Sizin Üretim Planlama Veri Template'iniz

Faaliyet Adı, bir üretim siparişinin yaşam döngüsü sırasında gerçekleşen belirli bir görevi, durum değişikliğini veya olayı açıklar. Bu faaliyetler, 'Üretim Siparişi Oluşturuldu', 'Malzemeler Verildi' veya 'Üretim Tamamlandı' gibi sürecin sıralı adımlarını oluşturur.

Süreç madenciliğinde faaliyetler, süreç haritasındaki düğümlerdir. Bu faaliyetlerin sırasını ve sıklığını analiz etmek, gerçek iş akışını, standart süreçten sapmaları ve yeniden işleme veya verimsizlik alanlarını ortaya çıkarır. Farklı faaliyetler, 'Sipariş Serbest Bırakıldı' ve 'Üretim Başlatıldı' arasındaki süreyi ölçmek gibi KPI hesaplamaları için dönüm noktalarını tanımlamak için kullanılabilir.

Faaliyetler, sürecin adımlarını tanımlar. Bunların sırasını, süresini ve sıklığını analiz etmek, süreç madenciliğinin temelini oluşturur.

Faaliyet adları genellikle sistem durum değişikliklerinden, işlem kodlarından veya üretim sipariş nesneleriyle ilgili olay kayıtlarından türetilir.

Olay Zamanı, bir faaliyetin gerçekleştiği tam anı kaydeder. Bu zaman damgası, olayları kronolojik olarak sıralamak ve süreçteki farklı adımlar arasındaki süreleri hesaplamak için hayati öneme sahiptir. Süreç analizi için birincil zamansal veri noktası olarak hizmet verir.

Doğru zaman damgaları, süreç madenciliğindeki tüm zaman tabanlı analizlerin temelidir. Süreç haritasını oluşturmak, faaliyetler arasındaki döngü sürelerini hesaplamak, bekleme sürelerini ölçmek ve darboğazları belirlemek için kullanılırlar. Örneğin, 'Üretim Başladı' ve 'Üretim Tamamlandı' Olay Zamanları arasındaki fark, bir siparişin gerçek üretim süresini sağlar.

Bu zaman damgası, olayları kronolojik sıraya koymak ve çevrim süreleri ile teslim süreleri gibi tüm zamana dayalı metrikleri hesaplamak için esastır.

Zaman damgaları, genellikle kaynak sistemin event log'larında veya belge değişiklik geçmişinde işlem veya durum değişikliği kayıtlarının yanı sıra saklanır.

Üretim Siparişi ID'si, tek bir üretim işini veya iş emrini oluşturulmasından tamamlanmasına kadar benzersiz şekilde tanımlayan birincil anahtardır. Process Mining için vaka tanımlayıcısı olarak görev yapar ve tüm ilgili aktivite, zaman damgası ve öznitelikleri bir araya getirerek eksiksiz bir uçtan uca süreç görünümü oluşturur.

Analizde, bu ID her üretim siparişinin yaşam döngüsünü takip etmek için temeldir. Analistlerin bir siparişin planlama, malzeme kontrolü, serbest bırakma, yürütme ve kapanış gibi çeşitli aşamalardaki yolunu izlemesine olanak tanır. Tüm olayları Üretim Siparişi ID'sine göre gruplandırarak, vaka sürelerini hesaplamak, ortak süreç varyantlarını belirlemek ve belirli siparişleri etkileyen Bottleneck'leri saptamak mümkün hale gelir.

Bu, tüm ilgili olayları birbirine bağlayan temel vaka tanımlayıcısıdır ve uçtan uca Üretim Planlama sürecini yeniden yapılandırmayı ve analiz etmeyi mümkün kılar.

Bu tanımlayıcı, genellikle kaynak sistemdeki üretim veya iş siparişleri için başlık tablosunda veya birincil belgede bulunur.

Kaynak Sistem özniteliği, olay verilerinin oluşturulduğu ERP veya MES gibi başlangıç uygulamasını veya platformu belirtir. Çoklu entegre sistemlerin bulunduğu ortamlarda, bu alan farklı süreç adımlarının kökenini ayırt etmeye yardımcı olur.

