Su Template de datos de planificación de producción

La hora del evento registra el momento exacto en que tuvo lugar una actividad. Esta marca de tiempo es fundamental para ordenar cronológicamente los eventos y calcular la duración entre los distintos pasos del proceso. Es el principal dato temporal para analizar el proceso.

Las marcas de tiempo precisas son la base de todos los análisis temporales en Process Mining. Se utilizan para crear el mapa de procesos, calcular los tiempos de ciclo entre actividades, medir los tiempos de espera e identificar cuellos de botella. Por ejemplo, la diferencia entre la hora del evento «Producción iniciada» y la de «Producción finalizada» indica la duración real de la producción de una orden.

Esta marca de tiempo es esencial para ordenar cronológicamente los eventos y calcular todas las métricas temporales, como los tiempos de ciclo y los tiempos de entrega.

Las marcas de tiempo suelen almacenarse junto con los registros de transacciones o cambios de estado en los registros de eventos o el historial de cambios de documentos del sistema de origen.

El ID de la orden de producción es la clave principal que identifica de forma única un trabajo de fabricación o una orden de trabajo desde su creación hasta su finalización. En Process Mining, sirve como identificador del caso y vincula todas las actividades, marcas de tiempo y atributos relacionados para ofrecer una visión completa del proceso de principio a fin.

Este ID es fundamental para hacer un seguimiento del ciclo de vida de cada orden de producción. Permite rastrear su recorrido por las distintas etapas, como la planificación, la comprobación de materiales, la liberación, la ejecución y el cierre. Al agrupar todos los eventos por ID de la orden de producción, es posible calcular la duración de los casos, identificar las variantes habituales del proceso y localizar los cuellos de botella que afectan a órdenes específicas.

Este es el identificador esencial del caso que conecta todos los eventos relacionados y permite reconstruir y analizar el proceso de planificación de la producción de principio a fin.

Este identificador suele encontrarse en la tabla de cabecera o en el documento principal de las órdenes de producción o de trabajo del sistema de origen.

El nombre de la actividad describe una tarea, un cambio de estado o un evento específico que ocurre durante el ciclo de vida de una orden de producción. Estas actividades conforman los pasos secuenciales del proceso, como «Orden de producción creada», «Materiales entregados» o «Producción finalizada».

En Process Mining, las actividades son los nodos del mapa de procesos. Analizar su secuencia y frecuencia permite conocer el flujo de trabajo real, las desviaciones respecto del proceso estándar y las áreas con reprocesos o ineficiencias. También se pueden usar distintas actividades para definir hitos en el cálculo de los KPI, por ejemplo, medir el tiempo entre «Orden liberada» y «Producción iniciada».

Las actividades definen los pasos del proceso. Analizar su secuencia, duración y frecuencia es la base de Process Mining.

Los nombres de las actividades suelen derivarse de cambios de estado del sistema, códigos de transacción o registros de eventos relacionados con las órdenes de producción.

El atributo Sistema de origen especifica la aplicación o plataforma de origen, como un ERP o un MES, donde se generaron los datos de los eventos. En entornos con varios sistemas integrados, este campo permite distinguir el origen de los distintos pasos del proceso.

Conocer el sistema de origen es importante para validar los datos, resolver problemas y mantener la gobernanza. Aporta contexto, ya que cada sistema puede registrar y definir los eventos de forma distinta. En un entorno complejo, analizar datos de varios sistemas de origen puede revelar retrasos en las integraciones o fragmentación del proceso entre plataformas.

Aporta contexto esencial sobre el origen de los datos, necesario para la gobernanza de datos y el análisis de procesos que abarcan varios sistemas.

Esta información puede estar disponible como campo estándar en las extracciones de datos o añadirse como valor estático durante la transformación de los datos.

La marca de tiempo de la última actualización de los datos indica cuándo se extrajeron por última vez del sistema de origen. Es un atributo técnico que permite conocer la actualidad y la vigencia de los datos analizados.

Este atributo se utiliza principalmente para gestionar y supervisar los datos. Ayuda a garantizar que los análisis se basen en información actualizada y permite a los equipos de ingeniería de datos hacer un seguimiento de la antigüedad del conjunto de datos. Por lo general, no se utiliza para analizar directamente el proceso, pero es fundamental para mantener la integridad de los datos y confiar en los resultados.

Este campo técnico es esencial para la gobernanza de datos, ya que permite hacer un seguimiento de su actualidad y garantizar que los análisis se basen en información vigente.

Esta marca de tiempo suele generarse y añadirse durante el proceso de extracción, transformación y carga de datos (ETL).

La cantidad planificada es la cantidad de producto que se espera obtener con la orden de producción. Se establece durante la fase de planificación según la demanda de los pedidos de venta, las previsiones o las políticas de reposición de existencias.

Este atributo aporta contexto sobre el volumen de cada orden de producción. Permite analizar si las órdenes grandes o pequeñas son más propensas a sufrir retrasos o problemas de calidad. Además, comparar la cantidad planificada con la cantidad final completada ayuda a calcular el rendimiento, la tasa de desperdicio y la eficiencia de producción, indicadores clave para cualquier operación de fabricación.

