalb der Spitzenzeiten, um die Auswirkungen auf die Systemleistung zu begrenzen. - Voraussetzungen: Der Benutzer, der das Datenmodell erstellt und ausführt, benötigt Oracle-BI-Publisher-Rollen wie
BI Author. Der Benutzer der zugrunde liegenden Datenquelle benötigt ausdrücklich Lesezugriff auf die TabellenWIP_DISCRETE_JOBS,WIP_OPERATIONS,INV_MATERIAL_TXNS,QA_RESULTS,INV_ORGANIZATION_DEFINITIONS_V,EGP_SYSTEM_ITEMS_B,PER_USERSundPER_PERSON_NAMES_F.
a Beispielabfrage sql
WITH base_data AS (
SELECT
WDJ.WORK_ORDER_NUMBER,
WDJ.STATUS_TYPE,
(SELECT STATUS_NAME FROM WIP_WORK_ORDER_STATUSES_VL WHERE STATUS_TYPE = WDJ.STATUS_TYPE) AS WORK_ORDER_STATUS_NAME,
ESI.ITEM_NUMBER AS PRODUCT_CODE,
IODV.ORGANIZATION_CODE AS PRODUCTION_PLANT,
PPNF.DISPLAY_NAME AS PLANNER,
WDJ.SCHEDULED_START_DATE,
WDJ.SCHEDULED_COMPLETION_DATE,
WDJ.CREATION_DATE,
WDJ.DATE_RELEASED,
WDJ.ACTUAL_COMPLETION_DATE,
WDJ.DATE_CLOSED,
WDJ.LAST_UPDATE_DATE,
WDJ.WIP_ENTITY_ID
FROM
WIP_DISCRETE_JOBS WDJ
JOIN INV_ORGANIZATION_DEFINITIONS_V IODV ON WDJ.ORGANIZATION_ID = IODV.ORGANIZATION_ID
JOIN EGP_SYSTEM_ITEMS_B ESI ON WDJ.PRIMARY_ITEM_ID = ESI.INVENTORY_ITEM_ID AND WDJ.ORGANIZATION_ID = ESI.ORGANIZATION_ID
LEFT JOIN PER_USERS PU ON WDJ.CREATED_BY = PU.USERNAME
LEFT JOIN PER_PERSON_NAMES_F PPNF ON PU.PERSON_ID = PPNF.PERSON_ID AND PPNF.NAME_TYPE = 'GLOBAL' AND TRUNC(SYSDATE) BETWEEN PPNF.EFFECTIVE_START_DATE AND PPNF.EFFECTIVE_END_DATE
WHERE
WDJ.CREATION_DATE BETWEEN TO_DATE(:p_start_date, 'YYYY-MM-DD') AND TO_DATE(:p_end_date, 'YYYY-MM-DD')
)
-- 1. Work Order Created
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Created' AS "ActivityName",
BD.CREATION_DATE AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
UNION ALL
-- 2. Material Availability Checked (Inferred)
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Material Availability Checked' AS "ActivityName",
BD.CREATION_DATE + interval '1' minute AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
UNION ALL
-- 3. Work Order Approved (Inferred)
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Approved' AS "ActivityName",
BD.DATE_RELEASED - interval '1' minute AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
WHERE
BD.DATE_RELEASED IS NOT NULL
UNION ALL
-- 4. Work Order Released
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Released' AS "ActivityName",
BD.DATE_RELEASED AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
WHERE
BD.DATE_RELEASED IS NOT NULL
UNION ALL
-- 5. Materials Issued
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Materials Issued' AS "ActivityName",
IMT.TRANSACTION_DATE AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
INV_MATERIAL_TXNS IMT
JOIN base_data BD ON IMT.TRANSACTION_SOURCE_ID = BD.WIP_ENTITY_ID
WHERE
IMT.TRANSACTION_SOURCE_TYPE_ID = 5 -- WIP Transaction Source Type
AND IMT.TRANSACTION_ACTION_ID IN (1, 27, 33, 34) -- Issue, Backflush, Sub-assy Return
AND IMT.TRANSACTION_TYPE_ID IN (35, 43) -- WIP Issue, Assembly Completion
UNION ALL
-- 6. Production Started
SELECT
OPS.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Production Started' AS "ActivityName",
OPS.FIRST_OP_START_DATE AS "EventTimestamp",
OPS.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
OPS.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
OPS.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
OPS.PLANNER AS "Planner",
OPS.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
