Seu Template de dados de gestão de armazém
Seu Template de dados de gestão de armazém
- Atributos recomendados para uma análise completa
- Atividades principais para acompanhar o fluxo de materiais
- Orientações práticas para extrair dados do Blue Yonder WMS
Atributos de gestão de armazém
| Nome | Descrição | ||
|---|---|---|---|
| Hora de início do evento EventStartTime | Data e hora que indicam quando uma atividade ou evento específico do armazém começou. | ||
| Descrição Este atributo registra a data e a hora em que uma tarefa ou evento do armazém foi iniciado. Ele fornece o contexto cronológico de todas as atividades de um caso. Essa informação é essencial para todas as análises de Process Mining baseadas em tempo. Ela é usada para ordenar eventos, calcular tempos de ciclo entre atividades, medir a duração do processo inteiro e identificar tempos de espera ou atrasos. Também é a base da análise de performance e é necessária para animar o mapa do processo. Por que isso importa A data e hora de início são obrigatórias para ordenar os eventos cronologicamente e calcular todas as métricas de performance, como tempos de ciclo e de espera. Onde encontrar Encontrado nas tabelas de registro de eventos ou de tarefas, corresponde à data e hora de criação ou início de uma ação registrada. Exemplos 2023-10-26T08:30:00Z2023-10-26T09:15:10Z2023-10-26T11:05:45Z | |||
| Nome da atividade ActivityName | Nome da tarefa ou do evento específico ocorrido no armazém, como 'Mercadorias separadas' ou 'Remessa expedida'. | ||
| Descrição Este atributo descreve a etapa ou tarefa específica realizada no processo de gestão do armazém. Cada evento no registro do processo está associado a um nome de atividade, que compõe a sequência de etapas do fluxo do processo. Na análise, o nome da atividade é fundamental para descobrir o mapa do processo, analisar as transições entre etapas e identificar gargalos ou desvios do procedimento padrão. Ele é usado em praticamente todas as análises de Process Mining, da verificação de Conformidade ao monitoramento da performance. Por que isso importa Este atributo é essencial para criar o mapa do processo, pois define cada etapa e permite visualizar e analisar o fluxo do processo. Onde encontrar Em geral, essa informação está nas tabelas de tarefas ou de registro de eventos do armazém e costuma ser derivada de um tipo de tarefa ou código de status. Exemplos Picking Task CreatedGoods Picked from StorageRemessa expedida | |||
| Pedido de armazém WarehouseOrder | Identificador exclusivo de um pedido de armazém, usado como caso principal para acompanhar todas as atividades logísticas relacionadas, da criação à conclusão. | ||
| Descrição O pedido de armazém é o identificador central que reúne todos os eventos e tarefas relacionados a uma solicitação logística específica, como um recebimento de entrada ou uma remessa de saída. Ele representa uma unidade completa de trabalho dentro do armazém. Em Process Mining, esse atributo define o caso e permite analisar o ciclo de vida completo do pedido de ponta a ponta. Ao acompanhar todas as atividades associadas a um único pedido de armazém, analistas podem medir o tempo total de atendimento, identificar variações recorrentes no processo e entender todo o percurso do pedido pela instalação. Por que isso importa Este é o identificador essencial do caso, que conecta todas as atividades relacionadas no armazém e permite analisar de ponta a ponta o atendimento do pedido ou o processo de recebimento de mercadorias. Onde encontrar Em geral, esta é a chave primária na tabela de cabeçalho do pedido de armazém. Consulte a documentação do Blue Yonder WMS para encontrar as tabelas relacionadas à gestão de pedidos. Exemplos WO-0012845WO-0012991WO-0013057 | |||
| Sistema de origem SourceSystem | Sistema do qual os dados foram extraídos, neste caso, o Blue Yonder WMS. | ||
| Descrição Este atributo identifica o sistema de origem dos dados dos eventos. Em ambientes de TI modernos, os dados de um único processo de ponta a ponta podem vir de vários sistemas, como ERP, WMS e TMS. Especificar o sistema de origem é essencial para a governança de dados, a solução de problemas e a compreensão do contexto dos dados. Isso ajuda a rastrear problemas de qualidade até a origem e é indispensável para combinar dados de várias fontes e criar uma visão unificada do processo. Por que isso importa Ele fornece informações essenciais sobre a linhagem dos dados, ajudando a rastreá-los até a origem para validação e quando são combinados dados de vários sistemas. Onde encontrar Em geral, é um valor estático adicionado durante a extração dos dados para identificar a origem do conjunto de dados. Exemplos BlueYonderWMS_USBlueYonderWMS_EU | |||
| Última atualização dos dados LastDataUpdate | Data e hora que indicam quando os dados deste registro foram atualizados pela última vez a partir do sistema de origem. | ||
