Il template dei dati per la pianificazione della produzione

L’ID dell’ordine di produzione è la chiave primaria che identifica in modo univoco un singolo ordine di produzione o ordine di lavoro, dalla creazione al completamento. In Process Mining funge da identificativo del caso e collega tutte le attività, le marche temporali e gli attributi correlati, offrendo una visione completa del processo dall’inizio alla fine.

Nell’analisi, questo ID è fondamentale per seguire il ciclo di vita di ogni ordine di produzione. Consente agli analisti di ricostruire il percorso dell’ordine nelle diverse fasi, dalla pianificazione alla verifica dei materiali, dal rilascio all’esecuzione e alla chiusura. Raggruppando tutti gli eventi per ID dell’ordine di produzione, è possibile calcolare la durata dei casi, individuare le varianti di processo più comuni e identificare i colli di bottiglia che interessano ordini specifici.

È l’identificativo essenziale del caso che collega tutti gli eventi correlati e consente di ricostruire e analizzare il processo di pianificazione della produzione dall’inizio alla fine.

Questo identificativo si trova in genere nella tabella di intestazione o nel documento principale degli ordini di produzione o di lavoro del sistema di origine.

Il nome dell’attività descrive un task specifico, una modifica di stato o un evento che si verifica durante il ciclo di vita di un ordine di produzione. Queste attività costituiscono i passaggi sequenziali del processo, ad esempio «Ordine di produzione creato», «Materiali prelevati» o «Produzione completata».

In Process Mining, le attività sono i nodi della mappa del processo. Analizzarne la sequenza e la frequenza permette di ricostruire il flusso di lavoro effettivo, individuare gli scostamenti dal processo standard e rilevare le rilavorazioni o le inefficienze. Le diverse attività possono definire le tappe fondamentali per il calcolo dei KPI, ad esempio misurando il tempo tra «Ordine rilasciato» e «Produzione avviata».

Le attività definiscono i passaggi del processo. Analizzarne la sequenza, la durata e la frequenza è fondamentale per il Process Mining.

I nomi delle attività derivano spesso dalle modifiche di stato del sistema, dai codici di transazione o dai registri degli eventi relativi agli ordini di produzione.

L’ora dell’evento registra il momento esatto in cui si è svolta un’attività. Questa marca temporale è fondamentale per ordinare gli eventi cronologicamente e calcolare la durata tra i diversi passaggi del processo. Costituisce il principale riferimento temporale per l’analisi dei processi.

Marche temporali accurate sono alla base di tutte le analisi temporali in Process Mining. Servono a creare la mappa del processo, calcolare i tempi di ciclo tra le attività, misurare i tempi di attesa e individuare i colli di bottiglia. Per esempio, la differenza tra l’ora dell’evento «Produzione avviata» e quella di «Produzione completata» indica la durata effettiva della produzione di un ordine.

È essenziale per ordinare gli eventi cronologicamente e calcolare tutte le metriche temporali, come i tempi di ciclo e i tempi di attraversamento.

Le marche temporali sono in genere memorizzate insieme alle transazioni o alle registrazioni delle modifiche di stato nei registri degli eventi o nella cronologia delle modifiche dei documenti del sistema di origine.

L’attributo Sistema di origine specifica l’applicazione o la piattaforma da cui provengono i dati, ad esempio un sistema ERP o MES. Negli ambienti con più sistemi integrati, questo campo consente di distinguere l’origine dei diversi passaggi del processo.

Conoscere il sistema di origine è importante per la convalida dei dati, la risoluzione dei problemi e la governance. Fornisce il contesto necessario, poiché i sistemi possono registrare e definire gli eventi in modi diversi. In un’architettura complessa, analizzare i dati provenienti da sistemi di origine diversi può far emergere ritardi nell’integrazione o frammentazioni del processo tra le piattaforme.

Fornisce un contesto essenziale sull’origine dei dati, necessario per la governance dei dati e per analizzare i processi che coinvolgono più sistemi.

Questa informazione può essere disponibile come campo standard nei dati estratti oppure può essere aggiunta come valore statico durante la trasformazione dei dati.

La marca temporale dell’ultimo aggiornamento dei dati indica quando i dati sono stati estratti per l’ultima volta dal sistema di origine. È un attributo tecnico che consente di valutare quanto siano aggiornati i dati analizzati.

