Seu Template de dados de planejamento da produção

A Hora do evento registra o momento exato em que uma atividade aconteceu. Essa marca de tempo é essencial para ordenar os eventos cronologicamente e calcular as durações entre diferentes etapas do processo. Ela funciona como o principal dado temporal para a análise do processo.

Marcas de tempo precisas são a base de toda análise baseada em tempo no Process Mining. Elas são usadas para criar o mapa do processo, calcular os tempos de ciclo entre atividades, medir tempos de espera e identificar gargalos. Por exemplo, a diferença entre a Hora do evento de "Produção iniciada" e "Produção concluída" fornece a duração real da produção de uma ordem.

Essa marca de tempo é essencial para ordenar os eventos cronologicamente e calcular todas as métricas baseadas em tempo, como tempos de ciclo e prazos.

As marcas de tempo geralmente são armazenadas junto aos registros de transações ou mudanças de status nos Event Logs do sistema de origem ou no histórico de alterações dos documentos.

O ID da ordem de produção é a chave primária que identifica exclusivamente uma única tarefa ou ordem de fabricação, desde sua criação até a conclusão. Ele funciona como o identificador do caso no Process Mining, conectando todas as atividades, marcas de tempo e atributos relacionados para formar uma visão completa do processo de ponta a ponta.

Na análise, esse ID é fundamental para acompanhar o ciclo de vida de cada ordem de produção. Ele permite que os analistas rastreiem o caminho de uma ordem por várias etapas, como planejamento, verificação de materiais, liberação, execução e encerramento. Ao agrupar todos os eventos pelo ID da ordem de produção, é possível calcular a duração dos casos, identificar variantes comuns do processo e localizar gargalos que afetam ordens específicas.

Este é o identificador de caso essencial que conecta todos os eventos relacionados, permitindo reconstruir e analisar o processo de planejamento da produção de ponta a ponta.

Esse identificador geralmente é encontrado na tabela de cabeçalho ou no documento principal das ordens de produção ou de trabalho no sistema de origem.

O Nome da atividade descreve uma tarefa, mudança de status ou evento específico que acontece durante o ciclo de vida de uma ordem de produção. Essas atividades formam as etapas sequenciais do processo, como "Ordem de produção criada", "Materiais emitidos" ou "Produção concluída".

No Process Mining, as atividades são os nós do mapa do processo. Analisar a sequência e a frequência dessas atividades revela o Workflow real, os desvios em relação ao processo padrão e as áreas de retrabalho ou ineficiência. Diferentes atividades podem ser usadas para definir marcos para o cálculo de KPIs, como medir o tempo entre "Ordem liberada" e "Produção iniciada".

As atividades definem as etapas do processo. Analisar sua sequência, duração e frequência é o núcleo do Process Mining.

Os nomes das atividades geralmente são derivados de mudanças de status do sistema, códigos de transação ou Event Logs relacionados aos objetos de ordem de produção.

O atributo Sistema de origem especifica o aplicativo ou a plataforma de origem, como um ERP ou MES, onde os dados dos eventos foram gerados. Em ambientes com vários sistemas integrados, esse campo ajuda a distinguir a origem das diferentes etapas do processo.

Entender o sistema de origem é importante para a validação dos dados, a solução de problemas e a governança. Ele fornece contexto para os dados, já que diferentes sistemas podem ter formas próprias de registrar e definir eventos. Em um ambiente complexo, analisar dados de diferentes sistemas de origem pode revelar atrasos de integração ou fragmentação do processo entre plataformas.

Fornece um contexto essencial sobre a origem dos dados, necessário para a governança de dados e para analisar processos que abrangem vários sistemas.

Essa informação pode estar disponível como um campo padrão nas extrações de dados ou ser adicionada como um valor estático durante o processo de transformação dos dados.

A marca de tempo Última atualização dos dados indica o momento em que os dados foram extraídos pela última vez do sistema de origem. Esse é um atributo técnico usado para entender o grau de atualização e a atualidade dos dados analisados.

Esse atributo é usado principalmente no gerenciamento e no monitoramento dos dados. Ele ajuda a garantir que as análises sejam baseadas em informações atualizadas e permite que os engenheiros de dados acompanhem a recência do conjunto de dados. Normalmente, ele não é usado diretamente na análise do processo, mas é essencial para manter a integridade dos dados e a confiança nos resultados.

Esse campo técnico é essencial para a governança de dados, ajudando a acompanhar a atualização dos dados e garantir que as análises sejam baseadas em informações atuais.

Essa marca de tempo geralmente é gerada e adicionada durante o processo de extração, transformação e carregamento (ETL) dos dados.

A Data planejada de início é a marca de tempo prevista para o começo das atividades de produção de uma determinada ordem. Ela é um resultado importante do processo de programação e serve como referência para medir a performance real.

Essa data é fundamental para analisar a aderência ao cronograma. Ao comparar a Data planejada de início com o início real da produção, as empresas podem medir a variação do horário de início e identificar as causas raiz dos atrasos. Essa análise é essencial para melhorar a precisão do planejamento, gerenciar a capacidade do chão de fábrica e garantir entregas no prazo aos clientes.

