Su Template de datos de planificación de la producción

La hora del evento registra el momento exacto en que tuvo lugar una actividad. Esta marca de tiempo es fundamental para ordenar cronológicamente los eventos y calcular la duración entre los distintos pasos del proceso. Actúa como el principal dato temporal para el análisis de procesos.

Las marcas de tiempo precisas son la base de todos los análisis temporales en Process Mining. Se utilizan para crear el mapa de procesos, calcular los tiempos de ciclo entre actividades, medir los tiempos de espera e identificar cuellos de botella. Por ejemplo, la diferencia entre la hora del evento de «Producción iniciada» y «Producción completada» proporciona la duración real de la producción de una orden.

Esta marca de tiempo es esencial para ordenar cronológicamente los eventos y calcular todas las métricas basadas en el tiempo, como los tiempos de ciclo y los plazos de entrega.

Las marcas de tiempo suelen almacenarse junto con los registros de transacciones o cambios de estado en los registros de eventos del sistema de origen o en el historial de cambios de documentos.

El ID de la orden de producción es la clave principal que identifica de forma única un trabajo de fabricación o una orden de trabajo desde su creación hasta su finalización. Actúa como identificador del caso para Process Mining y vincula todas las actividades, marcas de tiempo y atributos relacionados para formar una visión completa del proceso de principio a fin.

En el análisis, este ID es fundamental para realizar el seguimiento del ciclo de vida de cada orden de producción. Permite rastrear el recorrido de una orden por distintas etapas, como la planificación, la comprobación de materiales, la liberación, la ejecución y el cierre. Al agrupar todos los eventos por ID de la orden de producción, es posible calcular la duración de los casos, identificar las variantes habituales del proceso y localizar los cuellos de botella que afectan a órdenes concretas.

Este es el identificador de caso esencial que conecta todos los eventos relacionados y permite reconstruir y analizar el proceso de planificación de la producción de principio a fin.

Este identificador suele encontrarse en la tabla de cabecera o en el documento principal de las órdenes de producción o de trabajo del sistema de origen.

El nombre de la actividad describe una tarea, un cambio de estado o un evento específico que ocurre durante el ciclo de vida de una orden de producción. Estas actividades forman los pasos secuenciales del proceso, como «Orden de producción creada», «Materiales emitidos» o «Producción completada».

En Process Mining, las actividades son los nodos del mapa de procesos. Analizar su secuencia y frecuencia permite conocer el Workflow real, las desviaciones respecto al proceso estándar y las áreas con retrabajos o ineficiencias. Las distintas actividades pueden utilizarse para definir hitos en el cálculo de KPI, por ejemplo, para medir el tiempo entre «Orden liberada» y «Producción iniciada».

Las actividades definen los pasos del proceso. Analizar su secuencia, duración y frecuencia es la base de Process Mining.

Los nombres de las actividades suelen derivarse de cambios de estado del sistema, códigos de transacción o registros de eventos relacionados con objetos de órdenes de producción.

El atributo Sistema de origen especifica la aplicación o plataforma de procedencia, como un ERP o MES, donde se generaron los datos de eventos. En entornos con varios sistemas integrados, este campo ayuda a distinguir el origen de los distintos pasos del proceso.

Conocer el sistema de origen es importante para validar los datos, resolver problemas y garantizar la gobernanza. Proporciona contexto sobre los datos, ya que cada sistema puede tener formas específicas de capturar y definir los eventos. En entornos complejos, analizar datos de distintos sistemas de origen puede revelar retrasos de integración o fragmentación del proceso entre plataformas.

Proporciona un contexto esencial sobre el origen de los datos, necesario para la gobernanza de datos y para analizar procesos que abarcan varios sistemas.

Esta información puede estar disponible como campo estándar en las extracciones de datos o añadirse como valor estático durante la transformación de datos.

La marca de tiempo Última actualización de datos indica el momento en que los datos se extrajeron por última vez del sistema de origen. Es un atributo técnico que permite conocer la actualidad y puntualidad de los datos analizados.

