Depo yönetimi Veri Templateiniz
Depo yönetimi Veri Templateiniz
- Ayrıntılı analiz için toplanması önerilen öznitelikler
- Malzeme akışınız boyunca izlenecek temel etkinlikler
- Blue Yonder WMS’den veri çıkarmaya yönelik pratik öneriler
Depo yönetimi öznitelikleri
| Ad | Açıklama | ||
|---|---|---|---|
| Depo siparişi WarehouseOrder | Depo siparişini benzersiz biçimde tanımlayan bu değer, siparişin oluşturulmasından tamamlanmasına kadar ilgili tüm lojistik faaliyetleri izlemek için kullanılan ana vaka kimliğidir. | ||
| Açıklama Depo siparişi, gelen mal kabulü veya giden sevkiyat gibi belirli bir lojistik taleple ilgili tüm olayları ve görevleri bir araya getiren temel tanımlayıcıdır. Depodaki işin tamamını temsil eder. Process Mining analizinde bu öznitelik, vaka tanımında kullanılır ve siparişin tüm yaşam döngüsünü uçtan uca incelemeyi sağlar. Analistler, tek bir depo siparişiyle ilişkili tüm etkinlikleri izleyerek toplam sipariş karşılama süresini ölçebilir, yaygın süreç farklılıklarını belirleyebilir ve siparişin tesisteki tüm aşamalarını anlayabilir. Neden önemli? Bu temel vaka kimliği, depoyla ilgili tüm etkinlikleri birbirine bağlayarak sipariş karşılama veya mal kabulü sürecinin tamamını uçtan uca analiz etmenizi sağlar. Nereden alınır? Bu değer genellikle depo siparişi başlık tablosundaki birincil anahtardır. Sipariş yönetimiyle ilgili tablolar için Blue Yonder WMS dokümantasyonuna başvurun. Örnekler WO-0012845WO-0012991WO-0013057 | |||
| Etkinlik adı ActivityName | Gerçekleşen depo görevinin veya olayın adı. Örneğin 'Goods Picked' ya da 'Shipment Dispatched'. | ||
| Açıklama Bu öznitelik, depo yönetimi sürecinde gerçekleştirilen belirli adımı veya görevi tanımlar. Süreç günlüğündeki her olay bir etkinlik adıyla ilişkilendirilir ve süreç akışını oluşturan adımlar bu şekilde sıralanır. Etkinlik adı, süreç haritasını keşfetmek, adımlar arasındaki geçişleri incelemek ve darboğazları ya da standart prosedürden sapmaları belirlemek için temel bir özniteliktir. Uyumluluk kontrollerinden performans izlemeye kadar hemen her Process Mining analizinde kullanılır. Neden önemli? Bu öznitelik, süreç haritasını oluşturmak için gereklidir. Sürecin adımlarını tanımlar ve süreç akışını görselleştirip analiz etmenizi sağlar. Nereden alınır? Bu bilgi genellikle depo görevi veya olay günlüğü tablolarında bulunur ve çoğu zaman görev türünden ya da durum kodundan elde edilir. Örnekler Toplama görevi oluşturulduÜrünler depodan toplandıSevkiyat yola çıktı | |||
| Olay başlangıç zamanı EventStartTime | Belirli bir depo etkinliğinin veya olayının ne zaman başladığını gösteren zaman damgası. | ||
| Açıklama Bu öznitelik, bir depo görevinin veya olayının başlatıldığı tarih ve saati kaydeder. Vaka içindeki tüm etkinliklerin kronolojik sırasını belirler. Bu zaman damgası, zamana dayalı tüm Process Mining analizleri için gereklidir. Olayları sıralamak, etkinlikler arasındaki çevrim sürelerini hesaplamak, sürecin toplam süresini ölçmek ve bekleme süreleriyle gecikmeleri belirlemek için kullanılır. Performans analizinin temelini oluşturur ve süreç haritasını canlandırmak için gereklidir. Neden önemli? Etkinlikleri kronolojik olarak sıralamak ve çevrim süreleriyle bekleme süreleri gibi tüm performans metriklerini hesaplamak için başlangıç zaman damgası gereklidir. Nereden alınır? Olay günlüğü veya görev tablolarında, kaydedilen işlemin oluşturulma ya da başlama zamanına karşılık gelen alanda bulunur. Örnekler 2023-10-26T08:30:00Z2023-10-26T09:15:10Z2023-10-26T11:05:45Z | |||
| Kaynak sistem SourceSystem | Verilerin alındığı sistem. Bu örnekte Blue Yonder WMS. | ||
| Açıklama Bu öznitelik, olay verilerinin geldiği kaynak sistemi tanımlar. Günümüzün BT ortamlarında, uçtan uca tek bir sürecin verileri ERP, WMS ve TMS gibi birden fazla sistemden gelebilir. Kaynak sistemi belirtmek; veri yönetimi, sorun giderme ve verilerin bağlamını anlamak açısından önemlidir. Veri kalitesi sorunlarını kaynağına kadar izlemeye yardımcı olur. Birleşik bir süreç görünümü oluşturmak için birden fazla kaynaktan gelen verileri birleştirirken de gereklidir. Neden önemli? Veri kökenini göstererek doğrulama amacıyla verileri kaynağına kadar izlemenizi ve birden fazla sistemden gelen verilerin birleştirildiği durumları incelemenizi sağlar. Nereden alınır? Bu değer genellikle veri çıkarma işlemi sırasında eklenen ve Veri Seti kaynağını belirten sabit bir değerdir. Örnekler BlueYonderWMS_USBlueYonderWMS_EU | |||
| Son veri güncellemesi LastDataUpdate | Bu kaydın verilerinin kaynak sistemden en son ne zaman yenilendiğini gösteren zaman damgası. | ||
| Açıklama Bu öznitelik, Veri Setinin Blue Yonder WMS’den en son çıkarıldığı veya güncellendiği tarih ve saati kaydeder. Analiz edilen verilerin güncelliği hakkında meta veri sağlar. Bu zaman damgası, veri yönetimi ve kullanıcıların analizlerinin ne kadar güncel olduğunu anlaması açısından önemlidir. İlgili kişilerin verilerin güncelliğini bilmesini ve sürecin yakın tarihli, anlamlı bir anlık görüntüsünü incelediklerinden emin olmasını sağlar. Neden önemli? Bu zaman damgası, verilerin ne kadar güncel olduğunu ve analizin hangi dönemi kapsadığını gösterir. Nereden alınır? Bu meta veri alanı genellikle veri çıkarma (ETL) işlemi sırasında oluşturulup eklenir. Örnekler 2024-01-15T04:00:00Z2024-01-16T04:00:00Z | |||
| Depolama konumu StorageLocation | Ürünlerin depolandığı veya toplandığı göz ya da koridor gibi belirli bir depo konumu. | ||