| Descrição Este atributo registra a data e a hora da última extração ou atualização do conjunto de dados a partir do Blue Yonder WMS. Ele fornece metadados sobre a atualidade dos dados analisados. Essa informação é importante para a governança de dados e ajuda os usuários a entender se a análise está atualizada. Assim, as partes interessadas sabem a que período os dados se referem e podem confiar que estão consultando uma visão recente e relevante do processo. Por que isso importa Essa informação mostra aos usuários se os dados estão atualizados e ajuda a entender o período abrangido pela análise. Onde encontrar Este é um campo de metadados geralmente gerado e adicionado durante o processo de extração, transformação e carregamento (ETL) dos dados. Exemplos 2024-01-15T04:00:00Z2024-01-16T04:00:00Z | |||
| Data de conclusão solicitada RequestedCompletionDate | Data e hora previstas ou solicitadas para concluir e expedir o pedido de armazém. | ||
| Descrição A data de conclusão solicitada representa o acordo de nível de serviço (SLA) ou a meta de atendimento de um pedido de saída do armazém. É o prazo para separar e embalar as mercadorias e deixá-las prontas para expedição. Essa data serve de referência para medir a performance real. Ela é usada no cálculo do KPI de taxa de expedição no prazo, comparando-a com a data e hora efetivas da expedição. Analisar os pedidos com base nesse atributo ajuda a identificar quais correm risco de atraso e a investigar as causas raiz do descumprimento do SLA. Por que isso importa Este atributo serve de referência para medir a performance no prazo e é essencial para calcular o KPI de taxa de expedição no prazo. Onde encontrar Geralmente armazenada na tabela de cabeçalho do pedido de armazém, muitas vezes herdada do pedido de venda ou da solicitação de entrega de origem. Exemplos 2023-10-27T17:00:00Z2023-10-28T12:00:00Z2023-11-01T17:00:00Z | |||
| Hora de término do evento EventEndTime | Data e hora que indicam quando uma atividade ou evento específico do armazém foi concluído. | ||
| Descrição Este atributo registra a data e a hora em que uma tarefa ou evento do armazém foi concluído. Quando disponível, permite medir com precisão o tempo de processamento de cada atividade. Com os horários de início e término, é possível fazer uma análise de performance mais detalhada. Isso permite separar o tempo de espera, entre atividades, do tempo de processamento, que corresponde à duração da própria atividade. Essa distinção é fundamental para identificar se os atrasos são causados por períodos de inatividade ou por tarefas que demoram demais. Por que isso importa Ele permite calcular com precisão o tempo de processamento da atividade e diferenciá-lo do tempo de espera, o que é essencial para melhorar a performance de forma direcionada. Onde encontrar Encontrado nas tabelas de registro de eventos ou de tarefas, corresponde à data e hora de conclusão ou encerramento de uma ação registrada. Exemplos 2023-10-26T08:35:12Z2023-10-26T09:20:05Z2023-10-26T11:06:00Z | |||
| ID do usuário/operador UserOperatorId | Identificador do funcionário ou operador do armazém que realizou a atividade. | ||
| Descrição Este atributo registra o ID exclusivo da pessoa responsável por executar uma tarefa no armazém, como separação, embalagem ou armazenagem. Ele relaciona as atividades do processo aos recursos humanos. Analisar as atividades por ID do usuário/operador é essencial para entender a utilização dos recursos, a distribuição da carga de trabalho e a performance individual. Isso ajuda a responder perguntas como quais operadores são mais eficientes, quem pode precisar de treinamento adicional e como as tarefas estão distribuídas entre a equipe. Essa é uma dimensão principal do Dashboard de utilização dos recursos do armazém. Por que isso importa Este atributo relaciona as etapas do processo às pessoas que as realizaram, permitindo analisar a performance dos recursos, a carga de trabalho e as necessidades de treinamento. Onde encontrar Geralmente encontrado nas tabelas de tarefas ou transações, vinculado ao usuário conectado ao sistema ou dispositivo portátil durante a operação. Exemplos JSMITHBWILLISAMILLER | |||
| Local de armazenagem StorageLocation | Local específico dentro do armazém, como um endereço ou corredor, onde as mercadorias são armazenadas ou de onde são separadas. | ||
| Descrição Este atributo identifica o local físico do armazém associado a uma tarefa. Em uma atividade de armazenagem, é o endereço de destino. Em uma atividade de separação, é o endereço de origem. Ele pode ser representado por um código composto que inclui corredor, estante, prateleira e número do endereço. Analisar os dados por local de armazenagem ajuda a entender a eficiência do layout do armazém, as estratégias de endereçamento e a movimentação dos recursos. O atributo permite identificar áreas de grande circulação, zonas pouco utilizadas e possíveis gargalos no fluxo de materiais. Ele é fundamental para o Dashboard de tendências de utilização dos locais de armazenagem. Por que isso importa Ele fornece um contexto essencial para analisar o layout do armazém, a eficácia da estratégia de endereçamento e os gargalos de movimentação. Onde encontrar Disponível em tabelas relacionadas ao estoque, às tarefas do armazém, como separação e armazenagem, e aos dados mestres de endereços. Exemplos A1-R03-S02-B01B5-R10-S04-B05C2-R01-S01-B02 | |||
