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倉庫管理を改善

Körber WMSの業務を最適化する6ステップガイドです。
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Körber WMSの倉庫管理を最適化

倉庫業務を効果的に管理することは複雑で、見えにくい非効率やコンプライアンス目標の未達につながることがあります。ProcessMindなら、正確なボトルネックを特定し、リソースの利用状況を改善できます。資材の流れをスムーズにし、業務を高効率かつ正確なプロセスへと変えていきます。

ダウンロードして、事前設定済みのデータテンプレートをご利用ください。よくある課題に取り組み、業務効率化の目標を達成しましょう。6段階の改善計画に沿って進め、データテンプレートガイドもご確認ください。業務の進め方を変えていけます。

詳細な説明を表示

Körber WMSで倉庫管理を最適化する理由

効率的な倉庫管理は、サプライチェーン業務を成功させる基盤です。市場の変化が速い現在、倉庫内のわずかな非効率も業務全体に波及し、業務コストの増加、納期遅延、最終的な顧客満足度の低下につながります。Körber WMSのような高機能なシステムを導入していても、大量の在庫、多様な商品、複雑な資材フローの管理には課題が生じます。手作業によるレポート作成や従来の分析では、静的なスナップショットしか得られず、倉庫プロセスの実際の動的な動きを把握できないことがあります。透明性が不足すると、重要なボトルネックが見えないまま、リソース配分の最適化不足、サイクルタイムの長期化、サービスレベル合意の達成に向けた継続的な苦労につながります。

倉庫管理、特にKörber WMS環境での最適化は、コスト削減だけを意味しません。俊敏性、精度、顧客満足度全体を高めることが目的です。倉庫注文が作成されてから最終出荷されるまでの全行程を理解することが欠かせません。エンドツーエンドの可視性がなければ、効率化の取り組みが方向を誤り、根本原因ではなく表面的な症状だけを解決する可能性があります。

プロセスマイニングがKörber WMSの分析を変える方法

プロセスマイニングは、Körber WMSのデータを詳細に可視化し、倉庫管理業務を理解・改善する新しい方法を提供します。推測や集計レポートに頼るのではなく、システムのイベントログに基づいて、個々のプロセスインスタンスを再構成します。各Warehouse Orderについて、「倉庫注文作成」「入荷通知受信」「商品がドックに到着」「商品受領・数量確認」「品質検査実施」「棚入れタスク作成」「商品を保管場所へ棚入れ」「ピッキングタスク作成」「保管場所から商品をピッキング」「梱包開始」「商品梱包完了」「出荷準備」「運送会社への積み込み」「出荷発送」から「倉庫注文完了」までのアクティビティを詳細に追跡します。この詳細な視点により、計画された経路ではなく、注文が実際にたどった経路を確認できます。

この分析機能により、資材フローのボトルネックを可視化し、標準業務手順からの逸脱を特定して、特定のアクティビティがサイクルタイム全体に与える影響を定量化できます。Körber WMSのデータを利用することで、プロセスマイニングは単なるレポート作成にとどまらず、目視では把握しにくい複雑なプロセスパターンやばらつきを具体的に分析できます。これは、倉庫管理の効果を高めるうえで重要です。

主な改善領域と得られる分析結果

プロセスマイニングを使うと、Körber WMSのプロセスでパフォーマンスが低下している箇所を正確に特定できます。たとえば、次のような課題が見つかります。

  • 棚入れのボトルネック：「商品受領・数量確認」から「商品を保管場所へ棚入れ」までの遅延を明らかにし、リソースの空き状況、保管場所の割り当て、タスクの優先順位付けに関する問題を特定します。
  • **ピッキングの非効率：**最適でないピッキング経路や過度な移動時間を特定し、倉庫レイアウトやピッキング戦略を改善する機会を見つけます。作業者IDや使用設備の違いによる「保管場所から商品をピッキング」のばらつきも分析できます。
  • 梱包・出荷準備の遅延：「商品梱包完了」から「出荷準備」までの待ち時間が長いケースを検出し、梱包・出荷準備エリアの処理能力不足や連携上の問題を明らかにします。
  • **手戻りとコンプライアンス違反：**追加の品質検査や再梱包など、注文が理想的な経路から逸脱したケースを可視化し、前工程の問題や手順不遵守の可能性を示します。