| Açıklama Bu öznitelik, bir görevle ilişkili fiziksel depo konumunu tanımlar. Yerleştirme etkinliğinde hedef gözü, toplama etkinliğinde ise kaynak gözü gösterir. Koridor, raf, kat ve göz numarasını içeren birleşik bir kod olarak da tutulabilir. Depolama konumuna göre yapılan analizler, depo yerleşiminin verimliliğini, yerleştirme stratejilerini ve kaynak hareketlerini anlamaya yardımcı olur. Yoğun kullanılan alanları, yeterince kullanılmayan bölgeleri ve malzeme akışındaki olası darboğazları belirlemek için kullanılır. Depolama konumu kullanım eğilimleri Dashboardu için temel bir özniteliktir. Neden önemli? Depo yerleşimini ve yerleştirme stratejisinin etkinliğini analiz etmek, ayrıca hareket akışındaki darboğazları belirlemek için gerekli bağlamı sağlar. Nereden alınır? Envanter, depo görevleri (toplama ve yerleştirme) ve göz ana verileriyle ilgili tablolarda bulunur. Örnekler A1-R03-S02-B01B5-R10-S04-B05C2-R01-S01-B02 | |||
| Gerçekleşen miktar ActualQuantity | Bir görev sırasında fiziksel olarak sayılan veya toplanan ürün miktarı gibi, işlem gören gerçek miktar. | ||
| Açıklama Gerçekleşen miktar, bir depo operatörünün görev sırasında fiziksel olarak işlediği birim sayısıdır. Tedarikçiden teslim alınan ürünlerin sayısı, depolama gözünden toplanan birim sayısı veya sevkiyat kabına paketlenen miktar olabilir. Planlanan miktarla karşılaştırıldığında bu öznitelik, süreçteki istisnaları ve hataları ortaya çıkarır. Operasyon kalitesinin temel göstergeleri olan miktar farkı oranlarını hesaplamak için kullanılır. Tedarikçi sevkiyatlarındaki sorunları, toplama hatalarını veya envanter tutarsızlıklarını belirlemede bu veriden yararlanılır. Neden önemli? Süreç hatalarını belirlemek ve miktar farkı oranları gibi temel kalite göstergelerini hesaplamak için gerçekleşen miktarı planlanan miktarla karşılaştırın. Nereden alınır? Operatörlerin gerçekleştirilen miktarı kaydettiği görev onayı veya işlem günlüğü tablolarında bulunur. Örnekler 1004924 | |||
| İstenen tamamlanma tarihi RequestedCompletionDate | Depo siparişinin tamamlanıp sevk edilmesinin planlandığı veya istendiği tarih ve saat. | ||
| Açıklama İstenen tamamlanma tarihi, giden depo siparişinin hizmet seviyesi anlaşmasındaki (SLA) hedefi veya tamamlanma süresini gösterir. Ürünlerin toplanıp paketlenerek sevkiyata hazır olması gereken son tarihtir. Gerçek performans bu tarihe göre ölçülür. Gerçek sevkiyat zaman damgasıyla karşılaştırılarak zamanında sevkiyat oranı hesaplanır. Siparişleri bu özniteliğe göre analiz ederek gecikme riski taşıyanları belirleyebilir ve SLA ihlallerinin temel nedenlerini inceleyebilirsiniz. Neden önemli? Bu öznitelik, zamanında performansı ölçmek için temel alınır ve zamanında sevkiyat oranını hesaplamak için gereklidir. Nereden alınır? Genellikle depo siparişi başlık tablosunda saklanır ve çoğu zaman kaynak satış siparişinden veya teslimat talebinden alınır. Örnekler 2023-10-27T17:00:00Z2023-10-28T12:00:00Z2023-11-01T17:00:00Z | |||
| Kullanıcı/operatör kimliği UserOperatorId | Etkinliği gerçekleştiren depo çalışanının veya operatörün kimliği. | ||
| Açıklama Bu öznitelik; toplama, paketleme veya yerleştirme gibi bir depo görevini gerçekleştiren kişinin benzersiz kimliğini kaydeder. Süreç etkinliklerini insan kaynaklarıyla ilişkilendirir. Etkinlikleri kullanıcı/operatör kimliğine göre analiz etmek, kaynak kullanımını, iş yükünün dağılımını ve bireysel performansı anlamak için önemlidir. Hangi operatörlerin daha verimli çalıştığını, kimlerin ek eğitime ihtiyaç duyabileceğini ve görevlerin ekip içinde nasıl dağıtıldığını görmenizi sağlar. Depo kaynak kullanımı Dashboardu için temel bir analiz boyutudur. Neden önemli? Bu öznitelik, süreç adımlarını gerçekleştiren kişilerle ilişkilendirerek kaynak performansını, iş yükünü ve eğitim ihtiyaçlarını analiz etmenizi sağlar. Nereden alınır? Genellikle görev veya işlem tablolarında bulunur. İşlem sırasında sisteme ya da el terminaline giriş yapan kullanıcıyla ilişkilendirilir. Örnekler JSMITHBWILLISAMILLER | |||
| Olay bitiş zamanı EventEndTime | Belirli bir depo etkinliğinin veya olayının ne zaman tamamlandığını gösteren zaman damgası. | ||
| Açıklama Bu öznitelik, bir depo görevinin veya olayının tamamlandığı tarih ve saati kaydeder. Mevcut olduğunda her etkinliğin işlem süresini hassas biçimde ölçmenizi sağlar. Başlangıç ve bitiş zamanlarının birlikte bulunması, performansı daha ayrıntılı analiz etmenize yardımcı olur. Böylece bekleme süresini (etkinlikler arasındaki süre) işlem süresinden (etkinliğin kendi süresi) ayırabilirsiniz. Gecikmelerin boşta geçen zamandan mı yoksa görevlerin uzun sürmesinden mi kaynaklandığını belirlemek için bu ayrım önemlidir. Neden önemli? Etkinliğin işlem süresini bekleme süresinden ayrı ve hassas biçimde hesaplamanızı sağlar. Performansı iyileştirmek için doğru noktaya odaklanmada bu ayrım önemlidir. Nereden alınır? Olay günlüğü veya görev tablolarında, kaydedilen işlemin tamamlanma ya da kapanma zamanına karşılık gelen alanda bulunur. Örnekler 2023-10-26T08:35:12Z2023-10-26T09:20:05Z2023-10-26T11:06:00Z | |||
| Öncelik düzeyi PriorityLevel | Depo siparişinin 'High', 'Standard' veya 'Low' gibi öncelik düzeyi. | ||
| Açıklama Öncelik düzeyi, depo siparişinin ne kadar acil olduğunu gösterir. Hızlandırılmış sevkiyatlar gibi yüksek öncelikli siparişlerin standart siparişlerden daha hızlı işlenmesi beklenir. WMS, görevleri sıralamak ve kaynakları tahsis etmek için bu özniteliği kullanır. Process Mining analizinde bu öznitelik, önceliklendirme stratejilerinin işe yarayıp yaramadığını incelemek için önemlidir. Yüksek öncelikli sipariş karşılama Dashboardu, acil siparişleri filtrelemek ve çevrim sürelerini standart siparişlerle karşılaştırmak için bu alandan yararlanır. Böylece yüksek öncelikli siparişlerin süreçte gerçekten daha hızlı ilerleyip ilerlemediğini veya aynı darboğazlarda bekleyip beklemediğini görebilirsiniz. Neden önemli? Yüksek öncelikli siparişlerin standart siparişlerden daha hızlı işlenip işlenmediğini analiz ederek önceliklendirme kurallarının etkinliğini doğrulamanızı sağlar. Nereden alınır? Bu bilgi genellikle depo siparişi başlık tablosunda saklanır. Örnekler YüksekStandartDüşük | |||