Questo attributo viene usato soprattutto per la gestione e il monitoraggio dei dati. Aiuta a verificare che le analisi si basino su informazioni aggiornate e consente agli ingegneri dei dati di controllare la recenza del set di dati. In genere non viene utilizzato per l’analisi diretta dei processi, ma è fondamentale per preservare l’integrità dei dati e l’affidabilità dei risultati.

Questo campo tecnico è fondamentale per la governance dei dati: consente di monitorarne l’aggiornamento e di verificare che le analisi si basino su informazioni attuali.

Questa marca temporale viene in genere generata e aggiunta durante il processo di estrazione, trasformazione e caricamento dei dati (ETL).

La data di fine pianificata è la marca temporale prevista per il completamento di tutte le attività di produzione di un ordine. Rappresenta la data di consegna prevista dalla produzione e viene utilizzata per calcolare il tempo di attraversamento pianificato.

Come la data di inizio pianificata, questo attributo è fondamentale per analizzare il rispetto del programma e le prestazioni delle consegne puntuali. Confrontando la data di fine pianificata con quella effettiva, è possibile rilevare gli scostamenti nelle consegne e quantificare l’impatto dei ritardi di produzione. Analizzare gli ordini che non rispettano spesso le date di fine pianificate può far emergere problemi sistemici nella pianificazione della capacità, nella fornitura dei materiali o nell’efficienza produttiva.

È la base di riferimento principale per misurare il completamento puntuale e comprendere le cause degli scostamenti nei tempi di attraversamento della produzione.

È una data di pianificazione standard, disponibile nell’intestazione dell’ordine di produzione o nei dettagli della pianificazione.

La data di inizio pianificata è la marca temporale prevista per l’avvio delle attività di produzione di un determinato ordine. È un risultato fondamentale del processo di pianificazione e costituisce la base di riferimento per misurare le prestazioni effettive.

Questa data è essenziale per analizzare il rispetto del programma. Confrontandola con l’effettivo avvio della produzione, le aziende possono misurare lo scostamento rispetto all’ora di inizio e individuarne le cause profonde. L’analisi è fondamentale per migliorare l’accuratezza della pianificazione, gestire la capacità dei reparti produttivi e garantire consegne puntuali ai clienti.

Costituisce la base di riferimento per misurare il rispetto del programma e analizzare le cause dei ritardi tra pianificazione ed esecuzione.

È una data di pianificazione standard, disponibile nell’intestazione dell’ordine di produzione o nei dettagli della pianificazione.

L’ID del prodotto specifica l’articolo a cui si riferisce l’ordine di produzione, che può essere un prodotto finito, un semilavorato o un componente. Collega il processo di pianificazione della produzione al materiale specifico da realizzare.

Analizzare il processo in base all’ID del prodotto è essenziale per comprendere le differenze legate ai singoli prodotti. Può aiutare a individuare quelli con tempi di attraversamento più lunghi, che richiedono più rilavorazioni o seguono percorsi di produzione diversi. Questa analisi permette di definire interventi mirati, ad esempio ottimizzare la pianificazione dei prodotti ad alto volume o affrontare i problemi relativi agli articoli complessi e a basso volume.

Consente di filtrare e confrontare le prestazioni del processo per prodotto, facendo emergere colli di bottiglia o inefficienze specifici.

È un’informazione fondamentale dell’ordine di produzione, che si trova in genere nell’intestazione dell’ordine o nei dettagli dell’articolo.

L’ID utente identifica la persona o, in alcuni casi, l’utente di sistema che ha eseguito un determinato passaggio del processo. Può trattarsi del pianificatore che ha creato l’ordine, del responsabile che lo ha approvato o del supervisore che ha confermato una fase di produzione.

Analizzare il processo per ID utente aiuta a comprendere la distribuzione del carico di lavoro, individuare esigenze di formazione e verificare la conformità. Per esempio, può rivelare se alcuni pianificatori creano regolarmente ordini che richiedono frequenti modifiche o se le approvazioni subiscono spesso ritardi imputabili a determinate persone. Questa analisi incentrata sulle persone offre indicazioni utili per la gestione delle prestazioni e l’ottimizzazione delle risorse.

