Szablon danych do planowania produkcji

Czas zdarzenia wskazuje dokładny moment wykonania czynności. Ten znacznik czasu pozwala uporządkować zdarzenia chronologicznie i obliczać czas między poszczególnymi etapami procesu. Jest podstawową daną czasową wykorzystywaną w analizie procesu.

Dokładne znaczniki czasu są podstawą wszystkich analiz czasowych w process mining. Służą do tworzenia mapy procesu, obliczania czasu cyklu między czynnościami, mierzenia czasu oczekiwania i wykrywania wąskich gardeł. Na przykład różnica między czasem zdarzenia „Rozpoczęto produkcję” a „Zakończono produkcję” pokazuje rzeczywisty czas produkcji danego zlecenia.

Pozwala chronologicznie uporządkować zdarzenia i obliczać wszystkie wskaźniki czasowe, takie jak czas cyklu i czas realizacji.

Znaczniki czasu są zwykle zapisywane przy transakcjach lub zmianach statusu w dziennikach zdarzeń systemu źródłowego albo historii zmian dokumentu.

Identyfikator zlecenia produkcyjnego to klucz główny, który jednoznacznie wskazuje pojedyncze zlecenie produkcyjne lub robocze od momentu utworzenia do zakończenia. W process mining pełni funkcję identyfikatora case, łącząc powiązane czynności, znaczniki czasu i atrybuty w pełny obraz procesu od początku do końca.

W analizie ten identyfikator ma podstawowe znaczenie dla śledzenia cyklu życia każdego zlecenia produkcyjnego. Pozwala prześledzić jego przebieg przez kolejne etapy, takie jak planowanie, kontrola materiałów, zwolnienie do realizacji, wykonanie i zamknięcie. Grupując wszystkie zdarzenia według identyfikatora zlecenia produkcyjnego, można obliczać czas trwania case, wykrywać typowe warianty procesu i wskazywać wąskie gardła dotyczące konkretnych zleceń.

To podstawowy identyfikator case, który łączy powiązane zdarzenia i pozwala odtworzyć oraz analizować cały proces planowania produkcji.

Ten identyfikator znajduje się zazwyczaj w tabeli nagłówkowej lub głównym dokumencie zlecenia produkcyjnego albo roboczego w systemie źródłowym.

Nazwa czynności opisuje konkretne zadanie, zmianę statusu lub zdarzenie w cyklu życia zlecenia produkcyjnego. Czynności te składają się na kolejne etapy procesu, na przykład „Utworzono zlecenie produkcyjne”, „Wydano materiały” lub „Zakończono produkcję”.

W process mining czynności są węzłami na mapie procesu. Analiza ich kolejności i częstotliwości pokazuje rzeczywisty przebieg workflow, odstępstwa od standardowego procesu oraz miejsca, w których dochodzi do poprawek lub nieefektywności. Różne czynności mogą wyznaczać kamienie milowe do obliczania KPI, na przykład czasu między „Zwolniono zlecenie do realizacji” a „Rozpoczęto produkcję”.

Czynności wyznaczają etapy procesu. Analiza ich kolejności, czasu trwania i częstotliwości stanowi podstawę process mining.

Nazwy czynności często pochodzą ze zmian statusu w systemie, kodów transakcji lub dzienników zdarzeń powiązanych ze zleceniami produkcyjnymi.

Znacznik czasu ostatniej aktualizacji danych wskazuje, kiedy dane zostały ostatnio pobrane z systemu źródłowego. Jest to atrybut techniczny, który pozwala ocenić aktualność analizowanych danych.

Atrybut ten służy przede wszystkim do zarządzania danymi i monitorowania ich stanu. Pomaga upewnić się, że analizy opierają się na aktualnych informacjach, a inżynierom danych umożliwia śledzenie wieku zbioru danych. Zwykle nie wykorzystuje się go bezpośrednio do analizy procesu, ale ma istotne znaczenie dla zachowania integralności danych i wiarygodności wyników.

To pole techniczne ma duże znaczenie dla zarządzania danymi: pozwala śledzić ich aktualność i upewnić się, że analizy opierają się na bieżących informacjach.

Ten znacznik czasu jest zwykle generowany i dodawany podczas procesu ekstrakcji, transformacji i ładowania danych (ETL).

Atrybut systemu źródłowego wskazuje aplikację lub platformę, na przykład ERP albo MES, w której wygenerowano dane o zdarzeniu. W środowisku z wieloma zintegrowanymi systemami pole to pomaga ustalić, skąd pochodzą poszczególne etapy procesu.