Este atributo se utiliza principalmente para gestionar y supervisar los datos. Ayuda a garantizar que los análisis se basen en información actualizada y permite a los equipos de ingeniería de datos controlar la antigüedad del conjunto de datos. Normalmente no se utiliza directamente para analizar el proceso, pero es fundamental para mantener la integridad de los datos y la confianza en los resultados.

Este campo técnico es esencial para la gobernanza de datos, ya que permite controlar su actualidad y garantizar que los análisis se basen en información vigente.

Esta marca de tiempo suele generarse y añadirse durante el proceso de extracción, transformación y carga de datos (ETL).

La cantidad planificada es el volumen de producto que la orden de producción debe generar. Este valor se establece durante la fase de planificación a partir de la demanda de las órdenes de venta, las previsiones o las políticas de reposición de existencias.

Este atributo proporciona contexto sobre la escala de cada orden de producción. Puede utilizarse para analizar si las órdenes grandes o pequeñas son más propensas a sufrir retrasos o problemas de calidad. Además, comparar la cantidad planificada con la cantidad final completada ayuda a calcular las tasas de rendimiento, desperdicio y eficiencia de producción, indicadores clave para cualquier operación de fabricación.

Proporciona el volumen de producción objetivo, esencial para analizar el rendimiento, las tasas de desperdicio y el impacto del tamaño de la orden en el rendimiento del proceso.

La cantidad planificada u objetivo es un campo fundamental que se encuentra en la cabecera o en los detalles del artículo de la orden de producción.

El atributo Centro de producción identifica la ubicación física donde tienen lugar las actividades de producción. Proporciona contexto geográfico u organizativo para la orden de producción.

Este atributo es fundamental para comparar distintos centros de fabricación. Al segmentar los datos del proceso por centro de producción, las organizaciones pueden comparar el rendimiento, identificar buenas prácticas en las ubicaciones con mejores resultados y descubrir problemas sistémicos en las de menor rendimiento. Ayuda a responder preguntas como «¿Qué centro cumple mejor el programa?» o «¿Los problemas de disponibilidad de materiales se concentran en una ubicación concreta?».

Permite comparar el rendimiento y establecer referencias entre distintas ubicaciones de fabricación, lo que ayuda a identificar problemas y buenas prácticas específicos de cada centro.

La planta o ubicación es un atributo fundamental de una orden de producción y suele definirse en el nivel de cabecera de la orden.

El estado de la orden de producción refleja la situación de la orden dentro de su ciclo de vida, como «Creada», «Liberada», «En curso», «Completada» o «Cancelada». Este estado ofrece una visión puntual de la posición de la orden en el proceso general.

Este atributo es muy valioso para el análisis de causas raíz. Al filtrar las órdenes con estado «Cancelada», los analistas pueden investigar los motivos de la cancelación. Comparar el flujo de proceso de las órdenes completadas a tiempo con el de las órdenes retrasadas puede revelar patrones relacionados con los cambios de estado. También ayuda a identificar las órdenes que permanecen demasiado tiempo en un estado concreto.

Proporciona un contexto esencial sobre la etapa del ciclo de vida de la orden, necesario para analizar desviaciones del proceso, retrasos y resultados como las cancelaciones.

Es un campo estándar de la cabecera de la orden de producción que se actualiza a medida que la orden avanza en su ciclo de vida.

La fecha de finalización planificada es la marca de tiempo objetivo para completar todas las actividades de producción de una orden. Representa la fecha comprometida por producción y se utiliza para calcular el plazo de entrega planificado.

Al igual que la fecha de inicio planificada, este atributo es fundamental para analizar el cumplimiento del programa y el rendimiento de las entregas puntuales. Comparar la fecha de finalización planificada con la fecha real de finalización revela la variación de entrega y ayuda a cuantificar el impacto de los retrasos de producción. Analizar las órdenes que incumplen con frecuencia sus fechas de finalización planificadas puede poner de manifiesto problemas sistémicos de planificación de capacidad, suministro de materiales o eficiencia de producción.

