Transformation / rôle: Process Mining pour la chaîne logistique

Amélioration des processus de la chaîne logistique

Pourquoi c’est important

L’amélioration de la chaîne logistique commence souvent par des hypothèses. Vous savez peut-être que la logistique, les achats, les stocks ou la distribution sont sous pression, sans savoir précisément où le temps et la capacité sont réellement perdus. Les équipes modifient alors le processus à partir de leur intuition, dépendent d’outils de simulation distincts ou mettent en œuvre des améliorations avant d’avoir vérifié que le résultat attendu est atteignable.

Le Process Mining vous offre une vision factuelle du fonctionnement de votre chaîne logistique. Analysez les données d’événements issues des ERP, des systèmes de gestion d’entrepôt (WMS), des systèmes de gestion du transport (TMS) et des journaux opérationnels. Vous pouvez ensuite identifier les goulots d’étranglement, les écarts, les reprises et les retards sur l’ensemble du processus, de bout en bout.

Modélisez les changements proposés et comparez la performance prévue aux progrès réels après leur mise en œuvre. Les mesures courantes incluent le délai de cycle, le taux de livraison à temps, les coûts de stockage, le travail manuel et les niveaux de service.

Comment procéder

1. Mine : Connectez les données qui enregistrent les activités d’approvisionnement, de gestion des stocks, de logistique et de distribution. Utilisez le Process Mining pour cartographier le processus réel et repérer les étapes où les dossiers attendent, reviennent en arrière ou s’écartent du flux prévu. Concentrez-vous sur les étapes qui influencent la durée du cycle, les retards, les ruptures de stock, les stocks excédentaires et les coûts de transport.

2. Model : Transformez ces résultats en un modèle de processus clair avec BPMN 2.0. Utilisez la cartographie des processus pour aligner les équipes opérationnelles, supply chain et informatiques sur l’état actuel. Concevez le processus cible, documentez les points de décision et les transferts, puis définissez les KPI qui serviront à mesurer les progrès.

3. Simulate : Testez les changements envisagés avant d’engager des ressources. Utilisez la simulation de processus pour comparer différents scénarios : circuits d’approbation, niveaux d’effectifs, règles d’entrepôt, options de transport ou politiques de stock. Comparez la réduction prévue de la durée du cycle et l’évolution des autres KPI avec la situation de référence, puis donnez la priorité aux changements associés à un bénéfice métier mesurable.

Ce que vous pouvez attendre

Les résultats dépendent de la qualité des données, de la complexité du processus et des changements que vous mettez en œuvre. Les équipes supply chain utilisent généralement cette approche pour :

• Repérer les activités et les transferts qui génèrent le plus d’attente.
• Réduire la durée du cycle en traitant les goulots d’étranglement avant qu’ils n’affectent les niveaux de service.
• Comparer les progrès prévus et réels après une modification du processus.
• Réduire le travail manuel et éviter les reprises inutiles.
• Améliorer la visibilité sur l’approvisionnement, les stocks, la logistique et la distribution.
• Tester des changements opérationnels sans dépendre d’outils de simulation distincts et complexes.

Les équipes peuvent constater une réduction de 20 à 40 % de la durée du cycle dans les processus marqués par de longues attentes, des reprises ou des variations évitables. Considérez cette fourchette comme une indication de planification, et non comme une garantie. Validez l’impact attendu à partir de vos propres données d’événements et de vos KPI.

Commencer

Commencez par un processus de la chaîne logistique et un problème mesurable. Choisissez un flux de travail tel que le processus purchase-to-pay, le traitement des commandes, le réapprovisionnement des stocks, les opérations d’entrepôt ou la planification du transport. Définissez l’ID de cas, les noms des activités, les horodatages et les KPI importants pour votre équipe.

Utilisez ProcessMind pour établir la référence de l’état actuel avant de repenser le processus. Examinez les goulots d’étranglement, les variantes et les écarts avec les personnes qui exécutent le processus. Construisez le modèle cible, simulez les changements les plus réalistes et consignez leur impact prévu.

Après la mise en œuvre, comparez le nouveau processus avec la référence. Suivez la réduction réelle de la durée du cycle, les niveaux de service, les coûts de stock et le travail manuel. Vous réduirez ainsi l’écart entre l’amélioration fondée sur l’intuition et la transformation de la supply chain fondée sur les faits.