これらの領域に注目することで、Körber WMS環境における倉庫管理のサイクルタイム短縮、リソース利用の最適化、付加価値のない作業の削減に向けた、データに基づく明確な分析結果を得られます。

期待できる成果と測定可能なメリット

Körber WMSでプロセスマイニングに基づくプロセス最適化を実施すると、次のような大きく測定可能な効果が期待できます。

  • **業務コストの削減：**ムダをなくし、リソース配分を最適化して、プロセスを効率化することで、人件費、設備費、在庫管理費を大幅に削減できます。
  • **注文処理の迅速化：**ボトルネックを特定して解消し、倉庫注文のエンドツーエンドのサイクルタイムを短縮することで、配送の迅速化と顧客満足度の向上につなげます。
  • **精度とコンプライアンスの向上：**プロセス逸脱を把握し、標準業務手順やサービスレベル合意の遵守状況を確認することで、エラーを抑え、データ品質を高めます。
  • **リソース利用の最適化：**人員と設備がどのように使われているかを正確に把握し、より効果的なスケジュール策定と配置を可能にします。
  • **意思決定の改善：**経験則ではなくデータに基づいて判断し、持続的なプロセス改善と、より俊敏なサプライチェーンにつなげます。

倉庫最適化を始める

Körber WMSの業務が持つ可能性を最大限に引き出します。プロセスマイニングを適用することで、倉庫管理を受け身のシステムから、先回りして対応できる高効率・高精度の業務へと変えられます。継続的なプロセス最適化、コスト削減、優れたサービスの提供に必要な分析結果をチームに届け、倉庫を競争優位につながる拠点に変えていきます。

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よくある問題と課題

影響している課題を特定

ドックや数量確認中の入荷待ち時間が長引くと、その後の棚入れタスクが大幅に遅れ、倉庫管理における混雑や資材フロー全体への影響が生じます。この連鎖的な影響により、生産スケジュールや顧客との約束を守れず、Körber WMSの業務コストが増加する場合があります。ProcessMindは、到着時刻、リソースの空き状況、品質検査の待ち行列など、入荷処理を長引かせる遅延の正確な発生箇所を特定します。分析結果に基づき、入荷業務のスケジュールとリソース配分を最適化できます。

棚入れ場所の選択が最適でないと、商品が適さない場所に保管され、ピッキング時の移動時間が増えたり、貴重な倉庫スペースが無駄になったりします。この非効率により人件費が増加し、注文処理のサイクルが長期化して、倉庫管理業務全体の生産性が低下する場合があります。ProcessMindは、実際の棚入れ経路と保管場所を計画された戦略と比較し、Körber WMSでの逸脱と、その後のピッキングアクティビティへの影響を特定します。保管ロジックと棚入れタスクの割り当てを最適化し、スペース利用率を高めて移動時間を短縮する機会を明らかにします。

商品や数量の間違いなど、ピッキングエラーが頻発すると、返品、顧客からの苦情、コストのかかる手戻りが増加します。こうした不正確さは在庫の整合性を損ない、追加の品質確認を必要とするため、注文処理全体が遅れ、倉庫管理の収益性にも影響します。ProcessMindは、すべてのピッキングタスクとその後のアクティビティをマッピングし、ピッキングした商品や数量が計画と一致しないケースを明らかにします。Körber WMSでエラーに関与する特定の作業者、設備、保管場所などの根本原因を特定し、対象を絞ったトレーニングやプロセス調整につなげられます。