| Planlanan miktar PlannedQuantity | Toplanması veya teslim alınması gereken miktar gibi, belirli bir görev için beklenen ürün miktarı. | ||
| Açıklama Planlanan miktar, depo siparişinde belirli bir görev için hedeflenen birim sayısını ifade eder. Gelen teslimatta tedarikçiden beklenen miktarı, toplama görevinde ise müşteri siparişinde istenen miktarı gösterir. Bu öznitelik, doğruluk analizinde önemlidir. Planlanan miktarı gerçekleşen miktarla karşılaştırarak mal kabulü, toplama veya envanter sayımındaki farkları belirleyebilirsiniz. Toplama miktarı fark oranı gibi temel performans göstergelerini (KPI) destekler ve miktar doğruluğu denetimi Dashboardu için gereklidir. Neden önemli? Doğruluğu ölçmek için temel değer olarak kullanılır ve mal kabulü ile toplama işlemlerindeki miktar farklarını belirlemenizi sağlar. Nereden alınır? Depo siparişleriyle veya belirli görevlerle ilişkili ayrıntı ya da kalem tablolarında bulunur. Örnekler 1005024 | |||
| Depo kimliği WarehouseId | Etkinliğin gerçekleştiği belirli depo veya dağıtım merkezinin tanımlayıcısı. | ||
| Açıklama Depo kimliği, sürecin gerçekleştiği tesisi benzersiz biçimde tanımlar. Birden fazla dağıtım merkezi işleten kuruluşlar için bu bilgi gereklidir. Bu öznitelik, farklı tesislerin performansını kıyaslamanıza ve karşılaştırmalı analiz yapmanıza olanak tanır. Şirketler verileri depo kimliğine göre filtreleyerek veya bölümlere ayırarak tesislerin performansını karşılaştırabilir, en iyi sonuçları alan tesislerdeki uygulamaları belirleyebilir ve bazı tesislerin neden geride kaldığını anlayabilir. Birden fazla tesisteki operasyonları analiz etmek için önemli bir boyut sağlar. Neden önemli? Birden fazla tesiste faaliyet gösteren kuruluşlarda bu öznitelik, performansı kıyaslamak ve farklı konumlardaki süreçleri karşılaştırmak için gereklidir. Nereden alınır? Bu bilgi genellikle işlem tablolarının neredeyse tamamında bulunan üst düzey bir kuruluş alanıdır veya sistem örneğinden çıkarılabilir. Örnekler WHC-01DC-EAST-03FAC-WEST | |||
| Depo siparişi türü WarehouseOrderType | Depo siparişini gelen mal kabulü, giden sevkiyat veya iç transfer gibi türlere ayırır. | ||
| Açıklama Bu öznitelik, depo siparişinin genel amacını sınıflandırır. Yaygın türler arasında tedarikçiden gelen teslimatlar, müşterilere yapılan sevkiyatlar, iadelerin işlenmesi ve depo konumları arasındaki iç stok hareketleri bulunur. Süreci depo siparişi türüne göre bölümlere ayırmak, her analizde atılacak temel ilk adımlardan biridir. Gelen ve giden süreçlerin adımları, kaynakları ve performans hedefleri çoğu zaman birbirinden oldukça farklıdır. Bu öznitelik, mal kabulü veya sipariş karşılama gibi belirli bir süreci ayrı olarak incelemek için verileri filtrelemenizi sağlar. Neden önemli? Farklı akışları ve hedefleri olan gelen ve giden süreçleri birbirinden ayırıp karşılaştırmalı olarak analiz etmenizi sağlar. Nereden alınır? Depo siparişi başlık tablosunda, genellikle belge türü veya sipariş kategorisi alanında bulunur. Örnekler Gelen teslimatGiden sevkiyatİç transfer | |||
| Ekipman kimliği EquipmentId | Forklift veya konveyör bandı gibi kullanılan malzeme taşıma ekipmanının tanımlayıcısı. | ||
| Açıklama Ekipman kimliği, bir depo görevini gerçekleştirmek için hangi makine veya ekipmanın kullanıldığını belirtir. Forkliftleri, transpaletleri, otomatik yönlendirmeli araçları (AGV) veya belirli paketleme istasyonlarını gösterebilir. Bu öznitelik, ekipman kullanımını, performansını ve bakım ihtiyaçlarını analiz etmenizi sağlar. Her ekipmanla gerçekleştirilen etkinlikleri izleyerek yöneticiler, gereğinden fazla veya az kullanılan varlıkları belirleyebilir, farklı makine türlerinin verimliliğini karşılaştırabilir ve bakım planlarını hazırlamak için veri toplayabilir. Depo kaynak kullanımı Dashboardu için temel bir analiz boyutudur. Neden önemli? Ekipman kullanımını ve performansını analiz etmenizi, varlık tahsisini ve bakım planlarını iyileştirmenizi sağlar. Nereden alınır? Özellikle operatörlerin ekipmanlarda oturum açtığı ortamlarda görev yürütme günlüklerine kaydedilebilir. Örnekler FORKLIFT-07AGV-03PACKSTATION-12 | |||
| Görev durumu TaskStatus | Belirli bir görevin 'Completed', 'Canceled' veya 'Failed' gibi son durumu. | ||
| Açıklama Bu öznitelik, belirli bir depo görevinin sonucunu açıklar. Görevlerin çoğu başarıyla tamamlansa da bazıları bir yönetici tarafından iptal edilebilir veya sistem ya da operasyon sorunları nedeniyle başarısız olabilir. Bu bilgi, yalnızca etkinlik adına bakmaktan daha fazla bağlam sunar. Görev durumuna göre analiz yapmak, istisnaları ve süreç hatalarını anlamaya yardımcı olur. İptal edilen veya başarısız olan görevlerin oranının yüksek olması; envanter doğruluğunda, sistem yapılandırmasında veya operatör eğitiminde sorunlara işaret edebilir. Hata olasılığı yüksek olan ve daha ayrıntılı incelenmesi gereken etkinlikleri belirlemenizi sağlar. Neden önemli? Bir etkinliğin sonucunu gösterir. İptal edilen veya başarısız olan görevler gibi istisnaları analiz etmenizi ve bunların altında yatan operasyon sorunlarını belirlemenizi sağlar. Nereden alınır? Genellikle görev tablosunda, görev kaydının son durumunu gösteren alanda bulunur. Örnekler Tamamlandıİptal edildiBeklemede | |||
| Miktar uyuşmazlığı var mı IsQuantityMismatch | Görevde işlenen gerçekleşen miktarın planlanan miktardan farklı olup olmadığını gösteren bir boole işareti. | ||