Associa le attività del processo a persone specifiche e consente di analizzare le prestazioni degli utenti, il carico di lavoro e il rispetto delle procedure.

Le informazioni sugli utenti sono spesso registrate nei registri delle modifiche o nella cronologia delle transazioni degli eventi relativi agli ordini di produzione, che collegano un utente a una specifica marca temporale e azione.

La quantità pianificata è la quantità di prodotto che l’ordine di produzione dovrebbe generare. Viene definita durante la fase di pianificazione in base alla domanda degli ordini di vendita, alle previsioni o alle politiche di reintegro delle scorte.

Questo attributo fornisce un’indicazione delle dimensioni di ciascun ordine di produzione. Può essere utilizzato per analizzare se gli ordini più grandi o più piccoli sono maggiormente soggetti a ritardi o problemi di qualità. Inoltre, confrontare la quantità pianificata con quella effettivamente completata aiuta a calcolare il rendimento, il tasso di scarto e l’efficienza produttiva, indicatori fondamentali per qualsiasi attività manifatturiera.

Indica il volume di produzione previsto, essenziale per analizzare il rendimento, il tasso di scarto e l’impatto delle dimensioni dell’ordine sulle prestazioni del processo.

La quantità pianificata o prevista è un campo fondamentale, presente nell’intestazione o nei dettagli dell’articolo dell’ordine di produzione.

L’attributo Stabilimento identifica il luogo fisico in cui si svolgono le attività di produzione. Fornisce un contesto geografico o organizzativo per l’ordine di produzione.

Questo attributo è fondamentale per confrontare diversi siti produttivi. Suddividendo i dati di processo per stabilimento, le organizzazioni possono confrontare le prestazioni, individuare le buone pratiche nei siti più efficienti e rilevare problemi sistemici in quelli meno efficienti. Aiuta a rispondere a domande come «Quale stabilimento rispetta meglio il programma?» o «I problemi di disponibilità dei materiali si concentrano in una sede specifica?».

Consente di confrontare le prestazioni dei diversi siti produttivi e di individuare problemi e buone pratiche specifici di ciascuna sede.

Lo stabilimento o la sede è un attributo fondamentale dell’ordine di produzione, definito in genere a livello di intestazione dell’ordine.

Lo stato dell’ordine di produzione ne indica la fase del ciclo di vita, ad esempio «Creato», «Rilasciato», «In corso», «Completato» o «Annullato». Fornisce un quadro della posizione dell’ordine nel processo complessivo.

Questo attributo è molto utile per l’analisi delle cause profonde. Filtrando gli ordini con stato «Annullato», gli analisti possono indagare sulle ragioni dell’annullamento. Confrontare il flusso del processo degli ordini completati nei tempi previsti con quello degli ordini in ritardo può far emergere schemi legati alle modifiche di stato. Aiuta inoltre a individuare gli ordini che rimangono troppo a lungo in una determinata fase.

Fornisce un contesto essenziale sulla fase del ciclo di vita dell’ordine, necessario per analizzare gli scostamenti dal processo, i ritardi e gli esiti, come gli annullamenti.

È un campo standard dell’intestazione dell’ordine di produzione, aggiornato man mano che l’ordine avanza nel proprio ciclo di vita.

Il centro di lavoro identifica la risorsa specifica, ad esempio una macchina, una linea di assemblaggio o un gruppo di dipendenti, responsabile dell’esecuzione di una fase di produzione. Durante il proprio ciclo di vita, un ordine di produzione può passare per più centri di lavoro.

Questo attributo consente un’analisi dettagliata del processo produttivo a livello di risorsa. Analizzando i dati per centro di lavoro, le aziende possono misurare l’utilizzo delle risorse, individuare i colli di bottiglia legati alla capacità e confrontare le prestazioni di macchine o linee simili. Aiuta a rispondere a domande importanti come «Quale centro di lavoro rappresenta il principale collo di bottiglia?» o «Una macchina specifica è associata a un tasso elevato di rilavorazione?».

Consente di analizzare le singole risorse per individuare i colli di bottiglia legati alla capacità, misurare l’utilizzo e monitorare le prestazioni di macchine o linee di produzione specifiche.

