Datatemplate voor productieplanning

De activiteitsnaam beschrijft een specifieke taak, statuswijziging of gebeurtenis tijdens de levenscyclus van een productieorder. Deze activiteiten vormen de opeenvolgende stappen van het proces, zoals ‘Productieorder aangemaakt’, ‘Materialen afgegeven’ of ‘Productie afgerond’.

Bij process mining zijn activiteiten de knooppunten in de proceskaart. De volgorde en frequentie van activiteiten laten zien hoe het proces werkelijk verloopt, waar het afwijkt van de standaard en waar herstelwerk of inefficiëntie voorkomt. Je kunt verschillende activiteiten gebruiken als mijlpalen voor KPI-berekeningen, bijvoorbeeld om de tijd tussen ‘Order vrijgegeven’ en ‘Productie gestart’ te meten.

Activiteiten bepalen de processtappen. De volgorde, duur en frequentie ervan analyseren is de kern van process mining.

Activiteitsnamen zijn vaak afgeleid van statuswijzigingen in het systeem, transactiecodes of event logs van productieorders.

De eventtijd registreert het exacte moment waarop een activiteit plaatsvond. Deze timestamp is nodig om events chronologisch te ordenen en de tijd tussen verschillende processtappen te berekenen. Het is het belangrijkste tijdgegeven voor procesanalyse.

Nauwkeurige timestamps vormen de basis voor alle tijdanalyses bij process mining. Je gebruikt ze om de proceskaart op te bouwen, doorlooptijden tussen activiteiten te berekenen, wachttijden te meten en bottlenecks op te sporen. Zo geeft het verschil tussen de eventtijd van ‘Productie gestart’ en ‘Productie afgerond’ de werkelijke productieduur van een order.

Deze timestamp is nodig om events chronologisch te ordenen en tijdsgebonden metrieken te berekenen, zoals doorlooptijden en levertijden.

Timestamps staan meestal bij transactie- of statuswijzigingsrecords in de event logs of wijzigingsgeschiedenis van documenten in het bronsysteem.

De productieorder-ID is de primaire sleutel waarmee één productieopdracht of werkorder vanaf de aanmaak tot de afronding uniek wordt geïdentificeerd. Bij process mining dient deze als case-ID. De ID koppelt alle bijbehorende activiteiten, timestamps en attributen aan elkaar, zodat je het volledige proces van begin tot eind kunt bekijken.

In analyses is deze ID essentieel om de levenscyclus van elke productieorder te volgen. Analisten kunnen hiermee het pad van een order door verschillende fasen volgen, zoals planning, materiaalcontrole, vrijgave, uitvoering en afsluiting. Door alle events op productieorder-ID te groeperen, kun je de doorlooptijd per case berekenen, veelvoorkomende procesvarianten herkennen en bottlenecks bij specifieke orders opsporen.

Dit is de case-ID die alle bijbehorende events met elkaar verbindt. Zo kun je het volledige productieplanningsproces reconstrueren en analyseren.

Deze identificatiecode staat meestal in de kopgegevenstabel of het hoofddocument voor productie- of werkorders in het bronsysteem.

Het attribuut Bronsysteem geeft aan uit welke applicatie of welk platform, zoals een ERP- of MES-systeem, de eventdata afkomstig is. In omgevingen met meerdere gekoppelde systemen maakt dit veld duidelijk waar verschillende processtappen zijn vastgelegd.

Kennis van het bronsysteem is belangrijk voor datavalidatie, probleemoplossing en governance. Het geeft context aan de data, omdat systemen events op verschillende manieren kunnen vastleggen en definiëren. In een complexe omgeving kan analyse van data uit verschillende bronsystemen vertragingen in de gegevensuitwisseling of versnippering van processen tussen platforms aan het licht brengen.

Geeft belangrijke context over de herkomst van data. Dat is nodig voor datagovernance en voor de analyse van processen die meerdere systemen omvatten.

Deze informatie kan als standaardveld beschikbaar zijn in data-extracten of tijdens de datatransformatie als vaste waarde worden toegevoegd.