Indica el volumen de producción objetivo, necesario para analizar el rendimiento, las tasas de desperdicio y el impacto del tamaño de la orden en el rendimiento del proceso.

La cantidad planificada u objetivo es un campo fundamental que se encuentra en la cabecera o en los detalles del artículo de la orden de producción.

El estado de la orden de producción refleja su situación dentro del ciclo de vida, por ejemplo, «Creada», «Liberada», «En curso», «Completada» o «Cancelada». Indica en qué punto del proceso general se encuentra la orden.

Este atributo es muy útil para analizar las causas raíz. Al filtrar las órdenes con estado «Cancelada», se pueden investigar los motivos de la cancelación. Comparar el flujo del proceso de las órdenes completadas a tiempo con el de las que sufrieron retrasos puede revelar patrones relacionados con los cambios de estado. También ayuda a identificar órdenes que permanecen demasiado tiempo en un estado determinado.

Aporta contexto clave sobre la etapa del ciclo de vida de la orden, necesario para analizar desviaciones del proceso, retrasos y resultados como las cancelaciones.

Es un campo estándar de la cabecera de la orden de producción que se actualiza a medida que esta avanza en su ciclo de vida.

La fecha de finalización planificada es la marca de tiempo objetivo para completar todas las actividades de producción de una orden. Representa la fecha de compromiso de producción y se utiliza para calcular el tiempo de entrega planificado.

Al igual que la fecha de inicio planificada, este atributo es fundamental para analizar el cumplimiento del programa y el rendimiento de las entregas a tiempo. Comparar la fecha de finalización planificada con la fecha real permite conocer la desviación en la entrega y cuantificar el impacto de los retrasos de producción. Analizar las órdenes que incumplen con frecuencia sus fechas de finalización planificadas puede revelar problemas sistémicos en la planificación de la capacidad, el suministro de materiales o la eficiencia de la producción.

Es la referencia clave para medir el rendimiento de las finalizaciones a tiempo y comprender las causas de las variaciones en el tiempo de entrega de producción.

Es una fecha de planificación estándar que se encuentra en la cabecera de la orden de producción o en los detalles de programación.

La fecha de inicio planificada es la marca de tiempo objetivo para comenzar las actividades de producción de una orden. Es un resultado clave del proceso de programación y sirve como referencia para medir el rendimiento real.

Esta fecha es fundamental para analizar el cumplimiento del programa. Al compararla con el inicio real de la producción, las empresas pueden medir la desviación en la hora de inicio e identificar las causas raíz de los retrasos. Este análisis es clave para mejorar la precisión de la planificación, gestionar la capacidad de la planta y garantizar entregas puntuales a los clientes.

Sirve como referencia para medir el cumplimiento del programa y analizar las causas de los retrasos entre la planificación y la ejecución.

Es una fecha de planificación estándar que se encuentra en la cabecera de la orden de producción o en los detalles de programación.

El ID de usuario identifica a la persona o, en algunos casos, al usuario del sistema que ejecutó un paso concreto del proceso. Puede ser el planificador que creó la orden, el gerente que la aprobó o el supervisor que confirmó una etapa de producción.

Analizar el proceso por ID de usuario ayuda a comprender cómo se distribuye la carga de trabajo, detectar necesidades de formación y garantizar el cumplimiento. Por ejemplo, permite saber si ciertos planificadores crean sistemáticamente órdenes que requieren ajustes frecuentes o si determinadas personas suelen retrasar las aprobaciones. Este análisis centrado en las personas aporta información útil para gestionar el rendimiento y optimizar los recursos.

Asocia las actividades del proceso con personas específicas y permite analizar el rendimiento, la carga de trabajo y el cumplimiento de los procedimientos por usuario.

La información del usuario suele registrarse en los registros de cambios o en el historial de transacciones de los eventos de la orden de producción, donde se vincula a una marca de tiempo y una acción específicas.

El ID del producto especifica el artículo que se fabricará mediante la orden de producción. Puede ser un producto terminado, un subconjunto o un componente. Vincula el proceso de planificación de la producción con el material específico que se va a fabricar.

Analizar el proceso por ID del producto es esencial para comprender las variaciones específicas de cada producto. Permite identificar si ciertos productos tienen tiempos de entrega más largos, requieren más reprocesos o siguen rutas de producción distintas. Este análisis facilita mejoras específicas, como optimizar la planificación de productos de gran volumen o resolver problemas con artículos complejos de bajo volumen.

Permite filtrar y comparar el rendimiento del proceso entre distintos productos, y detectar cuellos de botella o ineficiencias específicas de cada uno.

Este identificador es un dato clave de la orden de producción y suele encontrarse en la cabecera de la orden o en los detalles del artículo.

El atributo Planta identifica la ubicación física donde se realizan las actividades de producción. Aporta contexto geográfico u organizativo a la orden de producción.

Este atributo es fundamental para comparar distintos centros de fabricación. Al segmentar los datos del proceso por planta, las organizaciones pueden comparar el rendimiento, identificar las mejores prácticas de los centros con mejores resultados y detectar problemas sistémicos en los que tienen un rendimiento inferior. Ayuda a responder preguntas como «¿Qué planta cumple mejor el programa?» o «¿Los problemas de disponibilidad de materiales se concentran en una ubicación específica?».