Znajomość systemu źródłowego jest ważna przy weryfikacji danych, rozwiązywaniu problemów i zarządzaniu danymi. Pozwala właściwie interpretować dane, ponieważ poszczególne systemy mogą rejestrować i definiować zdarzenia na różne sposoby. Analiza danych z różnych systemów źródłowych w złożonym środowisku może ujawnić opóźnienia integracji lub fragmentację procesu między platformami.

Dostarcza kontekstu dotyczącego pochodzenia danych, niezbędnego do zarządzania nimi i analizy procesów obejmujących wiele systemów.

Informacja ta może być dostępna jako standardowe pole w wyeksportowanych danych albo dodana jako stała wartość podczas ich przekształcania.

Identyfikator produktu określa pozycję, której dotyczy zlecenie produkcyjne. Może to być wyrób gotowy, podzespół lub komponent. Łączy proces planowania produkcji z konkretnym wytwarzanym materiałem.

Analiza procesu według identyfikatora produktu pomaga zrozumieć różnice dotyczące poszczególnych produktów. Pozwala ustalić, czy produkcja niektórych produktów trwa dłużej, wymaga częstszych poprawek lub przebiega inną ścieżką. Dzięki temu można precyzyjnie usprawniać proces, na przykład zoptymalizować planowanie produktów o dużym wolumenie albo rozwiązać problemy dotyczące złożonych produktów wytwarzanych w małych seriach.

Pozwala filtrować i porównywać wyniki procesu dla różnych produktów, ujawniając dotyczące ich wąskie gardła i nieefektywności.

Ten identyfikator jest ważną informacją w zleceniu produkcyjnym. Zwykle znajduje się w nagłówku zlecenia lub szczegółach pozycji.

Identyfikator użytkownika wskazuje osobę lub, w niektórych przypadkach, użytkownika systemowego, który wykonał dany etap procesu. Może to być planista, który utworzył zlecenie, kierownik, który je zatwierdził, lub brygadzista, który potwierdził wykonanie etapu produkcji.

Analiza procesu według identyfikatora użytkownika pomaga zrozumieć rozkład obciążenia pracą, określić potrzeby szkoleniowe i monitorować zgodność z procedurami. Może na przykład ujawnić, czy konkretni planiści regularnie tworzą zlecenia wymagające częstych korekt albo czy zatwierdzanie zleceń często opóźniają te same osoby. Taka analiza z udziałem pracowników dostarcza informacji przydatnych w zarządzaniu wynikami i optymalizacji zasobów.

Przypisuje czynności procesowe konkretnym osobom, umożliwiając analizę ich wyników, obciążenia pracą i przestrzegania procedur.

Informacje o użytkowniku są często zapisywane w dziennikach zmian lub historii transakcji dotyczących zdarzeń związanych ze zleceniem produkcyjnym. Łączą użytkownika z konkretną czynnością i znacznikiem czasu.

Planowana data rozpoczęcia to docelowy termin rozpoczęcia produkcji dla danego zlecenia. Jest jednym z wyników planowania i stanowi punkt odniesienia przy ocenie rzeczywistych wyników.

Data ta ma podstawowe znaczenie przy analizie realizacji harmonogramu. Porównanie planowanej daty rozpoczęcia z faktycznym rozpoczęciem produkcji pozwala zmierzyć odchylenie i ustalić przyczyny opóźnień. Analiza ta pomaga zwiększyć dokładność planowania, zarządzać zdolnościami produkcyjnymi i terminowo realizować dostawy dla klientów.

Stanowi punkt odniesienia przy ocenie realizacji harmonogramu i analizie przyczyn opóźnień między planowaniem a wykonaniem.

To standardowa data planowania, dostępna w nagłówku zlecenia produkcyjnego lub szczegółach harmonogramu.

Planowana data zakończenia to docelowy termin zakończenia wszystkich czynności produkcyjnych w ramach zlecenia. Jest terminem realizacji przyjętym przez produkcję i służy do obliczania planowanego czasu realizacji.

Podobnie jak planowana data rozpoczęcia, atrybut ten ma duże znaczenie przy ocenie realizacji harmonogramu i terminowości dostaw. Porównanie planowanej daty zakończenia z datą faktycznego zakończenia pokazuje odchylenie terminu i pozwala określić wpływ opóźnień produkcyjnych. Analiza zleceń, które często nie są kończone w planowanym terminie, może ujawnić problemy systemowe w planowaniu zdolności produkcyjnych, dostawach materiałów lub wydajności produkcji.