Actúa como referencia principal para medir el rendimiento de las finalizaciones puntuales y comprender los factores que explican la variación del plazo de producción.

Es una fecha de planificación estándar que se encuentra en la cabecera de la orden de producción o en los detalles de programación.

La fecha de inicio planificada es la marca de tiempo objetivo para comenzar las actividades de producción de una orden determinada. Es un resultado clave del proceso de programación y sirve como referencia para medir el rendimiento real.

Esta fecha es fundamental para analizar el cumplimiento del programa. Al comparar la fecha de inicio planificada con el inicio real de la producción, las empresas pueden medir la variación de la hora de inicio e identificar las causas raíz de los retrasos. Este análisis es esencial para mejorar la precisión de la planificación, gestionar la capacidad de planta y garantizar las entregas puntuales a los clientes.

Sirve como referencia para medir el cumplimiento del programa y analizar las causas de los retrasos entre la planificación y la ejecución.

Es una fecha de planificación estándar que se encuentra en la cabecera de la orden de producción o en los detalles de programación.

El ID de usuario identifica a la persona o, en algunos casos, al usuario del sistema que ejecutó un paso concreto del proceso. Puede ser el planificador que creó la orden, el responsable que la aprobó o el supervisor que confirmó un paso de producción.

Analizar el proceso por ID de usuario ayuda a comprender la distribución de la carga de trabajo, identificar necesidades de formación y garantizar el cumplimiento. Por ejemplo, puede revelar si determinados planificadores crean sistemáticamente órdenes que requieren ajustes frecuentes o si ciertas personas retrasan a menudo los pasos de aprobación. Este análisis centrado en las personas proporciona información valiosa para gestionar el rendimiento y optimizar los recursos.

Asigna las actividades del proceso a personas concretas y permite analizar el rendimiento, la carga de trabajo y el cumplimiento de los procedimientos por usuario.

La información del usuario suele registrarse en los registros de cambios o en el historial de transacciones de los eventos de las órdenes de producción, vinculando a un usuario con una marca de tiempo y una acción concretas.

El ID del producto especifica el artículo al que se dirige la orden de producción. Puede tratarse de un producto terminado, un subconjunto o un componente. Vincula el proceso de planificación de la producción con el material concreto que se fabrica.

Analizar el proceso por ID del producto es esencial para comprender las variaciones específicas de cada producto. Puede ayudar a identificar si determinados productos tienen plazos de entrega más largos, requieren más retrabajos o siguen rutas de producción diferentes. Este análisis permite aplicar mejoras específicas, como optimizar la planificación de productos de gran volumen o resolver problemas de artículos complejos y de bajo volumen.

Permite filtrar y comparar el rendimiento del proceso entre distintos productos, lo que ayuda a revelar cuellos de botella o ineficiencias específicas de cada producto.

Este identificador es un dato clave de la orden de producción y suele encontrarse en la cabecera de la orden o en los detalles del artículo.

La cantidad completada representa el volumen final confirmado de productos fabricados por la orden que cumple los estándares de calidad. Es el resultado real del proceso de fabricación.

Este atributo es fundamental para medir el rendimiento. Al compararlo con la cantidad planificada, los analistas pueden calcular métricas clave como la tasa de cumplimiento de la orden, el rendimiento y el desperdicio. Analizar las diferencias entre las cantidades planificadas y completadas puede revelar problemas relacionados con la calidad de la producción, el rendimiento de las máquinas o los materiales. Es una medida directa de la eficacia del proceso de producción.

Mide el resultado real del proceso de producción y permite calcular KPI esenciales, como el rendimiento, el desperdicio y las tasas de cumplimiento.

Este valor se obtiene de las transacciones de recepción de mercancías o de las confirmaciones de producción que registran la cantidad de productos terminados de la orden.