| Açıklama Bu hesaplanan öznitelik, toplama veya mal kabulü gibi bir görevde miktar farkı olup olmadığını gösteren basit bir işarettir. 'Actual Quantity' değeri 'Planned Quantity' değerine eşit olmadığında doğru olarak ayarlanır. Bu işaret, süreçteki hataları kolayca belirleyip saymak için kullanılır. Toplama miktarı fark oranı ve gelen miktar fark oranı gibi temel performans göstergelerinin (KPI) hesaplanmasını kolaylaştırır. Ayrıca analistlerin tüm miktar uyuşmazlığı olaylarını filtreleyip ürün, operatör veya konumla ilgili örüntüleri incelemesine olanak tanıyarak temel neden analizini destekler. Neden önemli? Miktar hatası bulunan olayları işaretleyerek fark oranlarını hesaplamayı ve hatalı görevleri hedefli biçimde analiz etmeyi kolaylaştırır. Nereden alınır? İlgili her etkinlik için PlannedQuantity ve ActualQuantity alanları karşılaştırılarak hesaplanır. Örnekler falsetruefalse | |||
| Sevkiyat kimliği ShipmentId | Bir depo siparişinin parçası olduğu giden sevkiyatın benzersiz tanımlayıcısı. | ||
| Açıklama Sevkiyat kimliği, aynı kamyon veya kapla gönderilen birden fazla depo siparişini bir araya getirebilen üst düzey bir tanımlayıcıdır. Tek siparişli sevkiyatlarda depo siparişi numarasıyla veya teslimat numarasıyla aynı olabilir. Sevkiyat kimliğine göre yapılan analizler, sevkiyat sürecini görmenizi sağlar. Siparişlerin nasıl birleştirildiğini anlamaya, tam kamyon yükünün bekleme alanına alınmasından yola çıkışına kadar geçen süreyi ölçmeye ve sevkiyat bölümünün verimliliğini incelemeye yardımcı olur. Depo etkinliklerini tedarik zincirinin son taşıma aşamasına bağlar. Neden önemli? Birlikte sevk edilen depo siparişlerini gruplandırarak sevkiyatların birleştirilmesini ve yola çıkarılmasını analiz etmenizi sağlar. Nereden alınır? Sevkiyat veya taşımayla ilgili tablolarda bulunur ve depo siparişleriyle ilişkilendirilir. Örnekler SHP-45000123SHP-45000124SHP-45000125 | |||
| Sevkiyat zamanında mı IsOnTimeShipment | Sevkiyat, istenen tamamlanma tarihinde veya daha önce yola çıktıysa doğru değerini alan bir boole işareti. | ||
| Açıklama Bu hesaplanan öznitelik, siparişin sevkiyat SLA’sını karşılayıp karşılamadığını doğru veya yanlış olarak gösterir. 'Shipment Dispatched' etkinliğinin zaman damgası, siparişin 'Requested Completion Date' değeriyle karşılaştırılarak hesaplanır. Bu işaret, zamanında performans analizini ve görselleştirmesini kolaylaştırır. Zamanında sevkiyat oranını hesaplamak ve ilgili Dashboardu oluşturmak için verileri kolayca filtreleyip bir araya getirmenizi sağlar. Ayrıca geciken sevkiyatların ortak özelliklerini belirlemek üzere temel neden analizi yapmanıza yardımcı olur. Neden önemli? Bu boole işareti, zamanında sevkiyat oranını hesaplamayı kolaylaştırır ve geciken siparişlerin özelliklerini incelemek için verileri kolayca filtrelemenizi sağlar. Nereden alınır? 'Shipment Dispatched' etkinliğinin EventStartTime değeri, RequestedCompletionDate özniteliğiyle karşılaştırılarak hesaplanır. Örnekler truefalsetrue | |||
| Ürün SKU’su ProductSku | İşlem gören ürünün stok tutma birimi (SKU) veya malzeme numarası. | ||
| Açıklama Bu öznitelik, depo göreviyle ilişkili belirli ürünü tanımlar. Taşınan, depolanan, toplanan ve paketlenen malzemeler hakkında ayrıntılı bilgi verir. Süreci ürün SKU’suna göre analiz ederek belirli ürünlerle ilgili örüntüleri ortaya çıkarabilirsiniz. Örneğin, bazı ürünlerde toplama hataları daha sık görülebilir, özel taşıma gereksinimleri nedeniyle yerleştirme daha uzun sürebilir veya ürünler verimsiz konumlarda depolanabilir. Bu analiz, ürün bazında süreç iyileştirmelerine ve yerleştirme stratejilerinin geliştirilmesine yardımcı olur. Neden önemli? Ürün bazında analiz yapmanızı sağlayarak gecikmelere, hatalara veya özel taşıma gereksinimlerine yol açan ürünleri belirlemenize yardımcı olur. Nereden alınır? Bu bilgi, depo siparişi veya görev tablolarının kalem düzeyinde bulunur. Örnekler PN-A5540-BSKU-300-RED-LGHW-88201 | |||
Depo yönetimi etkinlikleri
| Aktivite | Açıklama | ||
|---|---|---|---|
| Depo siparişi tamamlandı | Bu, depo siparişinin son durumudur. Sevkiyat da dahil olmak üzere siparişle ilgili tüm faaliyetlerin tamamlandığını ve siparişin kapatıldığını gösterir. Siparişin yaşam döngüsü durumu 'Completed' veya 'Closed' olarak güncellendiğinde kaydedilir. | ||
| Neden önemli? Bu etkinlik, süreç vakasının kesin olarak sona erdiğini gösterir. Süreç analizinin her siparişin başlangıçtan bitişe kadar olan yaşam döngüsünün tamamını kapsamasını sağlar. Nereden alınır? Depo siparişi başlık tablosundaki durum değişikliğinden çıkarılabilir. Durumun 'Completed', 'Closed' veya 'Invoiced' gibi son bir değere değişip değişmediğini ve bu değişikliğin zaman damgasını kontrol edin. Kaydedin Sipariş başlığındaki son durum değişikliğinin zaman damgasından çıkarılır. Olay türü inferred | |||
| Sevkiyat yola çıktı | Bu olay, paketlenmiş ürünlerin taşıyıcının kamyonuna yüklendiğini ve kamyonun depodan ayrıldığını gösterir. Genellikle sistemde 'Goods Issue' kaydı oluşturulup sevkiyat tamamlandığında kaydedilir. | ||
| Neden önemli? Bu önemli aşama, siparişle ilgili depo sorumluluğunun sona erdiğini gösterir. Zamanında sevkiyat performansını ve uçtan uca sipariş karşılama süresini ölçmek için kullanılan son veri noktasıdır. Nereden alınır? Bu, genellikle 'Post Goods Issue' (PGI) olarak adlandırılan önemli bir mali ve lojistik işlemdir. İşlemin zaman damgası sevkiyatın yola çıkış zamanını gösterir ve genellikle giden teslimat veya sevkiyat belge tablolarında saklanır. Kaydedin Post Goods Issue (PGI) işleminin zaman damgası. Olay türü explicit | |||
| Toplama görevi oluşturuldu | Bu olay, giden bir siparişi karşılamak üzere operatörün depolama alanından ürün alması için bir görev oluşturulduğunu belirtir. Giden sipariş toplama için serbest bırakıldığında WMS tarafından açık bir olay olarak kaydedilir. | ||