Kaynak sistemi anlamak, veri doğrulama, sorun giderme ve yönetişim için önemlidir. Farklı sistemlerin olayları yakalama ve tanımlama konusunda benzersiz yolları olabileceğinden, verilere bağlam sağlar. Karmaşık bir ortamda, farklı kaynak sistemlerden gelen verilerin analizi, platformlar arasındaki entegrasyon gecikmelerini veya süreç parçalanmasını ortaya çıkarabilir.

Veri yönetimi ve birden fazla sistemi kapsayan süreçleri analiz etmek için hayati önem taşıyan veri kaynağı hakkında kritik bağlam sağlar.

Bu bilgi, veri ekstrelerinde standart bir alan olarak mevcut olabilir veya veri dönüşüm süreci sırasında statik bir değer olarak eklenebilir.

Son Veri Güncelleme zaman damgası, verilerin kaynak sistemden son çıkarıldığı anı belirtir. Bu, analiz edilen verilerin güncelliğini ve tazeliğini anlamak için kullanılan teknik bir özniteliktir.

Bu öznitelik temel olarak veri yönetimi ve izlemesi için kullanılır. Analizlerin güncel bilgilere dayanmasını sağlamaya yardımcı olur ve veri mühendislerinin veri kümesinin ne kadar yeni olduğunu takip etmelerini sağlar. Genellikle doğrudan süreç analizi için kullanılmaz ancak veri bütünlüğünü ve sonuçlara güveni sürdürmek için kritiktir.

Bu teknik alan, veri yönetimi için hayati öneme sahiptir; veri güncelliğini takip etmeye ve analizlerin güncel bilgilere dayanmasını sağlamaya yardımcı olur.

Bu zaman damgası, genellikle veri çıkarma, dönüştürme ve yükleme (ETL) süreci sırasında oluşturulur ve eklenir.

Planlanan Başlangıç Tarihi, belirli bir sipariş için üretim faaliyetlerine başlamak üzere hedeflenen zaman damgasıdır. Bu, zaman çizelgeleme sürecinin temel bir çıktısıdır ve gerçek performansın ölçüldüğü bir temel görevi görür.

Bu tarih, zaman çizelgesine uyum analizi için esastır. Planlanan Başlangıç Tarihini üretimin gerçek başlangıcıyla karşılaştırarak, şirketler başlangıç zamanı varyansını ölçebilir ve gecikmelerin temel nedenlerini belirleyebilir. Bu analiz, planlama doğruluğunu artırmak, üretim alanı kapasitesini yönetmek ve müşterilere zamanında teslimatı sağlamak için kritiktir.

Program uyumunu ölçmek ve planlama ile yürütme arasındaki gecikmelerin nedenlerini analiz etmek için bir temel referans noktası görevi görür.

Bu, üretim siparişi başlığında veya zaman çizelgeleme detaylarında bulunan standart bir planlama tarihidir.

Planlanan Bitiş Tarihi, bir sipariş için tüm üretim faaliyetlerini tamamlamak üzere hedeflenen zaman damgasıdır. Bu tarih, üretimden alınan taahhüt tarihini temsil eder ve planlanan teslim süresini hesaplamak için kullanılır.

Planlanan başlangıç tarihine benzer şekilde, bu öznitelik zaman çizelgesine uyum ve zamanında teslimat performansı analizi için hayati öneme sahiptir. Planlanan Bitiş Tarihini gerçek tamamlama tarihiyle karşılaştırmak, teslimat sapmalarını ortaya çıkarır ve üretim gecikmelerinin etkisini ölçmeye yardımcı olur. Planlanan bitiş tarihlerini sıkça kaçıran siparişlerin analizi, kapasite planlama, malzeme tedariki veya üretim verimliliğindeki sistemik sorunları vurgulayabilir.

Zamanında tamamlama performansını ölçmek ve üretim teslim süresi varyansının nedenlerini anlamak için temel bir referans noktası görevi görür.

