Migliori i processi nell’industria manifatturiera

Individui e valuti i miglioramenti dei processi manifatturieri

Nel settore manifatturiero, il Process Mining utilizza i dati degli eventi già presenti nei Suoi sistemi per mostrare come si svolgono davvero i processi di gestione degli ordini, produzione e manutenzione. Individui i colli di bottiglia dal ricevimento dell’ordine alla spedizione e simuli modifiche alla capacità, ai turni o alle regole dei lotti prima di applicarle. Dopo l’introduzione delle modifiche, confronti i risultati previsti con quelli effettivi, inclusa la riduzione del tempo di ciclo. Si tratta di analisi dei processi e simulazione operativa, non di simulazione di impianti o processi chimici. Non include analisi a livello di macchina o PLC.

Quali processi manifatturieri può analizzare?

Analizzi i casi relativi a ordini, produzione e manutenzione usando i dati degli eventi provenienti da sistemi come ERP, MES e piattaforme per manutenzione, qualità e magazzino. Il Process Mining collega gli eventi registrati in una visione end-to-end, così può osservare come il lavoro passa tra team e sistemi, anziché affidarsi al punto di vista di un singolo reparto.

Ad esempio, un’analisi dall’ordine alla spedizione può mostrare quando un ordine è stato rilasciato, quando è iniziata la produzione, dove si sono svolti controlli di qualità o rilavorazioni e quando è stata completata la spedizione. Se i dati lo consentono, può anche confrontare i percorsi di produzione per stabilimento, prodotto, linea, fornitore o turno.

L’analisi riflette gli eventi registrati dai Suoi sistemi. Non monitora macchinari o PLC. Per preparare un Event Log, consulti la documentazione sui dati per il Process Mining.

Dove si trovano i colli di bottiglia tra l’ordine e la spedizione?

Un tempo di ciclo lungo dall’ordine alla spedizione può dipendere da diverse cause. Il Process Mining La aiuta a individuare i ritardi nel flusso registrato e a capire quali casi o varianti di processo ne sono interessati.

• Rilascio dell’ordine: gli ordini possono restare in attesa della disponibilità dei materiali, di verifiche del credito o di una revisione tecnica prima che la pianificazione della produzione possa procedere.
• Produzione e cambi di produzione: le fasi ripetute o le rilavorazioni possono assorbire capacità senza aumentare la produzione.
• Controlli di qualità: blocchi e code di ispezione possono allungare i tempi di attesa tra le fasi di produzione.
• Manutenzione: i casi di manutenzione possono far emergere ritardi nella gestione delle richieste, nella pianificazione o nel completamento.
• Spedizione: le spedizioni parziali e i passaggi nelle fasi successive possono allungare i tempi dall’ordine alla consegna.
• Dipendenze della catena di fornitura: i ritardi nei materiali in entrata possono influire sulla pianificazione anche quando le fasi interne procedono come previsto.

Confronti questi schemi con KPI come tempo di ciclo, produttività, costi e puntualità delle consegne. I dati possono mostrare dove si verifica un ritardo, ma da soli non ne stabiliscono la causa. Usi il contesto operativo per verificare le indicazioni emerse dall’analisi.

Per un approccio pratico all’individuazione dei ritardi, legga come analizzare un processo.

In che modo il Process Mining aiuta l’industria manifatturiera?

Il Process Mining ricostruisce i percorsi effettivi dei processi a partire dai dati degli eventi. Li confronti con il processo previsto per individuare le variazioni e misurare tempi di attesa, rilavorazioni e passaggi tra team.

Responsabili di stabilimento e produzione, ingegneri industriali e team dedicati al miglioramento continuo possono condividere la stessa visione di ciò che accade. Anziché discutere su quale fase sia responsabile di un ritardo, analizzino i casi, i timestamp e i KPI alla base dello schema osservato.

I risultati possono aiutarLa a decidere quale problema approfondire per primo. Non sostituiscono il giudizio ingegneristico né l’analisi a livello di stabilimento.

Cosa può valutare con la simulazione dei processi?

Dopo aver individuato un collo di bottiglia, usi la simulazione dei processi per valutare le modifiche al modello di processo prima di attuarle. Nei flussi di lavoro manifatturieri, confronti scenari che riguardano:

• Capacità e disponibilità delle risorse
• Organizzazione dei turni
• Regole per i lotti
• Percorsi di instradamento o approvazione
• Programmi di manutenzione

La simulazione stima come una modifica può influire sui risultati del processo, inclusi tempo di ciclo, produttività e tempi di attesa. Non simula apparecchiature fisiche, processi chimici o il comportamento dei macchinari.

Consulti le funzionalità di simulazione per scoprire come la simulazione dei processi può supportare l’analisi degli scenari. Può anche consultare la documentazione sulla simulazione per approfondire il confronto tra scenari ipotetici.

Come confrontare i miglioramenti previsti con quelli effettivi?

Prima di introdurre una modifica, registri il KPI di riferimento e le ipotesi usate nella simulazione. Dopo la modifica, usi i dati degli eventi aggiornati per misurare le prestazioni effettive rispetto alla base di riferimento.

Confronti lo stesso ambito di processo e lo stesso KPI in entrambe le viste. Se i risultati previsti e quelli effettivi differiscono, verifichi se la modifica è stata attuata come previsto dal modello, se le condizioni operative sono cambiate e se i dati degli eventi registrano le fasi pertinenti. Usi il confronto per perfezionare lo scenario successivo sulla base dei dati operativi.

I risultati dipendono dai dati, dall’ambito del processo e dalle modifiche attuate. Il Process Mining e la simulazione supportano l’analisi e la pianificazione, ma non garantiscono un miglioramento specifico.

Come iniziare?

Scelga un processo con un impatto operativo chiaro, ad esempio il passaggio dall’ordine alla produzione, la pianificazione della produzione, la manutenzione o i controlli di qualità. Definisca il KPI che desidera comprendere, quindi individui i sistemi che registrano gli eventi pertinenti.

Prepari un Event Log mirato con identificativi dei casi, nomi delle attività e timestamp. Verifichi che gli eventi rappresentino il processo da analizzare e, se disponibili, includa informazioni utili come stabilimento, prodotto, linea o turno. Usi quindi la vista del processo in ProcessMind per individuare un collo di bottiglia, modellare una modifica e confrontare gli scenari.

Come si integra nel miglioramento continuo?

Il Process Mining e la simulazione possono arricchire i metodi di miglioramento più diffusi con dati operativi. Usi l’analisi per individuare dove le prestazioni variano, approfondisca le cause con chi conosce il lavoro e valuti una modifica proposta prima di introdurla. Confronti poi le prestazioni previste con quelle effettive per orientare il ciclo di miglioramento successivo.

Legga la guida Lean Six Sigma e DMAIC per un approccio strutturato al miglioramento dei processi basato sui dati.

Valuti uno scenario relativo a un collo di bottiglia

Scelga un flusso di ordini, produzione o manutenzione e verifichi cosa emerge dai dati degli eventi. Inizi con un’analisi mirata, valuti una modifica tramite simulazione e, dopo averla introdotta, confronti le previsioni con le prestazioni effettive.

Valuti uno scenario relativo a un collo di bottiglia