| Neden önemli? Bu, fiziksel sevkiyat sürecinin başlangıcıdır. Siparişin oluşturulmasıyla toplama görevinin oluşturulması arasındaki süreyi incelemek, sipariş işleme ve kaynak ayırma aşamalarındaki gecikmeleri gösterir. Nereden alınır? Görev yönetimi veya depo kontrol tablolarında kaydedilir. Depo siparişiyle ilişkili toplama görevlerinin oluşturulma zaman damgasına karşılık gelir. Kaydedin Sistem tarafından oluşturulan toplama görevinin oluşturulma zaman damgası. Olay türü explicit | |||
| Ürünler depolama alanına yerleştirildi | Bu olay, ürünlerin belirlenen depolama gözüne başarıyla taşındığını ve tarandığını doğrular. Operatör yerleştirme görevinin tamamlandığını, genellikle el tipi RF cihazıyla, onayladığında kaydedilir. | ||
| Neden önemli? Bu aşama gelen ürün sürecini tamamlar ve envanteri sipariş karşılamaya hazır hâle getirir. Teslim alma ile bu aşama arasındaki süreyi incelemek, Goods Receipt to Putaway Cycle Time Dashboardı için önemlidir. Nereden alınır? Yerleştirme görevinin durumu Completed veya Confirmed olarak güncellendiğinde zaman damgalı bir işlem olarak kaydedilir. Bu veri depo görevi veya transfer siparişi tablolarında bulunur. Kaydedin Depo yerleştirme görevinin onay zaman damgası. Olay türü explicit | |||
| Ürünler teslim alındı ve sayıldı | Bu olay, ürünlerin boşaltıldığını ve tarandığını, miktarlarının teslimat belgeleriyle karşılaştırılarak doğrulandığını belirtir. Genellikle mal kabul görevlisi, gelen siparişteki her ürünün teslim alınan miktarını sistemde onayladığında kaydedilir. | ||
| Neden önemli? Bu önemli aşamada envanter sistemde resmen kullanılabilir hâle gelir, ancak henüz sipariş karşılamaya hazır değildir. Bu adımın süresi ve doğruluğu envanter görünürlüğünü ve yerleştirme sürecinin başlangıcını doğrudan etkiler. Nereden alınır? Envanter veya mal kabul günlüklerinde açık bir işlem olarak kaydedilir. Ürün kabulünün sisteme işlendiği işlemleri veya gelen teslimat kalemlerinin durumunun Received olarak değiştiği kayıtları bulun. Kaydedin Ürünlerin teslim alındığını doğrulayan işlemin zaman damgası. Olay türü explicit | |||
| Warehouse Order Created | Bu olay, gelen, giden veya depo içi görevleri yönetmek için kullanılan temel belge olan depo siparişinin oluşturulmasını belirtir. Genellikle yeni bir sipariş Blue Yonder WMS’ye elle girildiğinde veya bir entegrasyon üzerinden aktarıldığında işlem kaydı olarak tutulur. | ||
| Neden önemli? Bu olay sürecin kesin başlangıç noktasıdır. Bu olaydan tamamlanmaya kadar geçen süreyi incelemek, siparişin karşılanması için gereken toplam süreyi gösterir. Bu süre, genel verimliliği ve hizmet seviyesi taahhütlerine uyumu ölçmek açısından önemlidir. Nereden alınır? Bu olay büyük olasılıkla sipariş başlık tablosunda, depo siparişi kaydının oluşturulma zaman damgasıyla tutulur. ord_hdr veya benzeri tabloları bulun ve ilk oluşturulma tarihine göre filtreleyin. Kaydedin Depo siparişi kaydının oluşturulma zaman damgası. Olay türü explicit | |||
| Depo siparişi iptal edildi | Depo siparişinin tüm işlemler tamamlanmadan veya sevkiyat yapılmadan önce iptal edilmesini ifade eder. Bir kullanıcı iptal işlemini gerçekleştirdiğinde ve siparişin durumu 'Canceled' olarak güncellendiğinde kaydedilir. | ||
| Neden önemli? İptalleri analiz etmek, stokta ürün bulunmaması veya müşteri taleplerinin değişmesi gibi süreç aksaklıklarının nedenlerini belirlemeye yardımcı olur. Süreç sapmalarını ve yarıda kalan siparişleri anlamak için önemli bir sonlandırma olayıdır. Nereden alınır? Bu olay genellikle depo siparişinin son durumundan çıkarılır. Durumun 'Canceled' veya 'Deleted' olarak değiştiği zaman damgası kullanılır. Kaydedin Durumun 'Canceled' olarak değiştiği zaman damgasından çıkarılır. Olay türü inferred | |||
| Gelen teslimat bildirimi alındı | Tedarikçiden, ürünlerin depoya doğru yola çıktığını bildiren bir Advanced Shipping Notification (ASN) alındığını belirtir. ASN alınıp sistemde işlendiğinde, genellikle EDI veya bir portal üzerinden, açık bir olay olarak kaydedilir. | ||
| Neden önemli? Bu etkinlik, gelen ürünlerin planlanmasını ve kaynakların ayrılmasını başlatır. Bildirim ile ürünlerin fiziksel olarak teslim alınması arasındaki süre, tedarikçi performansını ve gelen ürün akışının görünürlüğünü ölçmek için temel performans göstergelerinden biridir. Nereden alınır? Blue Yonder WMS içindeki ASN alım günlüklerinden veya gelen teslimat belgesinin oluşturulma zaman damgasından alınır. ASN veya gelen sevkiyat bildirimleriyle ilgili tablolara bakın. Kaydedin ASN ya da gelen teslimat belgesinin oluşturulma zaman damgası. Olay türü explicit | |||
| Kalite kontrolü yapıldı | Teslim alınan ürünlerde kalite kontrolü yapıldığını belirtir. Bazı malzemeler için standart bir adım olabilir veya istisnai durumlarda tetiklenebilir. Kalite kontrol görevlisi bulgularını sisteme kaydettiğinde bu olay tutulur. | ||
| Neden önemli? Kalite kontrolleri, gelen ürün sürecinde önemli gecikmelere yol açabilir. Kontrollerin sıklığını ve süresini incelemek, tedarikçilerle ilgili kalite sorunlarını ve kontrol iş akışındaki darboğazları belirlemeye yardımcı olur. Nereden alınır? Quality Management (QM) modüllerinde veya gelen teslimatla ilişkili günlüklerde kaydedilir. Kalite kontrol sonuçlarına ait işlem kodlarını ya da envanter durumunun Quality Hold olarak değiştiği kayıtları bulun. Kaydedin Kalite kontrolünün tamamlanma veya durum güncelleme zaman damgası. Olay türü explicit | |||
| Paketleme başladı | Bu etkinlik, paketleme istasyonunda paketleme sürecinin başladığını belirtir. Operatör, sevkiyatı hazırlamaya başlamak için topladığı ürünleri veya sipariş kasasını paketleme istasyonunda taradığında genellikle kaydedilir. | ||