El centro de trabajo identifica el recurso específico, como una máquina, una línea de montaje o un grupo de empleados, responsable de realizar un paso de producción. Una orden de producción puede pasar por varios centros de trabajo durante su ciclo de vida.

Este atributo permite analizar el proceso de producción a nivel de recurso. Al analizar los datos por centro de trabajo, las empresas pueden medir la utilización de los recursos, identificar cuellos de botella de capacidad y comparar el rendimiento de máquinas o líneas similares. Ayuda a responder preguntas clave como «¿Qué centro de trabajo es el principal cuello de botella?» o «¿Existe una tasa elevada de retrabajo asociada a una máquina concreta?».

Permite analizar los recursos para identificar cuellos de botella de capacidad, medir su utilización y realizar el seguimiento del rendimiento de máquinas o líneas de producción concretas.

La información del centro de trabajo suele encontrarse en el nivel de operación o de ruta de la orden de producción.

El estado de disponibilidad de materiales es un indicador que señala si las materias primas y los componentes necesarios están físicamente disponibles para iniciar la producción. Esta comprobación es un paso fundamental antes de liberar una orden a la planta.

Este atributo es clave para analizar el impacto de la falta de materiales en los programas de producción. Al relacionar la falta de disponibilidad de materiales con los retrasos en la liberación o el inicio de las órdenes, las organizaciones pueden cuantificar el coste de una planificación deficiente de materiales. Este análisis puede impulsar mejoras en la gestión de inventario, los procesos de compras y la colaboración con proveedores para garantizar que los materiales estén disponibles cuando se necesiten y evitar interrupciones costosas en la línea de producción.

Mide directamente el impacto de la falta de materiales en los retrasos de producción y ayuda a identificar y resolver problemas de compras y gestión de inventario.

Este estado suele ser el resultado de una transacción de comprobación de disponibilidad de materiales o de un proceso por lotes que se ejecuta sobre las órdenes de producción antes de su liberación.

La hora de finalización representa la marca de tiempo en que termina una actividad. Aunque muchas actividades son instantáneas y solo tienen una hora de inicio, algunas tienen una duración medible. En estas actividades, la hora de finalización marca su conclusión.

Cuando está disponible, la hora de finalización permite analizar con mayor precisión la duración de las actividades. Esto resulta especialmente útil para tareas de larga duración, como «Inspección de calidad» o una operación de producción concreta. Al calcular la diferencia entre la hora de finalización y la hora de inicio, los analistas pueden medir el tiempo exacto de procesamiento de cada paso y separarlo del tiempo de espera entre pasos.

Permite calcular con precisión la duración de actividades que no son instantáneas y ayuda a distinguir el tiempo de procesamiento del tiempo de espera.

Suele estar disponible para actividades que tienen eventos de inicio y finalización diferenciados registrados en el sistema, como confirmaciones de producción o registros de inspección.

El tipo de orden de producción clasifica las órdenes según su finalidad empresarial. Entre los tipos habituales se incluyen la producción estándar para cubrir la demanda habitual, las órdenes de retrabajo para corregir artículos defectuosos, las órdenes de prototipo para desarrollar nuevos productos y las órdenes especiales para solicitudes personalizadas.

Analizar el proceso por tipo de orden resulta muy útil. Permite comparar los flujos de proceso y el rendimiento de distintos tipos de trabajo. Por ejemplo, se espera que las órdenes de retrabajo sigan una ruta diferente y tengan tiempos de ciclo distintos de los de las órdenes estándar. Comprender el volumen y la eficiencia del proceso de cada tipo de orden ayuda a planificar los recursos y optimizar el proceso según las necesidades específicas del negocio.

Permite segmentar el análisis según la finalidad empresarial de la orden y revelar comportamientos diferentes del proceso en órdenes estándar, de retrabajo o especiales.

Es un campo de configuración de la orden de producción que suele seleccionarse al crearla para controlar cómo se procesa.