梱包ステーションの混雑は、注文処理の最終段階で大幅な遅延を引き起こし、出荷遅延やサービスレベル合意違反につながる可能性があります。倉庫管理における時間のロスを補うための緊急配送費が発生し、顧客満足度にも影響します。ProcessMindは、梱包ステーション内のフローを可視化し、梱包時間を長引かせる待ち行列、リソースの制約、工程間の依存関係を特定します。ステーションのレイアウト、リソース配分、タスクの順序を最適化し、Körber WMSでピッキングから出荷までをスムーズにつなげられます。

倉庫注文の作成から出荷までのエンドツーエンドのサイクルタイムが長い場合、複数の工程に非効率が存在し、顧客満足度の低下やビジネス機会の損失につながっている可能性があります。こうした長期化の中にさまざまなアクティビティの重要な遅延が隠れているため、倉庫管理で改善すべき箇所を特定するのは容易ではありません。ProcessMindは、倉庫注文のライフサイクル全体を可視化し、各工程の平均所要時間と外れ値を明らかにします。Körber WMSのフローを分析し、リードタイム全体に最も大きく影響する特定のアクティビティや経路を特定することで、対象を絞った最適化が可能になります。

標準業務手順から承認されていない形で逸脱すると、倉庫業務全体でパフォーマンスのばらつき、エラー、コンプライアンスリスクが増加します。こうした逸脱により、品質基準の維持や結果の予測が難しくなり、倉庫管理プロセスの信頼性が低下します。ProcessMindは、倉庫注文が実際にたどったすべてのプロセス経路を自動的に発見し、Körber WMSで定義された標準から、どこでどのように逸脱したかを明らかにします。この可視性により、承認されていない回避策を特定し、ベストプラクティスを徹底して、業務のばらつきを抑えられます。

倉庫スタッフ、設備、保管スペースの非効率な配分や利用不足は、業務コストの増加と処理能力の低下につながります。倉庫管理では、負荷の偏り、不十分な計画、需要の変動に対応できない手作業が原因となることがよくあります。ProcessMindは、各倉庫注文のすべてのアクティビティについて、特定のユーザー、設備、保管場所の関与状況を分析し、リソースの過剰利用や利用不足を特定します。Körber WMSにおける実際の利用パターンを明らかにし、人員スケジュール、設備配置、キャパシティ計画の最適化を支援します。

実在庫とシステム上の記録に差異があると、在庫切れ、過剰販売、注文処理の遅延が発生し、大きな金銭的損失や顧客満足度の低下につながります。こうした不正確さは、入荷、棚入れ、ピッキングの不備から生じることが多く、倉庫管理全体に連鎖的な影響を及ぼします。ProcessMindは、倉庫注文のライフサイクルを通じた商品の移動と数量の変化をすべて追跡し、計画数量と実績数量が一致しない箇所を明らかにします。Körber WMSの詳細な分析により、在庫差異につながる特定のアクティビティや作業者の行動を特定し、データの整合性を高められます。

品質検査の遅延により、商品を棚入れして顧客注文に利用できる状態にするまでの時間が大幅に延びる場合があります。入荷業務の効率だけでなく、注文処理サイクル全体にも遅延が連鎖し、倉庫管理の保管コストが増加する可能性があります。ProcessMindは、品質検査を受ける商品の所要時間と頻度を分析し、タスクが滞留する箇所やリソースが過負荷になる箇所を特定します。Körber WMSの検査プロセスをマッピングし、人員、設備、ワークフローを最適化して、商品を適時に利用可能な状態へ移行できるよう支援します。

緊急配送が頻繁に必要になる場合、ピッキング、梱包、出荷準備の遅れなど、倉庫の注文処理プロセスに根本的な非効率がある可能性があります。追加コストは利益率を圧迫し、標準的な配送期間を守れていないことを示すため、倉庫管理の財務状況全体に影響します。ProcessMindは、注文の作成から出荷までの全行程を追跡し、処理の加速や終盤での介入が繰り返し必要となる注文を特定します。Körber WMSのサイクルタイムとアクティビティ所要時間を分析し、高額な緊急配送を必要とする遅延の根本原因を特定して、先回りしたプロセス改善につなげます。