| Neden önemli? Bu olay, toplama aşamasından paketlemeye geçişi gösterir. Paketleme alanındaki darboğazları belirlemek için sipariş karşılama sürecinin bu aşamasını ayrı olarak incelemenize yardımcı olur. Nereden alınır? Bu, paketleme istasyonunun kullanıcı arayüzünde kaydedilen açık bir işlem günlüğü olabilir. Alternatif olarak, ilgili sipariş için paketleme iş merkezinde gerçekleşen ve zaman damgası bulunan ilk etkinlikten çıkarılabilir. Kaydedin Paketleme istasyonundaki 'Start Packing' işleminin zaman damgası. Olay türü explicit | |||
| Sevkiyat için yükleme alanında bekletme | Paketlenmiş kapların paketleme alanından, taşıyıcının teslim almasını beklemek üzere belirlenmiş sevkiyat bekleme alanına taşınmasını ifade eder. Bir operatör, taşıma biriminin bekleme alanına taşındığını onayladığında olay kaydedilir. | ||
| Neden önemli? Bu etkinlik, paketlenmiş siparişlerin yüklenmeden önce beklediği süreyi analiz etmenize yardımcı olur. Bekleme süresinin uzun olması, taşıyıcılarla koordinasyonun yetersiz olduğunu veya bekleme alanının verimli kullanılmadığını gösterebilir. Nereden alınır? Bu olay, taşıma biriminin veya sevkiyat kabının konumunun bekleme alanı olarak belirlenmiş bir konuma değişmesinden çıkarılabilir. Ayrıca açık bir 'Move to Stage' görev onayı olarak da kaydedilebilir. Kaydedin Bekleme alanındaki bir göze aktarımı gösteren envanter hareketi günlüklerinden çıkarılır. Olay türü inferred | |||
| Ürünler depodan toplandı | Bu olay, operatörün ürünleri depolama alanından alıp işlemi sistemde onaylamasıyla toplama görevinin tamamlandığını belirtir. Operatör ürünleri tarayıp cihazında toplamayı onayladığında kaydedilir. | ||
| Neden önemli? Bu aşama toplama sürecini tamamlar. Etkinliğin doğruluğu ve süresi, sipariş karşılama verimliliğini doğrudan etkiler ve Picking Accuracy analizinin temelini oluşturur. Nereden alınır? Toplama görevinin durumu Completed olarak değiştirildiğinde alınan onay zaman damgasından kaydedilir. Bu veri depo görevi tablolarında bulunur ve genellikle ilgili operatör ile ekipman bilgilerine bağlanır. Kaydedin Depo toplama görevinin onay zaman damgası. Olay türü explicit | |||
| Ürünler paketlendi | Bu olay, sevkiyattaki tüm ürünlerin taşıma kaplarına yerleştirildiğini ve etiketlerin oluşturulduğunu doğrular. Paketleme görevlisi, siparişin paketleme işleminin tamamlandığını sistemde onayladığında kaydedilir. | ||
| Neden önemli? Bu, depodaki katma değer sağlayan faaliyetlerin tamamlandığını gösterir. Bu andan sevkiyatın yola çıkmasına kadar geçen süre, sevkiyatın yükleme alanında bekletilmesini ve yüklenmesini kapsar. Olası gecikmeler açısından bu süre yakından izlenmelidir. Nereden alınır? Paketleme işlemi tamamlandığında kaydedilen açık bir işlemdir. Giden teslimat durumunun 'Packed' olarak değişip değişmediğini veya paketleme istasyonu işleminde bir tamamlanma zaman damgası bulunup bulunmadığını kontrol edin. Kaydedin 'Confirm Packing' veya 'Close Container' işleminin zaman damgası. Olay türü explicit | |||
| Ürünler yükleme alanına ulaştı | Bu etkinlik, boşaltma başlamadan önce kamyonun veya taşıyıcının depo kabul alanına fiziksel olarak ulaştığını belirtir. Genellikle saha yönetimi modülüne veya kapı görevlisinin teslimatı kaydetmesi sırasında açıkça işlenir. | ||
| Neden önemli? Varış saatini izlemek, taşıyıcının zamanında gelme performansını ölçmeye ve taşıyıcının varışıyla mal kabulünün başlaması arasındaki gecikmeleri belirlemeye yardımcı olur. Saha yönetimindeki veya mal kabul kapılarındaki olası darboğazları ortaya çıkarır. Nereden alınır? Genellikle Blue Yonder WMS içindeki saha yönetimi veya kapı kontrol modülünde kaydedilir. Kamyon ulaştığında mal kabul görevlisi de zaman damgasını elle girebilir. Kaydedin Taşıyıcının giriş işleminin zaman damgası. Olay türü explicit | |||
| Yerleştirme görevi oluşturuldu | Bu etkinlik, teslim alınan ürünleri kabul alanından son depolama konumuna taşımak için sistemde bir görev oluşturulduğunu belirtir. WMS mantığı, depo çalışanını yönlendirmek üzere bu açık sistem olayını üretir. | ||
| Neden önemli? Bu, yerleştirme sürecinin başlangıcıdır. Ürünlerin teslim alınmasıyla yerleştirme görevinin oluşturulması arasında gecikme olması, sistem yapılandırması veya performans sorunlarına işaret edebilir. Bu sırada ürünler mal kabul alanında bekler. Nereden alınır? Görev yönetimi veya depo kontrol tablolarında oluşturulur ve kaydedilir. Gelen teslimatla bağlantılı yerleştirme görevlerinin ya da transfer siparişlerinin oluşturulma zaman damgasını bulun. Kaydedin Sistem tarafından oluşturulan yerleştirme görevinin oluşturulma zaman damgası. Olay türü explicit | |||
Veri çıkarma rehberleri
Adımlar
- Ön koşullar ve erişim: MOCA komutlarını çalıştırmak ve ord_hdr, pckwrk_dtl ve invmov gibi gerekli tablolara erişmek için gereken izinlere sahip bir Blue Yonder WMS kullanıcı hesabınız olduğundan emin olun. MOCA Console veya komut satırı arayüzü gibi bir MOCA istemcisine erişiminiz olmalıdır.
- MOCA betiğini inceleyip özelleştirin: Sağlanan MOCA betiğini kopyalayın. Tablo ve sütun adlarının Blue Yonder WMS kurulumunuzla eşleştiğini dikkatlice kontrol edin. Gerçek değerlerle değiştirmeniz gereken
@[where_clause_dates]ve@[where_clause_warehouse]gibi yer tutuculara özellikle dikkat edin. - Veri çıkarma parametrelerini tanımlayın: Betikteki yer tutucu değişkenleri değiştirin.
@[where_clause_dates]için belirli bir tarih aralığı tanımlayın; örneğin,where adddte between 'YYYY-MM-DD' and 'YYYY-MM-DD'.@[where_clause_warehouse]için çıkarmak istediğiniz depo kimliklerini belirtin; örneğin,where wh_id = '[Your Warehouse ID]'. - MOCA Server’a bağlanın: MOCA istemcinizi (ör. MOCA Console) başlatın ve doğru Blue Yonder WMS ortamına bağlanın.
- MOCA betiğini çalıştırın: Özelleştirdiğiniz betiği MOCA Console’a yapıştırıp komutu çalıştırın. Betik sunucuda çalışarak belirttiğiniz tüm etkinliklere ait verileri toplar.