Bu, üretim siparişi başlığında veya zaman çizelgeleme detaylarında bulunan standart bir planlama tarihidir.

Planlanan Miktar, üretim siparişinin üretmeyi amaçladığı ürün miktarıdır. Bu değer, satış siparişleri, tahminler veya stok yenileme politikalarından gelen talebe göre planlama aşamasında belirlenir.

Bu öznitelik, her üretim siparişinin ölçeğine bağlam sağlar. Büyük veya küçük siparişlerin gecikmelere veya kalite sorunlarına daha yatkın olup olmadığını analiz etmek için kullanılabilir. Ayrıca, Planlanan Miktarı nihai tamamlanan miktarla karşılaştırmak, herhangi bir üretim operasyonu için temel performans göstergeleri olan verim oranlarını, hurda oranlarını ve üretim verimliliğini hesaplamaya yardımcı olur.

Verim, fire oranları ve sipariş boyutunun süreç performansı üzerindeki etkisini analiz etmek için hayati önem taşıyan hedef üretim hacmini sağlar.

Planlanan veya hedef miktar, üretim siparişinin başlık veya kalem detaylarında bulunan temel bir alandır.

Tesis özniteliği, üretim faaliyetlerinin gerçekleştiği fiziksel konumu tanımlar. Üretim siparişi için coğrafi veya organizasyonel bağlam sağlar.

Bu öznitelik, farklı üretim sahaları arasındaki karşılaştırmalı analiz için hayati öneme sahiptir. Süreç verilerini Tesis'e göre bölümlere ayırarak, kuruluşlar performansı kıyaslayabilir, yüksek performanslı lokasyonlardaki en iyi uygulamaları belirleyebilir ve düşük performanslı lokasyonlardaki sistemik sorunları ortaya çıkarabilir. 'Hangi tesiste zaman çizelgesine uyum en iyidir?' veya 'Malzeme bulunabilirliği sorunları belirli bir lokasyonda mı yoğunlaşıyor?' gibi sorulara yanıt bulmaya yardımcı olur.

Farklı üretim konumları arasında performans karşılaştırması ve kıyaslama yapmayı sağlar, böylece sahaya özgü sorunları ve en iyi uygulamaları belirlemeye yardımcı olur.

Tesis veya konum, üretim siparişinin temel bir özniteliği olup, genellikle sipariş başlığı düzeyinde tanımlanır.

Üretim Siparişi Durumu, siparişin yaşam döngüsündeki 'Oluşturuldu', 'Serbest Bırakıldı', 'Devam Ediyor', 'Tamamlandı' veya 'İptal Edildi' gibi durumunu yansıtır. Bu durum, siparişin genel süreçteki konumunun bir anlık görüntüsünü sunar.

Bu öznitelik, kök neden analizi için oldukça değerlidir. 'İptal Edildi' durumundaki siparişleri filtreleyerek, analistler iptal nedenlerini araştırabilir. Zamanında tamamlanan siparişlerin süreç akışını gecikenlerle karşılaştırmak, durum değişiklikleriyle ilgili kalıpları ortaya çıkarabilir. Ayrıca, belirli bir durumda çok uzun süre takılı kalan siparişleri belirlemeye de yardımcı olur.

Siparişin yaşam döngüsü aşaması hakkında kritik bağlam sağlar; bu, süreç sapmalarını, gecikmeleri ve iptaller gibi sonuçları analiz etmek için çok önemlidir.

Bu, üretim siparişi başlığında standart bir alandır ve sipariş yaşam döngüsü boyunca ilerledikçe güncellenir.

Ürün ID'si, üretim siparişinin hedefi olan öğeyi belirtir. Bu, bitmiş bir ürün, bir alt montaj veya bir bileşen olabilir. Üretim Planlama sürecini üretilen belirli malzeme ile ilişkilendirir.