Stanowi podstawowy punkt odniesienia przy ocenie terminowości zakończenia i analizie przyczyn odchyleń czasu realizacji produkcji.

To standardowa data planowania, dostępna w nagłówku zlecenia produkcyjnego lub szczegółach harmonogramu.

Planowana ilość określa, ile produktu ma powstać w ramach zlecenia produkcyjnego. Wartość ustala się na etapie planowania na podstawie zapotrzebowania z zamówień sprzedaży, prognoz lub zasad uzupełniania zapasów.

Atrybut ten pokazuje skalę każdego zlecenia produkcyjnego. Można go wykorzystać do sprawdzenia, czy większe lub mniejsze zlecenia częściej się opóźniają albo wiążą się z problemami jakościowymi. Porównanie planowanej ilości z końcową ilością wyprodukowaną pozwala obliczyć uzysk, poziom braków i wydajność produkcji. Są to ważne wskaźniki efektywności produkcji.

Określa docelowy wolumen produkcji, niezbędny do analizy uzysku, poziomu braków i wpływu wielkości zlecenia na wyniki procesu.

Planowana lub docelowa ilość to podstawowe pole w nagłówku zlecenia produkcyjnego lub szczegółach pozycji.

Status zlecenia produkcyjnego określa jego etap w cyklu życia, na przykład „Utworzone”, „Zwolnione do realizacji”, „W toku”, „Zakończone” lub „Anulowane”. Pokazuje, na jakim etapie całego procesu znajduje się zlecenie.

Atrybut ten jest przydatny w analizie przyczyn źródłowych. Filtrowanie zleceń o statusie „Anulowane” pozwala zbadać przyczyny anulowania. Porównanie przebiegu procesu dla zleceń zakończonych na czas i opóźnionych może ujawnić zależności związane ze zmianami statusu. Atrybut pomaga też wykrywać zlecenia, które zbyt długo pozostają w jednym statusie.

Dostarcza informacji o etapie cyklu życia zlecenia, niezbędnych do analizy odstępstw od procesu, opóźnień i wyników, takich jak anulowanie.

Jest to standardowe pole w nagłówku zlecenia produkcyjnego, aktualizowane w miarę przechodzenia zlecenia przez kolejne etapy cyklu życia.

Atrybut zakładu produkcyjnego wskazuje fizyczną lokalizację, w której odbywa się produkcja. Dostarcza informacji o położeniu lub strukturze organizacyjnej zlecenia produkcyjnego.

Atrybut ten umożliwia porównywanie różnych zakładów produkcyjnych. Dzieląc dane o procesie według zakładu, można porównywać wyniki, wskazywać dobre praktyki w zakładach osiągających lepsze rezultaty i wykrywać problemy systemowe w tych, które radzą sobie gorzej. Pomaga odpowiedzieć na pytania takie jak: „W którym zakładzie najlepiej dotrzymuje się harmonogramu?” lub „Czy problemy z dostępnością materiałów dotyczą konkretnej lokalizacji?”.

Umożliwia porównywanie wyników różnych zakładów produkcyjnych, co pomaga wykrywać lokalne problemy i dobre praktyki.

Zakład lub lokalizacja to podstawowy atrybut zlecenia produkcyjnego, zwykle określany na poziomie nagłówka zlecenia.

Czas zakończenia to znacznik czasu wskazujący, kiedy czynność dobiegła końca. Wiele czynności trwa chwilę i ma tylko czas rozpoczęcia, ale niektóre mają mierzalny czas trwania. W ich przypadku czas zakończenia wskazuje moment zakończenia.

Jeśli jest dostępny, czas zakończenia pozwala dokładniej analizować czas trwania czynności. Jest to szczególnie przydatne w przypadku długotrwałych zadań, takich jak „Kontrola jakości”, lub konkretnych operacji produkcyjnych. Obliczając różnicę między czasem zakończenia a czasem rozpoczęcia, można zmierzyć dokładny czas przetwarzania poszczególnych etapów i oddzielić go od czasu oczekiwania między nimi.

Pozwala dokładnie obliczyć czas trwania czynności, które nie są natychmiastowe, i odróżnić czas przetwarzania od czasu oczekiwania.

Dane te są często dostępne dla czynności, których rozpoczęcie i zakończenie są osobno rejestrowane w systemie, na przykład potwierdzeń produkcji lub zapisów kontroli.