OPS.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM (
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER,
MIN(WO.ACTUAL_START_DATE) AS FIRST_OP_START_DATE,
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME,
BD.PRODUCT_CODE,
BD.PRODUCTION_PLANT,
BD.PLANNER,
BD.SCHEDULED_START_DATE,
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE
FROM
WIP_OPERATIONS WO
JOIN base_data BD ON WO.WIP_ENTITY_ID = BD.WIP_ENTITY_ID
WHERE
WO.ACTUAL_START_DATE IS NOT NULL
GROUP BY
BD.WORK_ORDER_NUMBER, BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME, BD.PRODUCT_CODE, BD.PRODUCTION_PLANT, BD.PLANNER, BD.SCHEDULED_START_DATE, BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE
) OPS
UNION ALL
-- 7. Operation Completed
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Operation Completed' AS "ActivityName",
WO.ACTUAL_COMPLETION_DATE AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
WIP_OPERATIONS WO
JOIN base_data BD ON WO.WIP_ENTITY_ID = BD.WIP_ENTITY_ID
WHERE
WO.ACTUAL_COMPLETION_DATE IS NOT NULL
UNION ALL
-- 8. Production Plan Adjusted
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Production Plan Adjusted' AS "ActivityName",
BD.LAST_UPDATE_DATE AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
WHERE
BD.DATE_RELEASED IS NOT NULL
AND BD.STATUS_TYPE NOT IN (7, 12) -- Not Canceled or Closed
AND BD.LAST_UPDATE_DATE > (BD.DATE_RELEASED + interval '1' hour)
AND BD.LAST_UPDATE_DATE < NVL(BD.ACTUAL_COMPLETION_DATE, SYSDATE)
UNION ALL
-- 9. Quality Inspection Performed
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Quality Inspection Performed' AS "ActivityName",
QR.CREATION_DATE AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
QA_RESULTS QR
JOIN base_data BD ON QR.WIP_ENTITY_ID = BD.WIP_ENTITY_ID
WHERE
QR.WIP_ENTITY_ID IS NOT NULL
UNION ALL
-- 10. Work Order Completed
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Completed' AS "ActivityName",
BD.ACTUAL_COMPLETION_DATE AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
WHERE
BD.ACTUAL_COMPLETION_DATE IS NOT NULL
UNION ALL
-- 11. Production Performance Analyzed (Inferred)
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Production Performance Analyzed' AS "ActivityName",
BD.DATE_CLOSED + interval '1' day AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
WHERE
BD.DATE_CLOSED IS NOT NULL
UNION ALL
-- 12. Work Order Closed
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Closed' AS "ActivityName",
BD.DATE_CLOSED AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
WHERE
BD.DATE_CLOSED IS NOT NULL
UNION ALL
-- 13. Work Order Canceled
SELECT
BD.WORK_ORDER_NUMBER AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Canceled' AS "ActivityName",
BD.LAST_UPDATE_DATE AS "EventTimestamp",
BD.WORK_ORDER_STATUS_NAME AS "WorkOrderStatus",
BD.PRODUCT_CODE AS "ProductCode",
BD.PRODUCTION_PLANT AS "ProductionPlant",
BD.PLANNER AS "Planner",
BD.SCHEDULED_START_DATE AS "PlannedStartDate",
BD.SCHEDULED_COMPLETION_DATE AS "PlannedEndDate",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp"
FROM
base_data BD
WHERE
BD.STATUS_TYPE = 7Schritte
- Oracle Transactional Business Intelligence (OTBI) öffnen: Melden Sie sich bei Ihrer Oracle Manufacturing Cloud-Instanz an. Öffnen Sie im Navigator das Menü Tools und wählen Sie anschließend Reports and Analytics. Klicken Sie auf „Browse Catalog“, um den Business-Intelligence-Katalog zu öffnen.