特定ゾーンの過密や利用不足など、保管場所の利用が非効率だと、検索時間や移動距離が増え、商品の破損リスクも高まります。これは棚入れの効率とピッキング速度に直接影響し、倉庫管理の業務コストを押し上げます。ProcessMindは、さまざまな保管場所の実際の利用パターンをマッピングし、資材フローを分析して、利用されていないエリアや混雑したゾーンを明らかにします。Körber WMSのデータに基づくこの分析により、倉庫レイアウト、ロケーション配置戦略、棚入れロジックを最適化し、スペースをより適切に管理できます。

一般的な目標

成功の状態を定義

ドックに商品が到着してから、Körber WMS上で受領と棚入れが完了するまでの時間を大幅に短縮することを目指します。これにより、資材を利用できるまでの遅延を減らし、在庫精度を高め、注文処理に必要な商品をより早く準備できるため、倉庫全体の処理能力と業務効率が向上します。

棚入れの最適化とは、Körber WMS内で受領した商品を保管場所に戦略的に配置し、スペース効率を高めながら取り出し時間を最小限に抑えることです。この目標により、倉庫スペースを効果的に使い、混雑を減らして商品の取り出しやすさを高め、今後のピッキング業務を効率化できます。その結果、大幅なコスト削減と処理の迅速化につながります。

ピッキングエラーの削減とは、Körber WMSで各注文に対して正しい商品と数量を安定してピッキングできる状態を実現することです。この目標を達成すると、顧客満足度が向上し、返品率が低下します。また、コストのかかる再ピッキングや再出荷をなくし、ブランドの信頼と収益を守れます。

この目標は、倉庫業務の梱包工程におけるボトルネックと非効率を解消し、Körber WMSで出荷準備を迅速かつ正確に行える状態を目指します。達成することで出荷までの時間を短縮し、人件費を削減するとともに、受注処理全体のスピードを高め、お客様が期待する配送と満足度の向上に直接つなげます。

受注処理サイクル全体の短縮とは、倉庫オーダーの作成から出荷までの期間を、Körber WMSで管理しながら短くすることです。入荷から出荷までの全工程を対象とするため、お客様への配送を早め、業務の柔軟性を高め、市場での競争優位性向上につながります。

この目標を達成するには、Körber WMSを基盤とする倉庫管理の全アクティビティで、あらかじめ定めた業務手順とワークフローを一貫して守る必要があります。コンプライアンスを高めることで、プロセスのばらつきやエラーを抑え、規制への適合を確保できます。また、予測しやすく、効率的で、容易に拡張・改善できる業務運用を実現できます。

この目標は、Körber WMSで倉庫設備、人員、保管能力を最大限に活用できる状態を目指します。利用率を高めることで、待機時間と業務コストを抑え、倉庫全体の処理量を増やせます。追加投資を行わずに、より多くの業務量にも対応しやすくなります。

在庫精度の向上とは、実際に保管されている商品の数量と、Körber WMS上のデジタル記録を完全に一致させることです。この目標を達成すると、欠品や過剰在庫、記録との差異を抑え、より信頼性の高い計画と予測が可能になります。その結果、財務面の成果と顧客サービスも向上します。

この目標は、Körber WMSの環境で入荷品や出荷品の品質検査にかかる時間を短縮することに重点を置いています。この重要な工程を迅速化することで、商品の利用可能になるまでの遅れを抑え、棚入れや出荷を早められます。また、品質検査がマテリアルフロー全体のボトルネックになることを防げます。