Serve como referência para medir a aderência ao cronograma e analisar as causas dos atrasos entre o planejamento e a execução.

Esta é uma data padrão de planejamento encontrada no cabeçalho da ordem de produção ou nos detalhes da programação.

A Data planejada de término é a marca de tempo prevista para concluir todas as atividades de produção de uma ordem. Ela representa a data de compromisso da produção e é usada para calcular o prazo planejado.

Assim como a data planejada de início, esse atributo é essencial para analisar a aderência ao cronograma e a performance das entregas no prazo. Comparar a Data planejada de término com a data real de conclusão revela a variação da entrega e ajuda a quantificar o impacto dos atrasos de produção. Analisar ordens que frequentemente não cumprem suas datas planejadas de término pode destacar problemas sistêmicos no planejamento de capacidade, no fornecimento de materiais ou na eficiência da produção.

Funciona como a principal referência para medir a performance de conclusão no prazo e entender os fatores que causam variações no prazo de produção.

Esta é uma data padrão de planejamento encontrada no cabeçalho da ordem de produção ou nos detalhes da programação.

O ID do produto especifica o item que é o objeto da ordem de produção. Pode ser um produto acabado, um subconjunto ou um componente. Ele conecta o processo de planejamento da produção ao material específico que está sendo produzido.

Analisar o processo por ID do produto é essencial para entender variações específicas de cada produto. Isso pode ajudar a identificar se determinados produtos têm prazos mais longos, exigem mais retrabalho ou seguem caminhos de produção diferentes. Esse tipo de análise permite melhorias direcionadas, como otimizar o planejamento de produtos de alto volume ou resolver problemas de itens complexos e de baixo volume.

Permite filtrar e comparar a performance do processo entre diferentes produtos, revelando gargalos ou ineficiências específicos de cada produto.

Esse identificador é uma informação essencial da ordem de produção e geralmente é encontrado no cabeçalho da ordem ou nos detalhes do item.

O ID do usuário identifica a pessoa ou, em alguns casos, o usuário do sistema que executou uma determinada etapa do processo. Pode ser o planejador que criou a ordem, o gerente que a aprovou ou o supervisor que confirmou uma etapa da produção.

Analisar o processo por ID do usuário pode ajudar a entender a distribuição da carga de trabalho, identificar necessidades de treinamento e garantir a conformidade. Por exemplo, pode revelar se determinados planejadores criam constantemente ordens que exigem ajustes frequentes ou se as etapas de aprovação sofrem atrasos recorrentes por causa de pessoas específicas. Essa análise centrada nas pessoas fornece insights valiosos para a gestão da performance e a otimização de recursos.

Atribui as atividades do processo a pessoas específicas, permitindo analisar a performance dos usuários, a carga de trabalho e a aderência aos procedimentos.

As informações do usuário geralmente são registradas nos logs de alterações ou no histórico de transações dos eventos da ordem de produção, conectando um usuário a uma marca de tempo e ação específicas.

A Quantidade planejada é o volume do produto que a ordem de produção deve gerar. Esse valor é definido durante a fase de planejamento com base na demanda de pedidos de venda, previsões ou políticas de reposição de estoque.

Esse atributo fornece contexto sobre a escala de cada ordem de produção. Ele pode ser usado para analisar se ordens maiores ou menores têm maior probabilidade de sofrer atrasos ou problemas de qualidade. Além disso, comparar a Quantidade planejada com a quantidade final concluída ajuda a calcular taxas de rendimento, sucata e eficiência da produção, que são indicadores importantes de performance em qualquer operação de fabricação.

Fornece o volume de produção-alvo, essencial para analisar o rendimento, as taxas de sucata e o impacto do tamanho da ordem na performance do processo.

A quantidade planejada ou alvo é um campo fundamental localizado no cabeçalho ou nos detalhes do item da ordem de produção.

O Status da ordem de produção reflete o estado da ordem em seu ciclo de vida, como "Criada", "Liberada", "Em andamento", "Concluída" ou "Cancelada". Esse status fornece uma visão do ponto em que a ordem está no processo geral.

Esse atributo é muito valioso para a análise de causa raiz. Ao filtrar ordens com status "Cancelada", os analistas podem investigar os motivos do cancelamento. Comparar o fluxo do processo de ordens concluídas no prazo com o de ordens atrasadas pode revelar padrões relacionados às mudanças de status. O atributo também ajuda a identificar ordens que ficam presas em determinado status por tempo demais.

Fornece um contexto essencial sobre a etapa do ciclo de vida da ordem, necessário para analisar desvios do processo, atrasos e resultados como cancelamentos.

Este é um campo padrão no cabeçalho da ordem de produção, atualizado conforme a ordem avança em seu ciclo de vida.

O atributo Unidade produtiva identifica o local físico onde as atividades de produção acontecem. Ele fornece contexto geográfico ou organizacional para a ordem de produção.

Esse atributo é essencial para análises comparativas entre diferentes unidades de fabricação. Ao segmentar os dados do processo por Unidade produtiva, as organizações podem comparar a performance, identificar boas práticas em locais de alto desempenho e descobrir problemas sistêmicos em locais com desempenho inferior. Ele ajuda a responder perguntas como "Qual unidade tem a melhor aderência ao cronograma?" ou "Os problemas de disponibilidade de materiais estão concentrados em um local específico?".