- Çalışmayı izleyin: Büyük veri setlerinde sorgunun çalışması uzun sürebilir. Hata mesajları veya performans uyarıları için konsolu izleyin. Sorgu zaman aşımına uğrarsa daha kısa tarih aralıklarıyla çalıştırmayı deneyin.
- Sonuçları dosyaya aktarın: Betik başarıyla çalıştığında sonuçlar konsolda görüntülenir. İstemcinin dışa aktarma özelliğini kullanarak çıktıyı CSV dosyası olarak kaydedin. Komut satırında çıktıyı doğrudan dosyaya yönlendirmek yaygın bir yöntemdir. Örneğin:
mocarun -S "[Your MOCA Script]" > event_log.csv. - CSV dosyasını ProcessMind için biçimlendirin: Dışa aktarılan CSV dosyasını açın. Sütun başlıklarının sorguda belirtilen özniteliklerle (ör.
WarehouseOrder,ActivityName,EventStartTime) eşleştiğini doğrulayın. Yükleme sırasında karakter sorunlarını önlemek için dosyanın UTF-8 kodlamasıyla kaydedildiğinden emin olun. - Kontrol edip yükleyin: Dosya içeriğini son kez gözden geçirerek belirgin hata veya tutarsızlıkları kontrol edin. Hazır olduğunuzda CSV dosyasını analiz için ProcessMind’e yükleyin.
Yapılandırma
- Tarih aralığı: Süreç farklılıklarını temsil eden bir örnek elde etmek için 3 ila 6 aylık veriyi çıkarmanız önerilir.
@[where_clause_dates]tarih filtresi yer tutucusu, her SELECT ifadesindekiadddteveyamoddtegibi birincil zaman damgası sütununa uygulanmalıdır. - Depo ve müşteri filtreleri: Veri çıkarma kapsamını sınırlamak için her zaman filtre kullanın.
@[where_clause_warehouse]yer tutucusu, belirli depo kimliklerine (wh_id) ve varsa müşteri kimliklerine (client_id) göre filtreleme için kullanılmalıdır. Bu, performans ve verilerin analizle ilgisi açısından önemlidir. - Sipariş türü filtreleri: Analizi belirli bir alana odaklamak için belirli depo sipariş türlerine (
ordtyp) göre filtreleme yapmayı değerlendirin. Örneğin, yalnızca müşteriye giden siparişleri veya gelen satın alma siparişlerini analiz edebilirsiniz. Bu filtreyi betiğin ilgili bölümlerindeki WHERE koşuluna ekleyebilirsiniz. - Performans: Veri çıkarma betiği birden fazla büyük tabloyu birleştirir. Sistem performansını etkilememek için veri çıkarmayı yoğun olmayan saatlerde planlayın. Çok büyük ortamlarda verileri daha küçük, artımlı gruplar halinde (ör. her seferinde bir aylık veri) çıkarmak güvenli bir yöntemdir.
- Ön koşullar: Betiği çalıştıran kullanıcının sorguda belirtilen tüm tablolara,
ord_hdr,ord_dtl,invmov,pckwrk_dtl,asnhdrvetrn_logdahil, okuma erişimi olmalıdır. Kullanıcının MOCA komutlarını çalıştırma yetkisi de bulunmalıdır.
a Örnek sorgu sql
publish data
where wh_id = '[Your Warehouse ID]'
and event_time between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
|
[
/* 1. Warehouse Order Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where ordtyp in ('ORD', 'INB')
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 2. Inbound Delivery Notified */
select
supnum as WarehouseOrder, /* ASN number often used as the order key for inbound */
'Inbound Delivery Notified' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
expdte as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from asnhdr
where adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 3. Goods Arrived at Dock */
select
refnum as WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Typically a receiving dock location */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'RCV_ARVL'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 4. Goods Received and Counted */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'R' /* Standard receipt transaction type */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 5. Quality Inspection Performed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'H' and trncod = 'QA_CMP' /* Example transaction for QA Hold Release/Complete */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 6. Putaway Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'P' /* Putaway work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 7. Goods Put Away in Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'M' and trncod = 'PUTAWAY' /* Move transaction for putaway */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 8. Picking Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Picking Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O' /* Outbound Picking work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 9. Goods Picked from Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' as ActivityName,
pk_end_dte as EventStartTime,
pk_end_dte as EventEndTime,
pckr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O'
and statcod = 'P' /* Status 'Picked' */
and pk_end_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 10. Packing Initiated */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Packing Initiated' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Packing station */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'PACK_INIT'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 11. Goods Packed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Packed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod >= 80 and statcod < 90 /* Example status range for Packed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 12. Staging for Shipment */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Staging lane */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trncod = 'STG_MOVE' /* Move to staging transaction */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 13. Shipment Dispatched */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' as ActivityName,
act_ship_dte as EventStartTime,
act_ship_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 90 /* Status Shipped */
and act_ship_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 14. Warehouse Order Completed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 99 /* Status Completed/Closed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 15. Warehouse Order Canceled */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 91 /* Example Canceled status */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
] Adımlar
- Veritabanı bağlantısını kurun: Blue Yonder WMS’in temelindeki veritabanı için salt okunur kimlik bilgilerini ve bağlantı ayrıntılarını (sunucu adresi, veritabanı adı, bağlantı noktası) edinin. Bu veritabanı genellikle Oracle veya SQL Server’dır. Bağlanmak için DBeaver, Oracle SQL Developer veya SQL Server Management Studio gibi standart bir SQL istemcisi kullanın.
- Temel WMS tablolarını belirleyin: Sağlanan sorgu,
ord(siparişler),pckwrk(toplama işleri),wrkque(iş kuyruğu),invmov(envanter hareketleri) velodhdr(yük başlığı) gibi standart Blue Yonder WMS tablolarını kullanır. Özelleştirmeler olabileceğinden tablo adlarını ve sütun yapılarını sisteminizin veri sözlüğüyle karşılaştırarak doğrulayın. - SQL sorgusunu inceleyip parametreleri belirleyin: Sağlanan SQL betiğini SQL istemcinize kopyalayın. Betiğin üst kısmındaki
BaseOrdersCommon Table Expression (CTE) içinde yer alan yer tutucu değişkenleri bulun. - Tarih aralığını belirleyin: Veri çıkarma dönemini tanımlamak için
adddte >= 'YYYY-MM-DD'veadddte < 'YYYY-MM-DD'koşullarını düzenleyin. İlk analiz için 3 ila 6 aylık bir dönem önerilir. - Sisteminize özel filtreleri uygulayın: Veri çıkarmayı belirli bir depoyla sınırlamak için
wh_id = '[Your_Warehouse_ID]'filtresini düzenleyin. Gerekiyorsa birden fazla müşterili ortamlardaclient_idgibi başka filtreler ekleyin veya mevcut filtreleri değiştirin. - Veri çıkarma betiğini çalıştırın: SQL betiğinin tamamını çalıştırın. Sorgu, birden fazla tablodaki olayları tek bir Event Log biçiminde birleştirir. Çalışma süresi, tarih aralığına ve veri hacmine göre değişir.
- İlk sonuçları doğrulayın: Sorgu tamamlandıktan sonra çıktıyı kısaca inceleyin.