| Nível de prioridade PriorityLevel | Prioridade do pedido de armazém, como 'Alta', 'Padrão' ou 'Baixa'. | ||
| Descrição O nível de prioridade indica a urgência de um pedido de armazém. Espera-se que pedidos de alta prioridade, como remessas urgentes, sejam processados mais rapidamente do que os pedidos padrão. O WMS usa esse atributo para ordenar as tarefas e alocar recursos. Em Process Mining, esse atributo é essencial para analisar a eficácia das estratégias de priorização. O Dashboard de atendimento de pedidos de alta prioridade usa esse campo para filtrar pedidos urgentes e comparar seus tempos de ciclo com os dos pedidos padrão. Ele ajuda a verificar se os pedidos prioritários realmente avançam mais rápido no processo ou se ficam presos nos mesmos gargalos. Por que isso importa Isso permite analisar se os pedidos de alta prioridade são processados mais rápido do que os pedidos padrão e verificar a eficácia das regras de priorização. Onde encontrar Em geral, essa informação fica armazenada na tabela de cabeçalho do pedido de armazém. Exemplos AltaPadrãoBaixa | |||
| Quantidade planejada PlannedQuantity | Quantidade esperada de itens para uma tarefa, como a quantidade a separar ou receber. | ||
| Descrição A quantidade planejada representa o número de unidades previsto pelo pedido de armazém para uma tarefa específica. Em uma entrega de entrada, é a quantidade esperada do fornecedor. Em uma tarefa de separação, é a quantidade solicitada pelo pedido do cliente. Este atributo é essencial para analisar a precisão. Ao comparar a quantidade planejada com a quantidade real, é possível identificar divergências no recebimento, na separação ou na contagem do estoque. Ele contribui diretamente para KPIs como a taxa de divergência na quantidade separada e é indispensável para o Dashboard de auditoria da precisão das quantidades. Por que isso importa Serve como referência para medir a precisão e identificar divergências de quantidade nas atividades de recebimento e separação. Onde encontrar Encontrado nas tabelas de detalhes ou de itens associadas aos pedidos de armazém ou a tarefas específicas. Exemplos 1005024 | |||
| Quantidade real ActualQuantity | Quantidade real de itens movimentados durante uma tarefa, como a quantidade contada fisicamente ou separada. | ||
| Descrição A quantidade real é o número de unidades processadas fisicamente por um operador do armazém durante uma tarefa. Pode ser a quantidade de itens recebidos de um fornecedor, de unidades separadas de um endereço de armazenagem ou de mercadorias embaladas em um contêiner de transporte. Quando comparado à quantidade planejada, esse atributo revela exceções e erros no processo. É a métrica principal para calcular taxas de divergência, indicadores importantes da qualidade operacional. Esses dados são essenciais para identificar problemas nas remessas de fornecedores, erros de separação ou imprecisões no estoque. Por que isso importa Comparar esse valor com a quantidade planejada é essencial para identificar erros no processo e calcular KPIs de qualidade importantes, como as taxas de divergência. Onde encontrar Encontrado nas tabelas de confirmação de tarefas ou de registro de transações, onde os operadores registram a quantidade processada. Exemplos 1004924 | |||
| Divergência na quantidade IsQuantityMismatch | Indicador booleano que informa se a quantidade real movimentada difere da quantidade planejada para uma tarefa. | ||
| Descrição Este atributo calculado é um indicador simples de divergência de quantidade em uma tarefa, como separação ou recebimento. Ele é definido como verdadeiro quando a 'Quantidade real' não é igual à 'Quantidade planejada'. Esse indicador facilita a identificação e a contagem de erros no processo. Ele simplifica o cálculo de KPIs como as taxas de divergência de quantidade na separação e no recebimento de entrada. Também facilita a análise de causa raiz, pois permite que analistas filtrem todos os eventos com divergências e procurem padrões relacionados a produtos, operadores ou locais. Por que isso importa Ele sinaliza eventos com erros de quantidade, simplifica o cálculo das taxas de divergência e permite analisar de forma direcionada as tarefas com dados imprecisos. Onde encontrar Calculado comparando os campos PlannedQuantity e ActualQuantity de cada atividade relevante. Exemplos falsetruefalse | |||
| ID da remessa ShipmentId | Identificador exclusivo da remessa de saída à qual pertence um pedido de armazém. | ||