Permite comparar a performance entre diferentes locais de fabricação, ajudando a identificar problemas específicos de cada unidade e boas práticas.

A unidade ou o local é um atributo fundamental de uma ordem de produção, geralmente definido no nível do cabeçalho da ordem.

O Centro de trabalho identifica o recurso específico, como uma máquina, linha de montagem ou grupo de funcionários, responsável por executar uma etapa da produção. Uma ordem de produção pode passar por vários centros de trabalho durante seu ciclo de vida.

Esse atributo permite uma análise detalhada do processo de produção no nível dos recursos. Ao analisar os dados por Centro de trabalho, as empresas podem medir a utilização dos recursos, identificar gargalos de capacidade e comparar a performance de máquinas ou linhas semelhantes. Ele ajuda a responder perguntas importantes, como "Qual centro de trabalho é o principal gargalo?" ou "Existe uma alta taxa de retrabalho associada a uma máquina específica?".

Permite analisar os recursos em detalhe para identificar gargalos de capacidade, medir a utilização e acompanhar a performance de máquinas ou linhas de produção específicas.

As informações do centro de trabalho geralmente são encontradas no nível da operação ou do roteiro da ordem de produção.

A Hora de término representa a marca de tempo de conclusão de uma atividade. Embora muitas atividades sejam instantâneas e tenham apenas uma Hora de início, algumas têm uma duração mensurável. Para essas atividades, a Hora de término indica sua conclusão.

Quando disponível, a Hora de término permite uma análise mais precisa da duração das atividades. Isso é especialmente útil para tarefas longas, como "Inspeção de qualidade" ou uma operação específica de produção. Ao calcular a diferença entre a Hora de término e a Hora de início, os analistas podem medir o tempo exato de processamento de cada etapa, separando-o do tempo de espera entre as etapas.

Permite calcular com precisão a duração de atividades que não são instantâneas, ajudando a distinguir o tempo de processamento do tempo de espera.

Geralmente está disponível para atividades que têm eventos distintos de início e término registrados no sistema, como confirmações de produção ou registros de inspeção.

A Quantidade concluída representa o volume final confirmado de produtos fabricados pela ordem que atende aos padrões de qualidade. Esse é o resultado real do processo de fabricação.

Esse atributo é essencial para medir a performance. Ao compará-lo com a Quantidade planejada, os analistas podem calcular métricas importantes, como taxa de atendimento da ordem, rendimento e sucata. Analisar as diferenças entre as quantidades planejada e concluída pode revelar problemas relacionados à qualidade da produção, à performance das máquinas ou aos materiais. É uma medida direta da eficácia do processo de produção.

Mede o resultado real do processo de produção, permitindo calcular KPIs essenciais, como rendimento, sucata e taxas de atendimento.

Esse valor é derivado de transações de recebimento de mercadorias ou confirmações de produção que registram a quantidade de produtos acabados da ordem.

O Status de disponibilidade de materiais é um sinalizador ou indicador que informa se as matérias-primas e os componentes necessários estão fisicamente disponíveis para iniciar a produção. Essa verificação é uma etapa essencial antes de liberar uma ordem para o chão de fábrica.

Esse atributo é fundamental para analisar o impacto da falta de materiais nos cronogramas de produção. Ao relacionar a indisponibilidade de materiais aos atrasos na liberação ou no início da produção, as organizações podem quantificar o custo de um planejamento inadequado de materiais. Essa análise pode impulsionar melhorias na gestão de estoque, nos processos de compras e na colaboração com fornecedores para garantir que os materiais estejam disponíveis quando necessário, evitando interrupções dispendiosas na linha de produção.

Mede diretamente o impacto da falta de materiais nos atrasos da produção, ajudando a identificar e resolver problemas em compras e na gestão de estoque.

Esse status geralmente resulta de uma transação de verificação de disponibilidade de materiais ou de um job em lote executado nas ordens de produção antes da liberação.

O Tipo de ordem de produção categoriza as ordens de acordo com sua finalidade de negócio. Os tipos comuns incluem produção padrão para atender à demanda regular, ordens de retrabalho para corrigir itens com defeito, ordens de protótipo para o desenvolvimento de novos produtos ou ordens especiais para solicitações personalizadas.

Analisar o processo por tipo de ordem gera insights valiosos. Isso permite comparar os fluxos do processo e a performance de diferentes tipos de trabalho. Por exemplo, espera-se que ordens de retrabalho sigam um caminho diferente e tenham tempos de ciclo distintos das ordens padrão. Entender o volume e a eficiência do processo de cada tipo de ordem ajuda no planejamento de recursos e nos esforços de otimização adaptados às necessidades específicas do negócio.

Permite segmentar a análise pela finalidade de negócio da ordem, revelando comportamentos diferentes do processo para ordens padrão, de retrabalho ou especiais.

Este é um campo de configuração da ordem de produção, geralmente selecionado no momento da criação para controlar como ela será processada.