De timestamp Laatste data-update geeft aan wanneer de data voor het laatst uit het bronsysteem is opgehaald. Dit technische attribuut laat zien hoe actueel de geanalyseerde data is.

Dit attribuut wordt vooral gebruikt voor databeheer en monitoring. Het helpt controleren of analyses op actuele informatie zijn gebaseerd en laat data-engineers zien hoe recent de dataset is. Meestal gebruik je het niet voor directe procesanalyse, maar het is wel belangrijk voor de integriteit van de data en het vertrouwen in de resultaten.

Dit technische veld is belangrijk voor datagovernance. Je kunt ermee bijhouden hoe actueel de data is en controleren of analyses op recente informatie zijn gebaseerd.

Deze timestamp wordt meestal aangemaakt en toegevoegd tijdens het proces van data-extractie, transformatie en laden (ETL).

De gebruikers-ID geeft aan wie een bepaalde processtap heeft uitgevoerd. Soms is dat een systeemgebruiker. Het kan bijvoorbeeld gaan om de planner die de order heeft aangemaakt, de manager die deze heeft goedgekeurd of de supervisor die een productiestap heeft bevestigd.

Analyse op gebruikers-ID kan helpen om de werkverdeling te begrijpen, opleidingsbehoeften vast te stellen en compliance te bewaken. Zo kun je zien of bepaalde planners steeds orders aanmaken die vaak moeten worden aangepast, of dat goedkeuringen regelmatig vertraging oplopen door specifieke personen. Deze analyse van de menselijke kant van het proces levert waardevolle inzichten op voor prestatiebeheer en de inzet van mensen.

Koppelt procesactiviteiten aan specifieke personen, zodat je prestaties, werkbelasting en naleving van procedures kunt analyseren.

Gebruikersgegevens staan vaak in wijzigingslogboeken of transactiegeschiedenis van productieorders. Zo wordt een gebruiker gekoppeld aan een specifieke timestamp en handeling.

De geplande einddatum is de beoogde timestamp waarop alle productieactiviteiten voor een order moeten zijn afgerond. Dit is de datum waarop de productie zich vastlegt en waarmee de geplande levertijd wordt berekend.

Net als de geplande startdatum is dit attribuut belangrijk om te analyseren of de planning wordt gehaald en of op tijd wordt geleverd. Door de geplande einddatum te vergelijken met de werkelijke einddatum, zie je de leveringsafwijking en kun je de impact van productievertragingen bepalen. Orders die hun geplande einddatum vaak missen, kunnen wijzen op structurele problemen met capaciteitsplanning, materiaalvoorziening of productie-efficiëntie.

Dit is de belangrijkste basis om te meten of de productie op tijd wordt afgerond en waardoor de geplande doorlooptijd afwijkt.

Dit is een standaardplanningsdatum in de orderkop of planningsgegevens van de productieorder.

De geplande hoeveelheid is de hoeveelheid product die de productieorder moet opleveren. Deze waarde wordt tijdens de planningsfase bepaald op basis van de vraag uit verkooporders, prognoses of voorraadbeleid.

Dit attribuut geeft inzicht in de omvang van elke productieorder. Je kunt ermee analyseren of grotere of kleinere orders vaker vertraging oplopen of kwaliteitsproblemen hebben. Door de geplande hoeveelheid te vergelijken met de uiteindelijke hoeveelheid, kun je bovendien het rendement, het uitvalpercentage en de productie-efficiëntie berekenen. Dit zijn belangrijke prestatie-indicatoren voor productiebedrijven.

Geeft het beoogde productievolume aan. Dat is nodig om rendement, uitval en de invloed van de ordergrootte op de procesprestaties te analyseren.

De geplande of beoogde hoeveelheid is een essentieel veld in de orderkop of artikelgegevens van de productieorder.

De geplande startdatum is de beoogde timestamp voor het begin van de productieactiviteiten van een order. Deze datum komt voort uit het planningsproces en dient als basis om de werkelijke prestaties mee te vergelijken.

Deze datum is belangrijk om te analyseren of de planning wordt gehaald. Door de geplande startdatum te vergelijken met de werkelijke productiestart, kunnen bedrijven afwijkingen in de starttijd meten en de oorzaken van vertragingen opsporen. Dat helpt de planningsnauwkeurigheid te verbeteren, de capaciteit op de productievloer te beheren en klanten op tijd te leveren.