| Descrição O ID da remessa é um identificador de nível superior que pode agrupar vários pedidos de armazém quando eles são expedidos no mesmo caminhão ou contêiner. Para um pedido individual, pode ser igual ao número do pedido de armazém ou da entrega. Analisar os dados por ID da remessa permite visualizar o processo de expedição. Isso ajuda a entender como os pedidos são consolidados, medir o tempo entre a preparação e a expedição final de uma carga completa e analisar a eficiência do departamento de expedição. O atributo conecta as atividades do armazém à etapa final de transporte da cadeia de suprimentos. Por que isso importa Ele agrupa os pedidos de armazém expedidos juntos, permitindo analisar os processos de consolidação e expedição das remessas. Onde encontrar Encontrado em tabelas relacionadas a remessas ou transporte, vinculado aos pedidos de armazém. Exemplos SHP-45000123SHP-45000124SHP-45000125 | |||
| ID do armazém WarehouseId | Identificador do armazém ou centro de distribuição específico onde a atividade ocorreu. | ||
| Descrição O ID do armazém identifica exclusivamente a instalação onde o processo ocorre. Esse atributo é essencial para organizações que operam vários centros de distribuição. Ele permite comparar e avaliar a performance entre diferentes unidades. Ao filtrar ou dividir os dados por ID do armazém, as empresas podem comparar resultados, identificar boas práticas nas unidades com melhor performance e entender por que outras ficam para trás. É uma dimensão essencial para analisar operações em vários locais. Por que isso importa Para organizações com unidades em vários locais, este atributo é essencial para comparar a performance e os processos entre as diferentes instalações. Onde encontrar Geralmente é um campo organizacional de nível superior, disponível em quase todas as tabelas de transações, ou pode ser inferido pela instância do sistema. Exemplos WHC-01DC-EAST-03FAC-WEST | |||
| ID do equipamento EquipmentId | Identificador do equipamento de movimentação de materiais utilizado, como uma empilhadeira específica ou uma esteira transportadora. | ||
| Descrição O ID do equipamento especifica qual máquina ou equipamento foi usado para realizar uma tarefa no armazém. Pode ser uma empilhadeira, uma paleteira, um veículo guiado automaticamente (AGV) ou uma estação de embalagem específica. Este atributo permite analisar a utilização, a performance e as necessidades de manutenção dos equipamentos. Ao acompanhar as atividades por equipamento, gestores podem identificar ativos subutilizados ou sobrecarregados, comparar a eficiência de diferentes tipos de máquinas e reunir dados para definir cronogramas de manutenção. Essa é uma dimensão importante do Dashboard de utilização dos recursos do armazém. Por que isso importa Ele permite analisar a utilização e a performance dos equipamentos, ajudando a otimizar a alocação de ativos e os cronogramas de manutenção. Onde encontrar Pode ser registrado nos logs de execução de tarefas, especialmente em ambientes onde os operadores fazem login nos equipamentos. Exemplos FORKLIFT-07AGV-03PACKSTATION-12 | |||
| Remessa expedida no prazo IsOnTimeShipment | Indicador booleano que é verdadeiro quando a remessa foi expedida até a data de conclusão solicitada. | ||
| Descrição Este atributo calculado indica de forma simples, com verdadeiro ou falso, se o pedido cumpriu o SLA de expedição. Ele é obtido comparando a data e hora da atividade 'Remessa expedida' com a 'Data de conclusão solicitada' do pedido. Esse indicador simplifica a análise e a visualização da performance no prazo. Ele permite filtrar e agregar dados com facilidade para calcular o KPI de taxa de expedição no prazo e alimentar o Dashboard correspondente. Também permite fazer uma análise de causa raiz para identificar características comuns das remessas atrasadas. Por que isso importa Este indicador booleano simplifica o cálculo do KPI de taxa de expedição no prazo e facilita a filtragem para analisar as características dos pedidos atrasados. Onde encontrar Calculado comparando o EventStartTime da atividade 'Remessa expedida' com o atributo RequestedCompletionDate. Exemplos truefalsetrue | |||
| SKU do produto ProductSku | Unidade de manutenção de estoque (SKU) ou número do material do item movimentado. | ||
| Descrição Este atributo identifica o produto específico envolvido em uma tarefa do armazém. Ele detalha os materiais que estão sendo movimentados, armazenados, separados e embalados. Analisar o processo por SKU do produto pode revelar padrões relacionados a itens específicos. Por exemplo, alguns produtos podem apresentar mais erros de separação, exigir mais tempo de armazenagem por causa de necessidades especiais de manuseio ou ficar em locais pouco eficientes. Isso permite otimizar o processo para cada produto e melhorar as estratégias de endereçamento. Por que isso importa Ele permite analisar o processo por produto e identificar itens que causam atrasos ou erros, ou que exigem manuseio especial. Onde encontrar Essa informação fica no nível do item nas tabelas de pedidos de armazém ou de tarefas. Exemplos PN-A5540-BSKU-300-RED-LGHW-88201 | |||
| Status da tarefa TaskStatus | Status final de uma tarefa, como 'Concluída', 'Cancelada' ou 'Falhou'. | ||