- Neue Analyse erstellen: Klicken Sie im OTBI-Katalog in der Symbolleiste auf „New“ und wählen Sie „Analysis“. Sie werden aufgefordert, einen Subject Area auszuwählen.
- Subject Area auswählen: Wählen Sie aus der Liste der verfügbaren Subject Areas „Manufacturing - Work Order Performance Real Time“. Dieser Subject Area enthält die zentralen Informationen zu Arbeitsaufträgen und ihren Statuswerten.
- Analysekriterien definieren: Der Analyseeditor enthält die beiden Hauptregisterkarten „Criteria“ und „Results“. Auf der Registerkarte „Criteria“ erstellen Sie die Logik für das Event Log.
- Spalten für die erste Aktivität hinzufügen: Ziehen Sie im Bereich „Subject Areas“ auf der linken Seite die erforderlichen Spalten in den Bereich „Selected Columns“. Beginnen Sie mit der Aktivität „Work Order Created“. Fügen Sie beispielsweise „Work Order Details“.„Work Order Number“, eine Formel für den Aktivitätsnamen, „Work Order Details“.„Creation Date“ für den Timestamp sowie weitere erforderliche Attribute hinzu.
- Benutzerdefinierte Formel für den Aktivitätsnamen erstellen: Klicken Sie neben der Überschrift „Selected Columns“ auf das Symbol „Add a new calculated measure“. Geben Sie im Formelfeld den Text für die Aktivität ein, zum Beispiel
'Work Order Created'. Vergeben Sie für die Spalte einen Namen wie „ActivityName“. - Alle Aktivitäten mit UNION ALL zusammenführen: Um ein einzelnes Event Log mit allen erforderlichen Aktivitäten zu erstellen, müssen Sie mehrere Abfragen zusammenführen. Suchen Sie auf der Registerkarte „Criteria“ unten rechts im Bereich „Selected Columns“ das Symbol „Combine results based on a set operation“, das häufig wie zwei überlappende Kreise aussieht. Wählen Sie „Union All“ und fügen Sie für die nächste Aktivität, zum Beispiel „Work Order Released“, einen neuen Kriterienblock hinzu.
- Für alle Aktivitäten wiederholen: Wiederholen Sie die Schritte 5 bis 7 für alle 13 erforderlichen Aktivitäten. Erstellen Sie für jede Aktivität einen neuen Kriterienblock und verbinden Sie ihn mit „Union All“. Wählen Sie für den Timestamp jeder Aktivität das richtige Datumsfeld aus, zum Beispiel „Release Date“, „Actual Completion Date“ oder „Closed Date“. Bei einigen Aktivitäten müssen Sie nach „Work Order Status Name“ filtern.
- Globale Filter anwenden: Öffnen Sie nach der Einrichtung aller UNION-Blöcke den Bereich „Filters“. Fügen Sie Filter hinzu, um den Datenumfang zu begrenzen. Es ist wichtig, nach „Work Order Creation Date“ oder „Last Update Date“ zu filtern und einen Datumsbereich festzulegen, zum Beispiel die letzten 6 Monate. Filtern Sie außerdem nach „Organization Name“, um den richtigen Produktionsstandort auszuwählen.
- Ergebnisse prüfen und formatieren: Wechseln Sie zur Registerkarte „Results“, um eine Vorschau der Daten anzuzeigen. Stellen Sie sicher, dass alle Spalten vorhanden und korrekt benannt sind. Bei Bedarf können Sie Spalten per Drag-and-drop neu anordnen.
- Event Log exportieren: Wenn die Analyse abgeschlossen ist und die Ergebnisse korrekt aussehen, klicken Sie unten auf der Seite auf den Link „Export“. Wählen Sie „CSV File“ als Format aus.