WarehouseOrder,ActivityNameveEventStartTimesütunlarının beklendiği gibi dolu olduğunu kontrol edin. Satır sayısı, benzersiz depo siparişi sayısından belirgin biçimde fazla olmalıdır. - Event Logu dışa aktarın: Sorgu sonuçlarını CSV dosyasına aktarın. Yükleme sırasında karakter kodlama sorunlarını önlemek için dosyanın UTF-8 kodlamasıyla kaydedildiğinden emin olun.
- Yüklemeye hazırlanın: Dışa aktarılan CSV dosyasındaki sütun başlıklarının gerekli özniteliklerle, örneğin
WarehouseOrder,ActivityNameveEventStartTimeile eşleştiğini doğrulayın. Dosya artık Process Mining yazılımına yüklenmeye hazırdır.
Yapılandırma
- Ön koşullar: Blue Yonder WMS veritabanına salt okunur SQL erişiminiz olmalıdır. Kuruluşunuzun WMS yapılandırmasını ve veri modelini tanımanız büyük fayda sağlar.
- Veritabanı bağlantısı: Bu yöntem, veritabanına doğrudan bağlantı gerektirir. Başlamadan önce gerekli güvenlik duvarı kurallarının ve ağ erişim izinlerinin ayarlandığından emin olun.
- Tarih aralığı filtresi: Veri hacmini yönetmek için sorgunun
WHEREkoşulunda belirli bir tarih aralığı tanımlamanız önemlidir. Veritabanına aşırı yük bindirmeden anlamlı bir analiz yapmak için genellikle 3 ila 6 aylık aralık yeterlidir. - Depo ve müşteri filtreleri: Birden fazla depo veya müşterinin bulunduğu ortamlarda, analizi belirli bir kapsamda tutmak ve veri setini yönetilebilir boyutta tutmak için her zaman ilgili
wh_id(depo kimliği) veclient_id(müşteri kimliği) değerlerine göre filtreleme yapın. - Performans: Bu sorguyu canlı üretim veritabanında çalıştırmak sistem performansını etkileyebilir. Sorguyu yoğun olmayan saatlerde veya tercihen varsa özel bir raporlama ya da çoğaltılmış veritabanında çalıştırmanız önemle önerilir.
- Sistem özelleştirmeleri: Sağlanan sorgu standart tablo ve sütun adlarını kullanır. Blue Yonder WMS kurulumunuzdaki özelleştirmelere veya sürüm farklılıklarına göre bu adları değiştirmeniz gerekebilir. Yardım için kurum içi WMS yöneticinize veya veri sözlüğünüze başvurun.
a Örnek sorgu sql
WITH BaseOrders AS (
SELECT
ordnum AS WarehouseOrder
FROM
ord
WHERE
adddte >= '2023-01-01' -- Placeholder: Set your start date
AND adddte < '2023-07-01' -- Placeholder: Set your end date
AND wh_id = '[Your_Warehouse_ID]' -- Placeholder: Set your warehouse ID
)
-- 1. Warehouse Order Created
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' AS ActivityName,
o.adddte AS EventStartTime,
o.adddte AS EventEndTime,
o.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 2. Inbound Delivery Notified (ASN Received)
SELECT
a.ordnum AS WarehouseOrder,
'Inbound Delivery Notified' AS ActivityName,
a.adddte AS EventStartTime,
a.adddte AS EventEndTime,
a.add_usr_id AS UserOperatorId,
a.exp_arv_dte AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(ad.qtyord AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM asnhdr a
JOIN asndtl ad ON a.asnhdr_id = ad.asnhdr_id
WHERE a.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 3. Goods Arrived at Dock
SELECT
t.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' AS ActivityName,
t.checkin_dte AS EventStartTime,
t.checkin_dte AS EventEndTime,
t.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
t.dock_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM trk_log t -- Note: Yard management table may vary
WHERE t.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND t.checkin_dte IS NOT NULL
UNION ALL
-- 4. Goods Received and Counted
SELECT
i.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' AS ActivityName,
i.moddte AS EventStartTime,
i.moddte AS EventEndTime,
i.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(i.qtyexp AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(i.qtyrcv AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
i.inv_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM rcvlin i -- Receiving Line table
WHERE i.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND i.qtyrcv > 0
UNION ALL
-- 5. Quality Inspection Performed
SELECT
q.ordnum AS WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' AS ActivityName,
q.insp_dte AS EventStartTime,
q.insp_dte AS EventEndTime,
q.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(q.insp_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(q.act_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
q.stoloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM qc_log q -- Quality Control log table may vary
WHERE q.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND q.status = 'COMPLETED'
UNION ALL
-- 6. Putaway Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation, -- From receiving dock
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PUTAWAY'
UNION ALL
-- 7. Goods Put Away in Storage
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Destination storage location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m -- Inventory Movement table
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'PUTFIN' -- Putaway Finish transaction type
UNION ALL
-- 8. Picking Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Picking Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
JOIN ord o ON w.ordnum = o.ordnum
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PICK'
UNION ALL
-- 9. Goods Picked from Storage
SELECT
p.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' AS ActivityName,
p.moddte AS EventStartTime,
p.moddte AS EventEndTime,
p.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity, -- Often planned and actual are the same here
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
p.pckloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM pckwrk p
WHERE p.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND p.wrksts = 'C' -- Status for Completed Pick
UNION ALL
-- 10. Packing Initiated
SELECT
s.ordnum AS WarehouseOrder,
'Packing Initiated' AS ActivityName,
s.moddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
s.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
s.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord_status_log s -- Status log table may vary
WHERE s.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND s.ordsta = 'PCK_START'
UNION ALL
-- 11. Goods Packed
SELECT
c.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Packed' AS ActivityName,
c.moddte AS EventStartTime,
c.moddte AS EventEndTime,
c.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(c.actqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
c.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ship_cntr c -- Shipping Container table
WHERE c.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND c.cntr_sts = 'PACKED'
UNION ALL
-- 12. Staging for Shipment
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Staging location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'STAGEMOV' -- Staging Movement transaction type
UNION ALL
-- 13. Shipment Dispatched
SELECT
l.ordnum AS WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' AS ActivityName,
l.shp_dte AS EventStartTime,
l.shp_dte AS EventEndTime,
l.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(sl.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
l.wh_id AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM lodhdr l
JOIN ship_line sl ON l.lodnum = sl.lodnum
WHERE l.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND l.lodsts = 'S' -- Shipped status
UNION ALL
-- 14. Warehouse Order Completed
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(o.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'C' -- Status for Completed
UNION ALL
-- 15. Warehouse Order Canceled
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'X'; -- Status for Canceled Başlamaya hazır mısınız?
Process Mining çalışmalarınıza başlamak ve depo operasyonlarınızda yeni verimlilik fırsatlarını keşfetmek için bu Templateten yararlanın. Malzeme akışınızı bugün iyileştirmeye başlayın.
Blue Yonder WMS’de verimliliği bugün artırın
Darboğazları belirleyin, toplama hatalarını azaltın ve %99,5 envanter doğruluğuna ulaşın.
Kredi kartı gerekmez. Ücretsiz deneme 14 gün sürer.