Settore: Process Mining e simulazione per l'industria manifatturiera

Migliorare i processi produttivi

Perché è importante

I team manifatturieri spesso sanno che un processo è lento, ma non esattamente dove si perde tempo. I Workflow di produzione, manutenzione, approvvigionamento, qualità e supply chain possono estendersi su più sistemi e team. È quindi facile affidarsi all’intuizione, concentrarsi su colli di bottiglia isolati o approvare modifiche senza dimostrarne il probabile impatto.

Il Process Mining offre una visione basata sui fatti di come il lavoro si svolge realmente nelle operations. Può confrontare i percorsi pianificati con quelli effettivi, individuare ritardi e rilavorazioni e collegare le prestazioni a KPI quali tempo di ciclo, throughput, costi e puntualità delle consegne.

La simulazione aggiunge un ulteriore livello di affidabilità. Invece di impegnarsi in una modifica non verificata o di affidarsi a strumenti di simulazione separati e complessi, può testare prima gli scenari sul modello del processo. Potrà poi confrontare il miglioramento previsto con le prestazioni effettive dopo l’implementazione.

Come procedere

1. Mine: Colleghi i dati provenienti da ERP, MES, manutenzione, qualità, magazzino e altri sistemi operativi. Utilizzi il Process Mining per mappare il processo effettivo e individuare colli di bottiglia, deviazioni, tempi di attesa, rilavorazioni e passaggi manuali. Segmenti l’analisi per stabilimento, prodotto, linea, fornitore, turno o altre dimensioni rilevanti.

2. Model: Trasformi i risultati in un modello di processo chiaro con BPMN 2.0. Documenti lo stato attuale, definisca quello target e renda visibili responsabilità e dipendenze. Utilizzi il process mapping e il Clarity Engine per collegare i dati operativi al contesto del processo. Si concentri sulle modifiche che affrontano cause misurabili di ritardi, costi o variabilità.

3. Simulate: Verifichi le modifiche proposte prima di investire o interrompere la produzione. Confronti scenari quali diversi livelli di organico, regole di instradamento, dimensioni dei lotti, percorsi di approvazione, programmi di manutenzione o opzioni di automazione. Esamini la riduzione prevista del tempo di ciclo, il throughput, l’utilizzo delle risorse e gli altri KPI. Dopo l’implementazione, confronti la previsione con il miglioramento effettivo e affini il modello.

Cosa può aspettarsi

I risultati dipendono dalla qualità dei Suoi dati, dalla complessità del processo, dalle prestazioni di riferimento e dalle modifiche implementate. In genere, i team utilizzano questo approccio per:

• Individuare le varianti di processo e i colli di bottiglia che causano i maggiori ritardi.
• Ridurre il tempo di ciclo intervenendo su attese, rilavorazioni e passaggi di consegna non necessari.
• Migliorare l’affidabilità della supply chain facendo emergere i ritardi nella pianificazione, negli acquisti, nella produzione e nella consegna.
• Confrontare il miglioramento previsto con quello effettivo, invece di affidarsi a supposizioni.
• Dare priorità agli investimenti sulla base delle evidenze provenienti dai dati operativi.
• Creare un ciclo di miglioramento ripetibile tra stabilimenti, linee e unità aziendali.

Come riferimento per la pianificazione, i team possono ottenere una riduzione del tempo di ciclo del 20-40% nei flussi di lavoro mirati, quando eliminano tempi di attesa significativi, rilavorazioni o attività manuali. Consideri questo dato un’ipotesi da convalidare sulla base della propria base di riferimento e della simulazione, non un risultato garantito.

Come iniziare

Scelga un processo con un impatto aziendale chiaro, ad esempio dall’ordine alla produzione, la pianificazione della produzione, la manutenzione, il controllo qualità oppure dal procurement al pagamento. Definisca il KPI che desidera migliorare e stabilisca una base di riferimento a partire dai dati dell’Event Log.

Inizi con un insieme di dati circoscritto, proveniente dai sistemi che registrano il processo. Convalidi i nomi degli eventi, i timestamp, gli identificativi dei casi e le informazioni sulle risorse prima di trarre conclusioni. Utilizzi quindi ProcessMind per collegare il processo effettivo al modello BPMN 2.0, testare scenari di miglioramento e monitorare le prestazioni previste rispetto a quelle effettive.

Dopo aver convalidato l’approccio, lo estenda ai processi e ai siti correlati. Avrà così un metodo coerente per individuare gli sprechi, verificare le modifiche e investire nei miglioramenti con maggiore sicurezza.