Ilość wyprodukowana oznacza końcową, potwierdzoną ilość towarów wytworzonych w ramach zlecenia i spełniających normy jakości. Jest to rzeczywisty wynik procesu produkcyjnego.

Atrybut ten ma duże znaczenie przy pomiarze wyników. Porównanie go z planowaną ilością pozwala obliczyć ważne wskaźniki, takie jak stopień realizacji zlecenia, uzysk i poziom braków. Analiza różnic między ilością planowaną a wyprodukowaną może ujawnić problemy z jakością produkcji, działaniem maszyn lub materiałami. To bezpośrednia miara skuteczności procesu produkcyjnego.

Mierzy rzeczywisty wynik procesu produkcyjnego i pozwala obliczać ważne KPI, takie jak uzysk, poziom braków i stopień realizacji zleceń.

Wartość ta wynika z transakcji przyjęcia towarów lub potwierdzeń produkcji, w których rejestrowana jest ilość wyrobów gotowych z danego zlecenia.

Stanowisko robocze wskazuje konkretny zasób, na przykład maszynę, linię montażową lub grupę pracowników, odpowiedzialny za wykonanie etapu produkcji. W trakcie realizacji zlecenie produkcyjne może przechodzić przez kilka stanowisk roboczych.

Atrybut ten umożliwia szczegółową analizę procesu produkcyjnego na poziomie zasobów. Analiza danych według stanowiska roboczego pozwala mierzyć wykorzystanie zasobów, wykrywać wąskie gardła związane ze zdolnościami produkcyjnymi i porównywać wyniki podobnych maszyn lub linii. Pomaga odpowiedzieć na pytania takie jak: „Które stanowisko robocze jest głównym wąskim gardłem?” lub „Czy na konkretnej maszynie często trzeba wykonywać poprawki?”.

Umożliwia analizę na poziomie zasobów, wykrywanie wąskich gardeł związanych ze zdolnościami produkcyjnymi, pomiar wykorzystania zasobów i śledzenie wyników konkretnych maszyn lub linii produkcyjnych.

Informacje o stanowisku roboczym znajdują się zwykle na poziomie operacji lub marszruty zlecenia produkcyjnego.

Status dostępności materiałów to flaga lub wskaźnik informujący, czy surowce i komponenty potrzebne do rozpoczęcia produkcji są fizycznie dostępne. Sprawdzenie ich dostępności jest ważnym etapem przed zwolnieniem zlecenia do realizacji na hali produkcyjnej.

Atrybut ten pomaga analizować wpływ braków materiałowych na harmonogram produkcji. Powiązanie niedostępności materiałów z opóźnieniami w zwalnianiu zleceń lub rozpoczynaniu produkcji pozwala określić koszty niedokładnego planowania materiałów. Wyniki analizy mogą pomóc usprawnić zarządzanie zapasami, procesy zaopatrzenia i współpracę z dostawcami, tak aby materiały były dostępne wtedy, gdy są potrzebne, a produkcja nie była kosztownie przerywana.

Bezpośrednio pokazuje wpływ braków materiałowych na opóźnienia produkcji i pomaga wykrywać problemy z zaopatrzeniem oraz zarządzaniem zapasami.

Status ten często jest wynikiem transakcji sprawdzającej dostępność materiałów lub zadania wsadowego uruchamianego dla zleceń produkcyjnych przed ich zwolnieniem do realizacji.

Typ zlecenia produkcyjnego klasyfikuje zlecenia według ich celu biznesowego. Typowe rodzaje to zlecenia standardowe, służące zaspokojeniu bieżącego popytu, zlecenia poprawek wadliwych produktów, zlecenia prototypowe dotyczące opracowywania nowych produktów oraz zlecenia specjalne na zamówienie.

Analiza procesu według typu zlecenia pozwala porównać przebieg i wyniki różnych rodzajów prac. Na przykład zlecenia poprawek zwykle przebiegają inaczej i mają inny czas cyklu niż zlecenia standardowe. Wiedza o liczbie zleceń każdego typu i sprawności ich realizacji pomaga planować zasoby i dostosowywać usprawnienia procesu do konkretnych potrzeb.

Pozwala podzielić analizę według celu biznesowego zlecenia i wykryć różnice w przebiegu zleceń standardowych, naprawczych i specjalnych.

To pole konfiguracyjne zlecenia produkcyjnego, często wybierane podczas jego tworzenia w celu określenia sposobu realizacji.