緊急出荷の削減とは、倉庫内の遅延や非効率が原因で、高コストの速達配送が必要になるケースを減らすことです。この目標を達成すると、輸送費を大幅に削減し、収益性を高められます。また、Körber WMSに支えられた、より先回り型で効率的な倉庫管理が実現していることを示します。

この目標は、Körber WMSで管理する倉庫内の保管場所について、商品の割り当てと配置を継続的に見直すことを目指します。最適化を進めることで、ピッキング経路の効率を高め、作業者の移動時間を短縮できます。回転の速い商品にもアクセスしやすくなり、受注処理の迅速化と人件費の削減につながります。

倉庫管理のための6ステップ改善ロードマップ

1

テンプレートをダウンロード
2

データをエクスポート
3

データセットをアップロード
4

プロセスを分析
5

改善を実施
6

プロセスを監視
1

テンプレートをダウンロード

実施内容

Körber WMSから倉庫管理データを抽出するために設計された専用のExcelテンプレートを入手します。このテンプレートにより、分析に適した形式でデータを正しく構成できます。

データテンプレートガイドを見る テンプレートをダウンロード
重要な理由

標準化されたテンプレートによってデータ準備が簡単になり、エラーを減らせます。WMSから必要なプロセス情報を正確に取得できます。

期待される成果

Körber WMSの倉庫業務に合わせた、すぐに使えるデータテンプレートです。

得られる成果

Körber WMSに潜む効率化の機会を発見

ProcessMindは、倉庫業務が実際にどのように実行されているかを明らかにし、詳細な可視化と具体的な改善案を提供します。遅延の発生箇所、リソースの配分ミス、コンプライアンス上の不足を把握できます。
  • Körber WMSの実際のフローを可視化
  • ボトルネックと遅延の正確な発生箇所を特定
  • リソースと設備の利用を最適化
  • 資材の流れをスムーズにし、コンプライアンスを確保
Discover your actual process flow
Discover your actual process flow
Identify bottlenecks and delays
Identify bottlenecks and delays
Analyze process variants
Analyze process variants
Design your optimized process
Design your optimized process

一般的な成果

倉庫管理の最適化による具体的な成果

これらは、組織が倉庫管理業務にプロセスマイニングを適用し、特にKörber WMSのデータで「倉庫オーダー」ケースを分析した場合に得られる、大きな業務改善の例です。

0 %
受注処理サイクルの短縮

エンドツーエンドの処理時間を短縮

プロセスマイニングは、倉庫オーダーの流れ全体にあるボトルネックを特定し、オーダー作成から完了までの時間を大幅に短縮します。顧客満足度と業務効率の向上につながります。
0 %
ピッキングエラーの削減

差異率を低減

ピッキングのパターンと差異を分析することで、組織はエラーの根本原因を特定し、誤ピッキングを大幅に減らせます。在庫精度が向上し、返品コストも削減できます。
0 %
入荷処理の迅速化

入荷処理を高速化

入荷と棚入れの工程で発生する遅延を特定すると、業務を効率化し、商品をより早くピッキングや出荷に回せます。在庫水準を最適化し、サプライチェーンの流れも改善できます。
0 %
プロセス逸脱の削減

標準外アクティビティを削減

コンプライアンスに反する工程や手戻りのループを特定して排除することで、組織は標準的な倉庫業務からの逸脱を大幅に減らせます。効率が向上し、規制への適合も確保できます。
0 %
リソース利用率の最適化

作業者の生産性を向上

プロセスマイニングにより、作業者の負荷と待機時間を把握できます。人員と設備をより適切に配置し、作業者1人あたりの処理量を高めながら、業務コストを削減できます。
0 %
緊急出荷を削減

高コストの配送を削減

緊急出荷の根本原因を把握することで、企業はボトルネックに先回りして対応し、計画を改善できます。その結果、高コストになりやすい直前の出荷を大幅に減らせます。

結果は、初期のプロセス成熟度、データ品質、業務環境によって異なります。ここに示す数値は、Körber WMSを使用した同様の倉庫管理導入で一般的に確認された改善を反映しています。

推奨データ

まず重要な属性とアクティビティから始め、必要に応じて対象を広げてください。
イベントログを初めて扱いますか。学ぶ プロセスマイニングのイベントログを作成する方法.