- Upload vorbereiten: Öffnen Sie die heruntergeladene CSV-Datei. Prüfen Sie, ob die Spaltenüberschriften den erforderlichen Attributen entsprechen:
ProductionOrderNumber,ActivityName,EventTimestampusw. Stellen Sie sicher, dass das Timestamp-Format einheitlich ist. Die Datei kann nun in Ihr Process-Mining-Tool hochgeladen werden.
Konfiguration
- Subject Area: „Manufacturing - Work Order Performance Real Time“ ist der primäre Subject Area für diese Extraktion. Für detaillierte Material- oder Qualitätsdaten müssen Sie möglicherweise eine separate Analyse mit „Manufacturing - Material Usage Real Time“ oder „Quality Management - Inspection Results Real Time“ erstellen und die Ergebnisse zusammenführen.
- Filter für den Datumsbereich: Ein Filter für den Datumsbereich ist entscheidend, um das Datenvolumen zu steuern. Erstellen Sie einen Filter für „Work Order Details“.„Creation Date“ oder „Work Order Details“.„Last Update Date“, um einen aktuellen Zeitraum wie die letzten 3 bis 6 Monate zu extrahieren.
- Organisationsfilter: Filtern Sie immer nach „Organization Details“.„Organization Name“ oder „Organization Code“, um die Daten auf den analysierten Produktionsstandort oder Geschäftsbereich zu begrenzen.
- Filter für den Status des Arbeitsauftrags: Um irrelevante Daten zu reduzieren, können Sie bestimmte Statuswerte für Arbeitsaufträge aus der gesamten Analyse ausschließen, etwa Entwurfs- oder Simulationsaufträge. Verwenden Sie dafür einen globalen Filter für „Work Order Status“.„Work Order Status Name“.
- Voraussetzungen: Der Benutzer, der die Analyse ausführt, benötigt die entsprechenden Rollen und Berechtigungen, in der Regel eine Rolle wie „Manufacturing Engineer“ oder eine benutzerdefinierte BI-Rolle, um auf den Subject Area „Manufacturing - Work Order Performance Real Time“ zuzugreifen.
a Beispielabfrage sql
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Created' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Created By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Material Availability Checked' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Update Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" = 'Unreleased' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Approved' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Release Date" - INTERVAL '1' MINUTE AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Release Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Released' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Release Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Release Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Materials Issued' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Actual Start Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Actual Start Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Production Started' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Actual Start Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Actual Start Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Operation Completed' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Operation Details"."Actual Completion Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Operation Details"."Actual Completion Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Production Plan Adjusted' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Update Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Update Date" > "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Release Date" AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" IN ('Released', 'On Hold') AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Quality Inspection Performed' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Operation Details"."Actual Completion Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Operation Details"."Actual Completion Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Completed' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Actual Completion Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Actual Completion Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Production Performance Analyzed' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Closed Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Closed Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Closed' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Closed Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Closed Date" IS NOT NULL AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'
UNION ALL
SELECT
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Work Order Number" AS "ProductionOrderNumber",
'Work Order Canceled' AS "ActivityName",
CAST("Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Update Date" AS TIMESTAMP) AS "EventTimestamp",
'Oracle Manufacturing Cloud' AS "SourceSystemIdentifier",
CURRENT_TIMESTAMP AS "LastDataUpdateTimestamp",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" AS "WorkOrderStatus",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Item"."Item Number" AS "ProductCode",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Name" AS "ProductionPlant",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Last Updated By" AS "Planner",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Start Date" AS "PlannedStartDate",
"Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Planned Completion Date" AS "PlannedEndDate"
FROM "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"
WHERE "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Status"."Work Order Status Name" = 'Canceled' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Work Order Details"."Creation Date" >= TIMESTAMP '[start_date]' AND "Manufacturing - Work Order Performance Real Time"."Organization Details"."Organization Code" = '[Your Organization Code]'Bereit für den Start?
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