Süreci Ürün ID'sine göre analiz etmek, ürüne özgü varyasyonları anlamak için esastır. Belirli ürünlerin daha uzun teslim sürelerine sahip olup olmadığını, daha fazla yeniden işleme gerektirip gerektirmediğini veya farklı üretim yollarını izleyip izlemediğini belirlemeye yardımcı olabilir. Bu tür bir analiz, yüksek hacimli ürünler için planlama sürecini optimize etmek veya karmaşık, düşük hacimli öğelerle ilgili sorunları gidermek gibi hedefe yönelik iyileştirmeleri mümkün kılar.

Farklı ürünler arasında süreç performansını filtrelemeye ve karşılaştırmaya olanak tanır, ürüne özgü darboğazları veya verimsizlikleri ortaya çıkarır.

Bu tanımlayıcı, üretim siparişindeki önemli bir bilgi parçasıdır ve genellikle sipariş başlığında veya kalem detaylarında bulunur.

Kullanıcı ID'si, süreçteki belirli bir adımı yürüten kişiyi veya bazı durumlarda sistem kullanıcısını tanımlar. Bu, siparişi oluşturan planlamacı, onaylayan yönetici veya bir üretim adımını onaylayan süpervizör olabilir.

Süreci Kullanıcı ID'sine göre analiz etmek, iş yükü dağılımını anlamaya, eğitim ihtiyaçlarını belirlemeye ve uyumluluğu sağlamaya yardımcı olabilir. Örneğin, belirli planlamacıların sık sık ayarlama gerektiren siparişler oluşturup oluşturmadığını veya onay adımlarının belirli kişiler tarafından sıkça geciktirilip geciktirilmediğini ortaya çıkarabilir. Bu insan odaklı analiz, performans yönetimi ve kaynak optimizasyonu için değerli bilgiler sağlar.

Süreç faaliyetlerini belirli kişilere atfeder, kullanıcı performansını, iş yükünü ve prosedürlere uyumu analiz etmeyi sağlar.

Kullanıcı bilgileri genellikle üretim siparişi olayları için değişiklik loglarında veya işlem geçmişinde kaydedilir ve bir kullanıcıyı belirli bir zaman damgası ve eylemle ilişkilendirir.

Bitiş Zamanı, bir aktivitenin tamamlanma zaman damgasını gösterir. Birçok aktivite anlık olup yalnızca Başlangıç Zamanına sahipken, bazıları ölçülebilir bir süreye sahiptir. Bu aktiviteler için Bitiş Zamanı, sonlarını işaretler.

Mevcut olduğunda, Bitiş Zamanı aktivite sürelerinin daha hassas bir şekilde analiz edilmesini sağlar. Bu, özellikle 'Kalite Kontrol' veya belirli bir üretim operasyonu gibi uzun süreli görevler için kullanışlıdır. Bitiş Zamanı ile Başlangıç Zamanı arasındaki fark hesaplanarak, analistler bireysel adımların kesin işlem süresini ölçebilir ve bunu adımlar arasındaki bekleme süresinden ayırabilir.

Anlık olmayan görevler için faaliyet sürelerinin kesin olarak hesaplanmasını sağlar, işlem süresini bekleme süresinden ayırmaya yardımcı olur.

Bu, sistemde kaydedilmiş ayrı başlangıç ve bitiş olaylarına sahip aktiviteler için sıklıkla mevcuttur; örneğin üretim onayları veya denetim kayıtları.

İş Merkezi, bir üretim adımını gerçekleştirmekten sorumlu makine, montaj hattı veya çalışan grubu gibi belirli kaynağı tanımlar. Bir üretim siparişi yaşam döngüsü boyunca birden fazla iş merkezinden geçebilir.

Bu öznitelik, üretim sürecinin detaylı, kaynak düzeyinde analizini mümkün kılar. Verileri İş Merkezi'ne göre analiz ederek, şirketler kaynak kullanımını ölçebilir, kapasite Bottleneck'lerini belirleyebilir ve benzer makinelerin veya hatların performansını karşılaştırabilir. 'Hangi iş merkezi birincil Bottleneck'tir?' veya 'Belirli bir makineyle yüksek yeniden işleme oranı ilişkili mi?' gibi kritik sorulara yanıt bulmaya yardımcı olur.