属性

分析に必要な主要データ項目

倉庫注文を一意に識別するIDです。関連するすべての物流アクティビティを追跡する際の主要なケースIDとして使用されます。

重要な理由

関連するすべてのイベントを結び付ける基本的なケースIDです。特定の注文ごとに、倉庫管理プロセスを完全にエンドツーエンドで分析できます。

倉庫注文のライフサイクルにおいて、ある時点で発生した特定のイベントまたはタスクの名称です。

重要な理由

プロセスの各ステップを定義し、プロセスマップの基盤となります。プロセスフロー、変動、ボトルネックを分析できます。

アクティビティまたはイベントがソースシステムに記録された正確な日時です。

重要な理由

イベントの順序付けや、サイクルタイム、待機時間など時間に基づく指標の計算、プロセスパフォーマンスの把握に欠かせないタイムスタンプです。

アクティビティを実行したユーザーまたはオペレーターの識別子です。

重要な理由

従業員のパフォーマンス、作業負荷の分布、リソース効率を分析できます。トレーニングの必要性や高い成果を上げている従業員の特定にも役立ちます。

標準や特急など、倉庫注文の緊急度または優先度を示します。

重要な理由

緊急注文の処理状況、発生頻度、プロセス全体のパフォーマンスとコストへの影響を分析できます。

取り扱う商品の在庫管理単位（SKU）または品目番号です。

重要な理由

特定の商品に基づいてプロセスパフォーマンスを分析できます。遅延やエラーの原因となる商品を明らかにできます。

タスク中に実際に取り扱われた、または記録された商品の数量です。

重要な理由

実際に取り扱われた数量を示す基準値です。差異率の計算や在庫精度の確保に欠かせません。

アクティビティ

追跡・最適化するプロセスのステップ

システムで倉庫オーダーを最初に作成することです。商品の移動に対する需要を表します。通常は、ユーザーまたはERPなどの連携システムが作成時刻とともにオーダー記録を作成した時点で、明示的にログへ記録されます。

重要な理由

エンドツーエンドのプロセスの開始点です。オーダー処理サイクル全体の時間と、需要およびオーダー量を把握するために欠かせません。

倉庫担当者が商品を荷下ろしし、スキャンして、入荷通知と照合しながら数量を確認します。この明示的なトランザクションにより、特定数量の資材を倉庫が物理的に受け入れたことを確認できます。

重要な理由

「Goods Receipt to Putaway Time」などのKPIを可能にする、入荷における重要なマイルストーンです。予定数量と実際の受入数量の差異も早期に特定できます。

作業者が、通常は保管ビンとパレットまたは商品をスキャンして、棚入れタスクの完了を確認します。この操作により、商品の移動が明示的に記録され、システム上の在庫場所が更新されます。

重要な理由

入荷プロセスの終了を示す重要なマイルストーンです。「Putaway Cycle Time」と「Goods Receipt to Putaway Time」のKPI算出に使用します。

作業者が、オーダーの商品を保管場所から取り出したことを確認します。通常は商品と場所をスキャンして行い、保管ビンの在庫を減らすとともに操作を記録します。

重要な理由

出荷プロセスにおける主要なマイルストーンです。ピッキング時間を分析し、ピッキングから梱包までの間に発生する遅延を特定できます。

出荷用コンテナまたは段ボール箱への梱包が完了し、荷物を封かんしてラベルを貼付します。このイベントは、オーダーがステージングと出荷の準備を終えたことを示し、明示的に記録されます。

重要な理由

出荷に向けた商品の準備を完了する重要なマイルストーンです。梱包処理量の算出や、積み込み前の遅延特定に使用します。

商品を積み込み、トラックが倉庫を出発します。「Ship Confirm」または「Post Goods Issue」トランザクションによってイベントが発生し、システム上の出荷が確定します。