Le informazioni sul centro di lavoro si trovano in genere a livello di operazione o di ciclo di lavorazione dell’ordine di produzione.

L’ora di fine indica la marca temporale di completamento di un’attività. Molte attività sono istantanee e hanno solo un’ora di inizio, mentre altre hanno una durata misurabile. Per queste ultime, l’ora di fine ne indica la conclusione.

Quando è disponibile, l’ora di fine consente di analizzare con maggiore precisione la durata delle attività. È particolarmente utile per task di lunga durata, come «Ispezione qualità», o per specifiche operazioni di produzione. Calcolando la differenza tra l’ora di fine e quella di inizio, gli analisti possono misurare il tempo di elaborazione esatto dei singoli passaggi e distinguerlo dal tempo di attesa tra un passaggio e l’altro.

Consente di calcolare con precisione la durata delle attività non istantanee e di distinguere il tempo di elaborazione dal tempo di attesa.

È spesso disponibile per le attività con eventi di avvio e arresto distinti registrati nel sistema, come le conferme di produzione o i record di ispezione.

La quantità completata rappresenta la quantità finale confermata dei prodotti realizzati nell’ordine e conforme agli standard di qualità. È il risultato effettivo del processo di produzione.

Questo attributo è fondamentale per misurare le prestazioni. Confrontandolo con la quantità pianificata, gli analisti possono calcolare indicatori importanti, come il tasso di evasione dell’ordine, il rendimento e gli scarti. Le differenze tra le quantità pianificate e quelle completate possono far emergere problemi di qualità della produzione, prestazioni dei macchinari o disponibilità dei materiali. È una misura diretta dell’efficacia del processo produttivo.

Misura il risultato effettivo del processo produttivo e consente di calcolare KPI fondamentali, come il rendimento, gli scarti e il tasso di evasione.

Questo valore deriva dalle transazioni di entrata merci o dalle conferme di produzione che registrano la quantità di prodotti finiti ottenuta dall’ordine.

Lo stato di disponibilità dei materiali è un indicatore che segnala se le materie prime e i componenti necessari sono fisicamente disponibili per avviare la produzione. Questa verifica è un passaggio fondamentale prima di rilasciare un ordine al reparto produttivo.

Questo attributo è essenziale per analizzare l’impatto delle carenze di materiali sui programmi di produzione. Correlando l’indisponibilità dei materiali con i ritardi nel rilascio dell’ordine o nell’avvio della produzione, le organizzazioni possono quantificare i costi di una pianificazione inadeguata dei materiali. L’analisi può favorire miglioramenti nella gestione delle scorte, negli acquisti e nella collaborazione con i fornitori, così da garantire la disponibilità dei materiali quando servono ed evitare costose interruzioni della linea di produzione.

Misura direttamente l’impatto delle carenze di materiali sui ritardi di produzione e aiuta a individuare e risolvere i problemi negli acquisti e nella gestione delle scorte.

Questo stato è spesso il risultato di una transazione di verifica della disponibilità dei materiali o di un processo batch eseguito sugli ordini di produzione prima del rilascio.

Il tipo di ordine di produzione classifica gli ordini in base alla loro finalità aziendale. Tra i tipi più comuni rientrano gli ordini di produzione standard per soddisfare la domanda ordinaria, gli ordini di rilavorazione per correggere prodotti difettosi, gli ordini per prototipi destinati allo sviluppo di nuovi prodotti e gli ordini speciali per richieste personalizzate.

Analizzare il processo per tipo di ordine offre indicazioni preziose e consente di confrontare i flussi e le prestazioni dei diversi tipi di attività. Per esempio, ci si aspetta che gli ordini di rilavorazione seguano un percorso diverso e abbiano tempi di ciclo differenti rispetto agli ordini standard. Comprendere il volume e l’efficienza del processo per ciascun tipo di ordine aiuta a pianificare le risorse e a ottimizzare i processi in base alle specifiche esigenze aziendali.

Consente di segmentare l’analisi in base alla finalità aziendale dell’ordine e di individuare comportamenti diversi per gli ordini standard, di rilavorazione o speciali.

È un campo di configurazione dell’ordine di produzione, spesso selezionato al momento della creazione per definire come verrà elaborato.