Kapasite darboğazlarını belirlemek, kullanımı ölçmek ve belirli makinelerin veya üretim hatlarının performansını izlemek için kaynak düzeyinde analiz yapmayı sağlar.

İş merkezi bilgileri, genellikle üretim siparişinin operasyon veya rota seviyesinde bulunur.

Malzeme Stok Durumu, gerekli ham maddelerin ve bileşenlerin üretime başlamak için fiziksel olarak mevcut olup olmadığını gösteren bir bayrak veya göstergedir. Bu kontrol, bir siparişi üretim hattına göndermeden önceki kritik bir adımdır.

Bu öznitelik, malzeme eksikliklerinin üretim programları üzerindeki etkisini analiz etmek için anahtardır. Malzeme bulunabilirliğini, siparişin serbest bırakılması veya üretimin başlamasındaki gecikmelerle ilişkilendirerek, kuruluşlar kötü malzeme planlamasının maliyetini ölçebilir. Bu analiz, envanter yönetimi, tedarik süreçleri ve tedarikçi işbirliğinde iyileştirmeler sağlayarak, malzemelerin ihtiyaç duyulduğunda mevcut olmasını temin eder ve üretim hattında maliyetli kesintileri önler.

Malzeme eksikliklerinin üretim gecikmeleri üzerindeki etkisini doğrudan ölçer, tedarik ve envanter yönetimindeki sorunları belirlemeye ve ele almaya yardımcı olur.

Bu durum, genellikle üretim siparişlerinin serbest bırakılmasından önce çalıştırılan bir malzeme stok durumu kontrol işlemi veya toplu işin sonucudur.

Tamamlanan Miktar, sipariş tarafından üretilen ve kalite standartlarını karşılayan nihai, onaylanmış mal miktarını temsil eder. Bu, imalat sürecinin gerçek çıktısıdır.

Bu nitelik, performans ölçümü için kritiktir. Planlanan Miktar ile karşılaştırıldığında, analistler sipariş karşılama oranı, verim, fire vb. gibi temel metrikleri hesaplayabilir. Planlanan ve tamamlanan miktarlar arasındaki tutarsızlıkları analiz etmek, üretim kalitesi, makine performansı veya malzeme sorunlarıyla ilgili sorunları ortaya çıkarabilir. Üretim sürecinin etkinliğinin doğrudan bir ölçüsüdür.

Üretim sürecinin gerçek çıktısını ölçer, verim, fire ve karşılama oranları gibi kritik KPI'ların hesaplanmasını sağlar.

Bu değer, mamul malların siparişten alınan miktarını kaydeden mal girişi işlemleri veya üretim onaylarından türetilir.

Üretim Siparişi Tipi, siparişleri iş amaçlarına göre kategorize eder. Yaygın tipler arasında düzenli talebi karşılamak için standart üretim, kusurlu öğeleri düzeltmek için yeniden işleme siparişleri, yeni ürün geliştirme için prototip siparişleri veya özel istekler için özel siparişler bulunur.

Süreci sipariş tipine göre analiz etmek son derece bilgilendiricidir. Farklı iş türlerinin süreç akışlarını ve performanslarını karşılaştırmaya olanak tanır. Örneğin, yeniden işleme siparişlerinin standart siparişlerden farklı bir yol izlemesi ve farklı çevrim sürelerine sahip olması beklenir. Her sipariş tipinin hacmini ve süreç verimliliğini anlamak, kaynak planlama ve belirli iş ihtiyaçlarına göre süreç optimizasyon çabalarında yardımcı olur.

Siparişin iş amacına göre analizi bölümlendirmeye olanak tanır, standart, yeniden işleme veya özel siparişler için farklı süreç davranışlarını ortaya çıkarır.

Bu, üretim siparişinde bir yapılandırma alanıdır ve genellikle siparişin nasıl işleneceğini kontrol etmek için sipariş oluşturulduğu sırada seçilir.