重要な理由

商品の物理的な出発を示す重要なマイルストーンです。請求書の発行や顧客への通知における主要イベントになることが多いです。

倉庫オーダーをシステム上でクローズし、関連するすべての物理移動とトランザクションが完了したことを示します。通常は、オーダーヘッダーのステータス変更から推定し、オーダーのライフサイクルを完了させます。

重要な理由

プロセスの主な終点です。エンドツーエンドのサイクルタイムを算出し、プロセス全体の完了率を測定するために欠かせません。

よくある質問

よくある質問

プロセスマイニングは、Körber WMSのイベントログを分析し、倉庫業務の実際の流れを可視化します。ボトルネックや標準プロセスからの逸脱、入荷処理の遅延や非効率な棚入れ戦略などの非効率な領域を特定します。この可視性により、受注から出荷までのサイクル全体を最適化し、業務効率を高めるためのデータに基づく意思決定が可能になります。

プロセスマイニングには、主にKörber WMSのイベントログが必要です。ログには、Warehouse Orderなどのケース識別子、各手順を示すアクティビティ名、各アクティビティが発生した時刻のタイムスタンプを含めます。リソース情報や資材の詳細などの追加属性によって、分析をさらに深められます。

入荷サイクルの所要時間を20％短縮、棚入れ場所の利用効率を15％向上、ピッキングエラーを50％削減するなど、大きな改善が期待できます。梱包の効率化、受注処理全体の所要時間短縮、標準プロセスへのコンプライアンス向上にも役立ちます。こうした改善は、プロセスの非効率に関する明確なデータに基づくインサイトによって実現します。

データの抽出と取り込みが完了してから、数週間以内に初期インサイトを得られる場合があります。より詳細な分析や改善策の実施には、当然ながらさらに時間がかかります。結果が出るまでの期間は、特定した問題の複雑さと、組織の変革への準備状況によって異なります。

はい。プロセスマイニングは、定義した標準業務手順からの逸脱を特定するうえで高い効果を発揮します。イベントログから導き出した実際のプロセスフローを理想モデルと視覚的に比較できます。これにより、コンプライアンスに反するアクティビティや許可されていない近道をすばやく把握し、高い水準のコンプライアンスを確保できます。

プロセスマイニングの導入では、主に既存のKörber WMSから必要なデータを抽出します。その後、プロセスマイニングツールがデータを取り込み、分析します。稼働中のWMS環境への変更は最小限で済みます。作業の中心はシステム変更ではなく、初期のデータ特定と抽出です。

主な技術要件は、イベントデータを抽出するためのKörber WMSのデータベースまたはログファイルへのアクセスです。抽出したデータは通常、クラウド型またはオンプレミス型の専用プロセスマイニングプラットフォームに読み込みます。分析段階でWMS自体を直接変更する必要は、通常ありません。

各手順にかかった時間を正確にマッピングし、入荷処理のどこで遅延が発生しているかを示します。遅延の原因となる特定のリソース制約、順序の問題、データ入力エラーを特定できます。これにより、具体的な是正措置で根本原因に対応できます。

データセキュリティは最優先の課題です。プロセスマイニングでは通常、データを抽出した後、プロセスマイニングツールに読み込む前に匿名化または仮名化します。信頼性の高いプロセスマイニングプラットフォームの多くは、厳格なデータセキュリティとプライバシーの基準に準拠し、機密性の高いWMS情報を保護します。

プロセスマイニングは、従来のBIやレポーティングツールに取って代わるのではなく、補完します。BIが「何が起きたか」を示すのに対し、プロセスマイニングは実際のイベントの流れと順序に注目し、「なぜ起きたか」を説明します。標準レポートでは見落としやすいプロセスの非効率について、より深い具体的な改善案を得られます。

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