Secteur: Process Mining et simulation dans l’industrie manufacturière

Améliorer les processus industriels

Pourquoi c’est important

Les équipes industrielles savent souvent qu’un processus est lent, sans toujours savoir précisément où le temps se perd. Les flux de travail liés à la production, à la maintenance, aux achats, à la qualité et à la chaîne logistique peuvent s’étendre sur plusieurs systèmes et équipes. Il est alors facile de se fier à son intuition, de se concentrer sur des goulots d’étranglement isolés ou d’approuver des changements sans en avoir démontré l’impact probable.

Le Process Mining vous donne une vision factuelle de la manière dont le travail circule réellement dans vos opérations. Vous pouvez comparer les chemins prévus et réels, identifier les retards et les reprises, puis relier la performance à des KPI tels que le délai de traitement, le débit, les coûts et les livraisons à temps.

La simulation apporte un niveau de confiance supplémentaire. Au lieu de vous engager dans un changement non éprouvé ou de recourir à des outils de simulation distincts et complexes, vous pouvez d’abord tester les scénarios sur votre modèle de processus. Vous pourrez ensuite comparer l’amélioration prévue aux performances réelles après la mise en œuvre.

Comment procéder

1. Mine : Connectez les données de votre ERP, de votre MES, de vos systèmes de maintenance et de qualité, de votre entrepôt et d’autres systèmes opérationnels. Utilisez le Process Mining pour cartographier le processus réel et repérer les goulots d’étranglement, les écarts, les temps d’attente, les reprises et les transferts manuels. Segmentez l’analyse par site, produit, ligne, fournisseur, équipe ou selon toute autre dimension pertinente.

2. Model : Transformez ces résultats en un modèle de processus clair avec BPMN 2.0. Documentez l’état actuel, définissez l’état cible et rendez visibles les responsabilités ainsi que les dépendances. Utilisez la cartographie des processus et le Clarity Engine pour mettre en relation les données opérationnelles et le contexte du processus. Concentrez-vous sur les changements qui s’attaquent à des causes mesurables de retard, de coût ou de variabilité.

3. Simulate : Testez les changements envisagés avant d’engager des dépenses ou de perturber la production. Comparez des scénarios portant notamment sur les effectifs, les règles d’acheminement, la taille des lots, les circuits d’approbation, les calendriers de maintenance ou les options d’automatisation. Examinez la réduction prévue du temps de cycle, le débit, l’utilisation des ressources et les autres KPI. Après la mise en œuvre, comparez les prévisions aux améliorations réellement obtenues et affinez le modèle.

Ce que vous pouvez attendre

Les résultats dépendent de la qualité de vos données, de la complexité du processus, de la performance de référence et des changements que vous mettez en œuvre. Les équipes utilisent généralement cette approche pour :

• Identifiez les variantes de processus et les goulots d’étranglement responsables des retards les plus importants.
• Réduisez le temps de cycle en traitant les attentes, les reprises et les transferts inutiles.
• Améliorez la fiabilité de la chaîne logistique en mettant au jour les retards liés à la planification, aux achats, à la production et à la livraison.
• Comparez les améliorations prévues et réelles au lieu de vous fier à des suppositions.
• Priorisez les investissements à partir d’éléments probants issus des données opérationnelles.
• Mettez en place une boucle d’amélioration reproductible entre les sites, les lignes et les unités opérationnelles.

À titre de référence pour la planification, les équipes peuvent parfois réduire de 20 à 40 % le temps de cycle de flux de travail ciblés lorsqu’elles éliminent des temps d’attente importants, des reprises ou des tâches manuelles. Considérez cette estimation comme une hypothèse à valider à partir de votre propre référence et de vos simulations, et non comme un résultat garanti.

Commencer

Choisissez un processus associé à un impact métier clairement défini, comme la conversion d’une commande en production, la planification de la production, la maintenance, l’inspection qualité ou le processus procure-to-pay. Définissez le KPI à améliorer et établissez une référence à partir de vos données d’événements.

Commencez par un jeu de données ciblé provenant des systèmes qui enregistrent le processus. Vérifiez les noms d’événements, les horodatages, les identifiants de dossier et les informations sur les ressources avant de tirer des conclusions. Utilisez ensuite ProcessMind pour relier le processus réel à son modèle BPMN 2.0, tester des scénarios d’amélioration et suivre les performances prévues par rapport aux performances réelles.

Une fois l’approche validée, étendez-la aux processus et aux sites connexes. Vous disposerez ainsi d’une méthode cohérente pour repérer les gaspillages, tester les changements et investir dans les améliorations avec davantage de visibilité.