| Descrição Este atributo descreve o resultado de uma tarefa específica do armazém. Embora muitas tarefas sejam concluídas com sucesso, algumas podem ser canceladas por um supervisor ou falhar por problemas operacionais ou do sistema. Assim, ele oferece mais contexto do que apenas o nome da atividade. Analisar os dados por status da tarefa ajuda a entender as exceções e falhas do processo. Uma taxa alta de tarefas canceladas ou com falha pode indicar problemas subjacentes na precisão do estoque, na configuração do sistema ou no treinamento dos operadores. Isso ajuda a identificar atividades mais propensas a falhas que precisam de investigação. Por que isso importa Ele informa o resultado de uma atividade e permite analisar exceções, como tarefas canceladas ou com falha, que podem indicar problemas operacionais mais profundos. Onde encontrar Geralmente encontrado na tabela de tarefas, indica o estado final do registro da tarefa. Exemplos ConcluídaCanceladaEm espera | |||
| Tipo de pedido de armazém WarehouseOrderType | Classifica o pedido de armazém, por exemplo, como recebimento de entrada, remessa de saída ou transferência interna. | ||
| Descrição Este atributo classifica a finalidade geral do pedido de armazém. Entre os tipos comuns estão entregas de entrada de fornecedores, remessas de saída para clientes, processamento de devoluções e movimentações internas de estoque entre locais do armazém. Segmentar o processo por tipo de pedido de armazém é uma etapa inicial fundamental em qualquer análise. Os processos de entrada e saída costumam ser bastante diferentes, com etapas, recursos e metas de performance próprios. Este atributo permite filtrar os dados para analisar isoladamente um processo específico, como o recebimento de mercadorias ou o atendimento de pedidos. Por que isso importa Ele permite separar e comparar processos diferentes, como os de entrada e saída, que têm fluxos e objetivos distintos. Onde encontrar Encontrado na tabela de cabeçalho do pedido de armazém, geralmente em um campo de tipo de documento ou categoria do pedido. Exemplos Entrega de entradaRemessa de saídaTransferência interna | |||
Atividades de gestão de armazém
| Atividade | Descrição | ||
|---|---|---|---|
| Goods Put Away in Storage | Este evento confirma que as mercadorias foram movidas com sucesso e escaneadas no endereço de armazenagem designado. Ele é registrado quando um operador confirma a conclusão da tarefa de armazenagem, geralmente usando um dispositivo portátil de radiofrequência. | ||
| Por que isso importa Este evento marca o fim do processo de recebimento e deixa o estoque disponível para atender pedidos. Analisar o tempo entre o recebimento e esta etapa é essencial para o Dashboard 'Goods Receipt to Putaway Cycle Time'. Onde encontrar Registrado como uma transação com data e hora quando o status da tarefa de armazenagem é atualizado para 'Completed' ou 'Confirmed'. Esses dados ficam nas tabelas de tarefas do armazém ou de ordens de transferência. Coleta Data e hora de confirmação da tarefa de armazenagem. Tipo de evento explicit | |||
| Goods Received and Counted | Este evento indica que as mercadorias foram descarregadas e escaneadas e que suas quantidades foram conferidas com os documentos de entrega. Em geral, ele é registrado quando um funcionário do recebimento confirma no sistema as quantidades recebidas de cada item do pedido de entrada. | ||
| Por que isso importa Este é um marco importante: o estoque passa a estar oficialmente disponível no sistema, embora ainda não esteja pronto para atender pedidos. A duração e a precisão desta etapa afetam diretamente a visibilidade do estoque e o início do processo de armazenagem. Onde encontrar Esta é uma transação explícita, registrada nos logs de estoque ou recebimento. Procure transações relacionadas ao lançamento do recebimento de mercadorias ou a mudanças de status dos itens da linha de entrega recebida para 'Received'. Coleta Data e hora da transação que confirma o recebimento das mercadorias. Tipo de evento explicit | |||
| Pedido de armazém concluído | Este é o status final do pedido de armazém. Ele indica que todas as atividades associadas, inclusive a expedição, foram concluídas e que o pedido foi encerrado. O registro é feito quando o status do ciclo de vida do pedido muda para 'Concluído' ou 'Encerrado'. | ||
| Por que isso importa Esta atividade marca o fim definitivo do caso do processo. Assim, a análise abrange todo o ciclo de vida de cada pedido, do início ao fim. Onde encontrar É possível inferir esse evento pela mudança de status na tabela de cabeçalho do pedido de armazém. Procure um status final, como 'Concluído', 'Encerrado' ou 'Faturado', e a data e hora dessa mudança. Coleta Inferido pela data e hora da mudança final de status no cabeçalho do pedido. Tipo de evento inferred | |||
| Picking Task Created | Este evento indica a criação de uma tarefa para que um operador retire mercadorias de um local de armazenagem e atenda a um pedido de saída. É um evento explícito, gerado pelo WMS quando um pedido de saída é liberado para separação. | ||