Dient als basis om te meten of de planning wordt gehaald en om oorzaken van vertraging tussen planning en uitvoering te analyseren.

Dit is een standaardplanningsdatum in de orderkop of planningsgegevens van de productieorder.

De product-ID geeft aan welk artikel met de productieorder wordt gemaakt. Dit kan een gereed product, een subassemblage of een component zijn. De ID koppelt het productieplanningsproces aan het specifieke materiaal dat wordt geproduceerd.

Analyse op product-ID is belangrijk om productspecifieke verschillen te begrijpen. Zo kun je zien of bepaalde producten langere levertijden hebben, meer herstelwerk vereisen of een ander productiepad volgen. Met deze analyse kun je gerichte verbeteringen doorvoeren, bijvoorbeeld door de planning voor producten met een hoog volume te optimaliseren of problemen met complexe producten in kleine aantallen aan te pakken.

Hiermee kun je de procesprestaties voor verschillende producten filteren en vergelijken, en productspecifieke bottlenecks of inefficiënties opsporen.

Deze identificatiecode is een belangrijk gegeven van de productieorder en staat meestal in de orderkop of bij de artikelgegevens.

Het attribuut Productielocatie geeft aan waar de productieactiviteiten fysiek plaatsvinden. Het biedt geografische of organisatorische context voor de productieorder.

Dit attribuut is belangrijk om verschillende productielocaties met elkaar te vergelijken. Door procesdata per productielocatie te bekijken, kunnen organisaties prestaties vergelijken, werkwijzen van goed presterende locaties overnemen en structurele problemen op minder goed presterende locaties opsporen. Zo krijg je antwoord op vragen als: ‘Welke locatie houdt zich het best aan de planning?’ en ‘Komen problemen met materiaalbeschikbaarheid vooral op één locatie voor?’.

Hiermee kun je prestaties van verschillende productielocaties vergelijken en best practices en locatiespecifieke problemen opsporen.

De fabriek of locatie is een essentieel attribuut van een productieorder en wordt meestal vastgelegd in de orderkop.

De status van de productieorder geeft aan in welke fase de order zich bevindt, bijvoorbeeld ‘Aangemaakt’, ‘Vrijgegeven’, ‘In uitvoering’, ‘Voltooid’ of ‘Geannuleerd’. Deze status laat zien waar de order zich in het totale proces bevindt.

Dit attribuut is waardevol voor oorzaakanalyse. Door te filteren op orders met de status ‘Geannuleerd’ kunnen analisten de redenen voor annulering onderzoeken. Een vergelijking van het procesverloop van orders die op tijd zijn afgerond met dat van vertraagde orders kan patronen rond statuswijzigingen aan het licht brengen. Ook kun je ermee opsporen welke orders te lang in een bepaalde status blijven staan.

Geeft belangrijke context over de fase van de order. Dat is nodig om procesafwijkingen, vertragingen en uitkomsten zoals annuleringen te analyseren.

Dit is een standaardveld in de orderkop van de productieorder. Het wordt bijgewerkt naarmate de order de verschillende fasen doorloopt.

De eindtijd is de timestamp waarop een activiteit is afgerond. Veel activiteiten duren niet langer dan een moment en hebben alleen een starttijd. Andere activiteiten hebben wel een meetbare duur. De eindtijd geeft aan wanneer die zijn afgelopen.

Als de eindtijd beschikbaar is, kun je de duur van activiteiten nauwkeuriger analyseren. Dat is vooral nuttig voor taken die lang duren, zoals een kwaliteitsinspectie of een specifieke productiehandeling. Door de eindtijd van de starttijd af te trekken, kunnen analisten de exacte verwerkingstijd van afzonderlijke stappen meten en die onderscheiden van de wachttijd ertussen.

Hiermee kun je de duur berekenen van activiteiten die langer dan een moment duren en de verwerkingstijd onderscheiden van de wachttijd.

Dit gegeven is vaak beschikbaar voor activiteiten met afzonderlijke start- en stopgebeurtenissen in het systeem, zoals productiebevestigingen of inspectierecords.