Permite comparar el rendimiento entre distintas ubicaciones de fabricación e identificar problemas y buenas prácticas específicos de cada centro.

La planta o ubicación es un atributo fundamental de la orden de producción y suele definirse en el nivel de la cabecera de la orden.

La cantidad completada representa la cantidad final confirmada de productos fabricados mediante la orden que cumple los estándares de calidad. Es el resultado real del proceso de fabricación.

Este atributo es fundamental para medir el rendimiento. Al compararlo con la cantidad planificada, se pueden calcular métricas clave como la tasa de cumplimiento de la orden, el rendimiento y el desperdicio. Analizar las diferencias entre las cantidades planificadas y completadas puede revelar problemas de calidad de producción, rendimiento de las máquinas o materiales. Es una medida directa de la eficacia del proceso de producción.

Mide el resultado real del proceso de producción y permite calcular KPI clave, como el rendimiento, el desperdicio y las tasas de cumplimiento.

Este valor se obtiene de las transacciones de entrada de mercancías o de las confirmaciones de producción que registran la cantidad de productos terminados de la orden.

El centro de trabajo identifica el recurso específico, como una máquina, una línea de montaje o un grupo de empleados, responsable de realizar una etapa de producción. Una orden de producción puede pasar por varios centros de trabajo durante su ciclo de vida.

Este atributo permite analizar el proceso de producción en detalle, a nivel de recursos. Al analizar los datos por centro de trabajo, las empresas pueden medir la utilización de los recursos, identificar cuellos de botella de capacidad y comparar el rendimiento de máquinas o líneas similares. Ayuda a responder preguntas clave como «¿Qué centro de trabajo es el principal cuello de botella?» o «¿Hay una tasa elevada de reprocesos asociada a una máquina específica?».

Permite analizar los recursos para identificar cuellos de botella de capacidad, medir su utilización y hacer un seguimiento del rendimiento de máquinas o líneas de producción específicas.

La información del centro de trabajo suele encontrarse en el nivel de operación o de ruta de la orden de producción.

El estado de disponibilidad de materiales es un indicador que señala si las materias primas y los componentes necesarios están disponibles físicamente para iniciar la producción. Esta comprobación es un paso fundamental antes de liberar una orden a la planta.

Este atributo es clave para analizar el impacto de la falta de materiales en los programas de producción. Al relacionar la falta de disponibilidad de materiales con los retrasos en la liberación o el inicio de las órdenes, las organizaciones pueden cuantificar el coste de una planificación deficiente de materiales. Este análisis puede impulsar mejoras en la gestión del inventario, los procesos de compras y la colaboración con proveedores para garantizar que los materiales estén disponibles cuando se necesiten y evitar interrupciones costosas en la línea de producción.

Mide directamente el impacto de la falta de materiales en los retrasos de producción y ayuda a identificar y resolver problemas en las compras y la gestión del inventario.

Este estado suele ser el resultado de una transacción de comprobación de disponibilidad de materiales o de un proceso por lotes que se ejecuta para las órdenes de producción antes de liberarlas.

La hora de finalización indica cuándo concluyó una actividad. Muchas actividades son instantáneas y solo tienen una hora de inicio, pero otras tienen una duración medible. En estos casos, la hora de finalización marca su término.

Cuando está disponible, permite analizar con mayor precisión la duración de las actividades. Esto resulta especialmente útil para tareas prolongadas, como una «Inspección de calidad» o una operación de producción específica. Al calcular la diferencia entre la hora de finalización y la hora de inicio, se puede medir el tiempo de procesamiento exacto de cada paso y distinguirlo del tiempo de espera entre pasos.

Permite calcular con precisión la duración de las tareas que no son instantáneas y distinguir el tiempo de procesamiento del tiempo de espera.

Suele estar disponible para las actividades cuyos eventos de inicio y fin se registran por separado en el sistema, como las confirmaciones de producción o los registros de inspección.

El tipo de orden de producción clasifica las órdenes según su propósito empresarial. Entre los tipos habituales se encuentran las órdenes de producción estándar para satisfacer la demanda habitual, las órdenes de reproceso para corregir artículos defectuosos, las órdenes de prototipos para desarrollar productos nuevos y las órdenes especiales para solicitudes personalizadas.

Analizar el proceso por tipo de orden aporta información muy útil. Permite comparar los flujos y el rendimiento de distintos tipos de trabajo. Por ejemplo, se espera que las órdenes de reproceso sigan una ruta distinta y tengan tiempos de ciclo diferentes a los de las órdenes estándar. Comprender el volumen y la eficiencia del proceso de cada tipo de orden ayuda a planificar los recursos y optimizar los procesos según las necesidades específicas de la empresa.

Permite segmentar el análisis según el propósito empresarial de la orden y detectar diferencias en el comportamiento de las órdenes estándar, de reproceso o especiales.

Es un campo de configuración de la orden de producción que suele seleccionarse al crearla para determinar cómo se procesará.