| Por que isso importa Este é o início do processo físico de saída. Analisar o tempo entre a criação do pedido e a criação da tarefa de separação revela atrasos no processamento e na alocação do pedido. Onde encontrar Registrado nas tabelas de gestão de tarefas ou controle do armazém. Corresponde à data e hora de criação das tarefas de separação associadas ao pedido de armazém. Coleta Data e hora de criação da tarefa de separação gerada pelo sistema. Tipo de evento explicit | |||
| Remessa expedida | Este evento indica que as mercadorias embaladas foram carregadas no caminhão da transportadora e que o veículo deixou o armazém. Em geral, ele é registrado quando uma 'Saída de mercadorias' é lançada no sistema, finalizando a remessa. | ||
| Por que isso importa Este é um marco crítico que encerra a responsabilidade do armazém pelo pedido. É o dado final para medir a performance de expedição no prazo e o lead time completo do atendimento do pedido. Onde encontrar Esta é uma transação financeira e logística importante, muitas vezes chamada de 'Lançamento da saída de mercadorias' (PGI). A data e hora dessa transação correspondem ao horário da expedição e geralmente ficam armazenadas nas tabelas de documentos de entrega de saída ou de remessa. Coleta Data e hora da transação Post Goods Issue (PGI). Tipo de evento explicit | |||
| Warehouse Order Created | Este evento marca a criação de um pedido de armazém, o documento central para gerenciar tarefas de entrada, saída ou movimentação interna. Em geral, ele é registrado como uma transação explícita quando um novo pedido é inserido no Blue Yonder WMS, manualmente ou por integração. | ||
| Por que isso importa Este é o início oficial do processo. Analisar o tempo entre este evento e a conclusão permite medir o prazo total de atendimento do pedido, essencial para avaliar a eficiência geral e o cumprimento dos acordos de nível de serviço. Onde encontrar É provável que este evento esteja registrado em uma tabela de cabeçalho de pedidos, com base na data e hora de criação do registro do pedido de armazém. Procure tabelas relacionadas a Coleta Data e hora de criação do registro do pedido de armazém. Tipo de evento explicit | |||
| Goods Arrived at Dock | Esta atividade marca a chegada física de um caminhão ou transportadora à doca de recebimento do armazém, antes do início da descarga. O evento costuma ser registrado explicitamente por um módulo de gestão de pátio ou quando um funcionário da portaria registra a chegada da entrega. | ||
| Por que isso importa Acompanhar o horário de chegada ajuda a medir a pontualidade das transportadoras e a identificar atrasos entre a chegada e o início do recebimento. Isso também destaca possíveis gargalos na gestão do pátio ou nas docas de recebimento. Onde encontrar Geralmente registrado em um módulo de gestão de pátio ou controle de acesso do Blue Yonder WMS. Também pode ser inserido manualmente por um funcionário do recebimento quando o caminhão chega. Coleta Data e hora do registro de chegada da transportadora. Tipo de evento explicit | |||
| Goods Picked from Storage | Representa a conclusão da tarefa de separação: o operador retirou os itens e confirmou a ação no sistema. O evento é registrado quando o operador escaneia os itens e confirma a separação no dispositivo. | ||
| Por que isso importa Este marco encerra a etapa de separação. A precisão e a duração desta atividade são essenciais para a eficiência geral do atendimento dos pedidos e servem de base para a análise 'Picking Accuracy'. Onde encontrar Registrado com base na data e hora de confirmação, quando o status da tarefa de separação muda para 'Completed'. Esses dados ficam nas tabelas de tarefas do armazém, geralmente vinculados ao operador e ao equipamento específicos. Coleta Data e hora de confirmação da tarefa de separação. Tipo de evento explicit | |||
| Inbound Delivery Notified | Representa o recebimento de uma notificação antecipada de embarque (ASN) de um fornecedor, indicando que as mercadorias estão a caminho do armazém. É um evento explícito, registrado quando o sistema recebe e processa um ASN, geralmente por EDI ou por um portal. | ||
| Por que isso importa Esta atividade dá início ao planejamento de recebimento e à alocação de recursos. O tempo entre a notificação e o recebimento físico das mercadorias é um KPI importante para medir a performance dos fornecedores e a visibilidade das entregas a caminho. Onde encontrar Registrado nos logs de recebimento de ASN ou na data e hora de criação do documento de entrega recebida no Blue Yonder WMS. Consulte as tabelas relacionadas a ASN ou notificações de embarque recebido. Coleta Data e hora de criação de um ASN ou documento de entrega recebida. Tipo de evento explicit | |||
| Mercadorias embaladas | Este evento confirma que todos os itens de uma remessa foram embalados em contêineres de transporte e que as etiquetas foram geradas. Ele é registrado quando o responsável pela embalagem confirma no sistema que o pedido foi embalado. | ||