De geproduceerde hoeveelheid is de definitieve, bevestigde hoeveelheid goederen die met de order is gemaakt en aan de kwaliteitsnormen voldoet. Dit is de werkelijke productieopbrengst.

Dit attribuut is belangrijk om prestaties te meten. Door het te vergelijken met de geplande hoeveelheid kunnen analisten metrieken berekenen zoals de ordervervullingsgraad, het rendement en het uitvalpercentage. Verschillen tussen de geplande en geproduceerde hoeveelheid kunnen wijzen op problemen met de productiekwaliteit, machineprestaties of materialen. Het is een directe maat voor de effectiviteit van het productieproces.

Meet de werkelijke productieopbrengst en maakt het mogelijk belangrijke KPI’s te berekenen, zoals rendement, uitval en ordervervulling.

Deze waarde is afkomstig uit goederenontvangsttransacties of productiebevestigingen waarin de hoeveelheid gereed product uit de order is vastgelegd.

Het productieordertype deelt orders in op basis van hun bedrijfsdoel. Veelvoorkomende typen zijn standaardproductie voor de reguliere vraag, herstelwerkorders voor het repareren van defecte artikelen, prototypeorders voor de ontwikkeling van nieuwe producten en speciale orders voor maatwerk.

Analyse per ordertype geeft inzicht in de verschillen tussen procesverloop en prestaties van verschillende soorten werk. Herstelwerkorders volgen bijvoorbeeld naar verwachting een ander pad en hebben andere doorlooptijden dan standaardorders. Inzicht in het volume en de procesefficiëntie per ordertype helpt bij de planning van mensen en middelen en bij verbeteringen die aansluiten op specifieke bedrijfsbehoeften.

Hiermee kun je de analyse indelen naar het bedrijfsdoel van de order en verschillen zien tussen standaardorders, herstelwerkorders en speciale orders.

Dit is een configuratieveld van de productieorder. Het wordt vaak bij het aanmaken van de order gekozen en bepaalt hoe deze wordt verwerkt.

De status materiaalbeschikbaarheid is een markering die aangeeft of de benodigde grondstoffen en componenten fysiek beschikbaar zijn om de productie te starten. Deze controle is een belangrijke stap voordat een order wordt vrijgegeven voor de productievloer.

Met dit attribuut kun je analyseren hoe materiaaltekorten de productieplanning beïnvloeden. Door ontbrekende materialen te koppelen aan vertragingen bij de ordervrijgave of productiestart, kunnen organisaties de kosten van gebrekkige materiaalplanning bepalen. De analyse kan leiden tot verbeteringen in voorraadbeheer, inkoopprocessen en samenwerking met leveranciers. Zo zijn materialen op tijd beschikbaar en voorkom je kostbare verstoringen aan de productielijn.

Meet rechtstreeks hoe materiaaltekorten productievertragingen beïnvloeden en helpt problemen met inkoop en voorraadbeheer op te sporen en aan te pakken.

Deze status is vaak het resultaat van een materiaalbeschikbaarheidstransactie of batchtaak die productieorders controleert voordat ze worden vrijgegeven.

Het werkcentrum geeft aan welke specifieke resource, zoals een machine, assemblagelijn of groep medewerkers, verantwoordelijk is voor een productiestap. Een productieorder kan tijdens de levenscyclus meerdere werkcentra doorlopen.

Met dit attribuut kun je het productieproces op het niveau van afzonderlijke resources analyseren. Door data per werkcentrum te bekijken, kunnen bedrijven het gebruik van resources meten, capaciteitsbottlenecks opsporen en de prestaties van vergelijkbare machines of lijnen vergelijken. Zo krijg je antwoord op vragen als: ‘Welk werkcentrum vormt de grootste bottleneck?’ en ‘Is er bij een bepaalde machine veel herstelwerk?’.

Hiermee kun je per resource analyseren waar capaciteitsbottlenecks zitten, het gebruik meten en de prestaties van specifieke machines of productielijnen volgen.

Informatie over het werkcentrum staat meestal bij de bewerking of routing van de productieorder.