| Por que isso importa Este evento marca a conclusão das atividades que agregam valor dentro do armazém. O período entre esse momento e a expedição da remessa corresponde ao tempo de preparação e carregamento, uma etapa que pode sofrer atrasos. Onde encontrar Este é um registro explícito da transação, feito quando o processo de embalagem é finalizado. Procure uma mudança de status da entrega de saída para 'Embalado' ou a data e hora de conclusão da transação na estação de embalagem. Coleta Data e hora da transação 'Confirmar embalagem' ou 'Fechar contêiner'. Tipo de evento explicit | |||
| Packing Initiated | Esta atividade marca o início do processo de embalagem em uma estação de embalagem. Em geral, ela é registrada quando um operador escaneia os itens separados ou o contêiner do pedido na estação para começar a preparar o envio. | ||
| Por que isso importa Este evento marca a transferência da separação para a embalagem. Ele ajuda a isolar a etapa de embalagem no processo de atendimento e a identificar gargalos específicos nessa área. Onde encontrar Pode ser um registro explícito da transação na interface de uma estação de embalagem. Outra possibilidade é inferir esse dado pela primeira atividade com data e hora associada a um centro de trabalho de embalagem para o pedido. Coleta Data e hora da transação 'Iniciar embalagem' em uma estação de embalagem. Tipo de evento explicit | |||
| Pedido de armazém cancelado | Representa o cancelamento de um pedido de armazém antes de seu processamento ou expedição completos. O evento é registrado quando um usuário executa uma transação de cancelamento e atualiza o status do pedido para 'Cancelado'. | ||
| Por que isso importa Analisar os cancelamentos ajuda a identificar causas de falhas no processo, como falta de estoque ou mudanças solicitadas pelo cliente. Esse é um evento final crítico para entender desvios e abandonos do processo. Onde encontrar Em geral, esse evento é inferido com base no status final do pedido de armazém. Use a data e hora da mudança de status para 'Cancelado' ou 'Excluído'. Coleta Inferido pela data e hora da mudança de status para 'Cancelado'. Tipo de evento inferred | |||
| Preparação da remessa | Representa a movimentação dos contêineres embalados da área de embalagem para uma raia específica de preparação da remessa, onde aguardam a coleta pela transportadora. O evento é registrado quando um operador confirma a movimentação da unidade de manuseio para a área de preparação. | ||
| Por que isso importa Esta atividade ajuda a analisar o tempo de espera, ou seja, quanto tempo os pedidos embalados aguardam antes de serem carregados. Um tempo longo nessa etapa pode indicar falta de coordenação com as transportadoras ou uso ineficiente do espaço de preparação. Onde encontrar Este evento pode ser inferido pela mudança do local da unidade de manuseio ou do contêiner de transporte para uma área de preparação. Também pode corresponder à confirmação explícita da tarefa 'Mover para preparação'. Coleta Inferido pelos registros de movimentação do estoque que mostram a transferência para um endereço de preparação. Tipo de evento inferred | |||
| Putaway Task Created | Esta atividade marca a criação, pelo sistema, de uma tarefa para mover as mercadorias recebidas da doca de recebimento até o local de armazenagem definitivo. É um evento explícito, gerado pela lógica do WMS para orientar um operador do armazém. | ||
| Por que isso importa Este é o início do processo de armazenagem. Atrasos entre o recebimento das mercadorias e a criação da tarefa de armazenagem podem indicar problemas de configuração ou performance do sistema, deixando as mercadorias paradas na área de recebimento. Onde encontrar Gerado e registrado nas tabelas de gestão de tarefas ou controle do armazém. Procure a data e hora de criação das tarefas de armazenagem ou das ordens de transferência vinculadas à entrega recebida. Coleta Data e hora de criação da tarefa de armazenagem gerada pelo sistema. Tipo de evento explicit | |||
| Quality Inspection Performed | Representa uma inspeção de qualidade das mercadorias recebidas. Ela pode ser uma etapa padrão para determinados materiais ou ser acionada por uma exceção. O evento é registrado quando um inspetor de qualidade insere os resultados no sistema. | ||
| Por que isso importa As inspeções de qualidade podem causar atrasos significativos no processo de recebimento. Analisar a frequência e a duração delas ajuda a identificar problemas de qualidade com fornecedores e gargalos no fluxo de trabalho de inspeção. Onde encontrar Registrado nos módulos de gestão da qualidade (QM) ou nos logs associados à entrega recebida. Procure códigos de transação específicos para resultados de inspeção de qualidade ou mudanças no status do estoque para 'Quality Hold'. Coleta Data e hora da conclusão da inspeção de qualidade ou da atualização do status. Tipo de evento explicit | |||
Guias de extração
Etapas
- Pré-requisitos e acesso: Verifique se você tem uma conta de usuário do Blue Yonder WMS com as permissões necessárias para executar comandos MOCA e acessar as tabelas exigidas, como ord_hdr, pckwrk_dtl e invmov. Você precisará acessar um cliente MOCA, como o MOCA Console ou uma interface de linha de comando.
- Revise e personalize o script MOCA: Copie o script MOCA fornecido. Confira os nomes das tabelas e colunas para garantir que correspondam à sua implementação específica do Blue Yonder WMS. Preste atenção especial aos marcadores de posição, como
@[where_clause_dates]e@[where_clause_warehouse], que devem ser substituídos por valores reais. - Defina os parâmetros de extração: Substitua as variáveis de marcador de posição no script. Para
@[where_clause_dates], defina um intervalo de datas específico, por exemplo,where adddte between 'YYYY-MM-DD' and 'YYYY-MM-DD'. Para@[where_clause_warehouse], especifique os IDs dos armazéns que você quer extrair, por exemplo,where wh_id = '[Your Warehouse ID]'. - Conecte-se ao servidor MOCA: Abra seu cliente MOCA, como o MOCA Console, e conecte-se ao ambiente correto do Blue Yonder WMS.
- Execute o script MOCA: Cole o script personalizado no MOCA Console e execute o comando. O script será executado no servidor e coletará dados de todas as atividades especificadas.
- Acompanhe a execução: Em conjuntos de dados grandes, a consulta pode levar bastante tempo. Acompanhe o console para identificar mensagens de erro ou alertas de performance. Se a consulta exceder o tempo limite, considere executá-la em intervalos de datas menores.
- Exporte os resultados para um arquivo: Quando o script for executado com sucesso, os resultados serão exibidos no console. Use a função de exportação do cliente para salvar a saída como arquivo CSV. Um método comum pela linha de comando é direcionar a saída diretamente para um arquivo, por exemplo:
mocarun -S "[Your MOCA Script]" > event_log.csv. - Formate o CSV para o ProcessMind: Abra o arquivo CSV exportado. Verifique se os cabeçalhos das colunas correspondem aos atributos especificados na consulta (
WarehouseOrder,ActivityName,EventStartTimeetc.). Salve o arquivo com codificação UTF-8 para evitar problemas com caracteres durante o carregamento. - Revise e carregue os dados: Faça uma verificação final do conteúdo do arquivo e procure erros ou inconsistências evidentes. Quando estiver tudo certo, carregue o arquivo CSV no ProcessMind para análise.
Configuração
- Intervalo de datas: Recomendamos extrair dados de um período de 3 a 6 meses para obter uma amostra representativa das variações do processo. O marcador de posição do filtro de datas
@[where_clause_dates]deve ser aplicado à coluna principal de registro de data e hora em cada instrução SELECT, comoadddteoumoddte. - Filtros de armazém e cliente: Use sempre filtros para limitar o escopo da extração. O marcador de posição
@[where_clause_warehouse]deve filtrar IDs específicos de armazém (wh_id) e, se aplicável, IDs de cliente (client_id). Isso é essencial para a performance e a relevância dos dados. - Filtros por tipo de pedido: Para direcionar a análise, considere filtrar tipos específicos de pedidos de armazém (
ordtyp). Por exemplo, você pode analisar apenas pedidos de saída de clientes ou pedidos de compra de entrada. Esse filtro pode ser incluído na cláusula WHERE das seções relevantes do script. - Considerações de performance: O script de extração combina várias tabelas grandes com operações de junção e união. Para evitar impactos na performance do sistema, programe a extração para horários de menor movimento. Em ambientes muito grandes, uma estratégia segura é extrair dados em lotes menores e incrementais, por exemplo, um mês por vez.
- Pré-requisitos: O usuário que executar o script precisa ter permissão de leitura em todas as tabelas mencionadas na consulta, incluindo
ord_hdr,ord_dtl,invmov,pckwrk_dtl,asnhdretrn_log. Também precisa ter autorização para executar comandos MOCA.
Consulta de exemplo sql
publish data
where wh_id = '[Your Warehouse ID]'
and event_time between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
|
[
/* 1. Warehouse Order Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where ordtyp in ('ORD', 'INB')
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 2. Inbound Delivery Notified */
select
supnum as WarehouseOrder, /* ASN number often used as the order key for inbound */
'Inbound Delivery Notified' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
expdte as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from asnhdr
where adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 3. Goods Arrived at Dock */
select
refnum as WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Typically a receiving dock location */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'RCV_ARVL'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 4. Goods Received and Counted */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'R' /* Standard receipt transaction type */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 5. Quality Inspection Performed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'H' and trncod = 'QA_CMP' /* Example transaction for QA Hold Release/Complete */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 6. Putaway Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'P' /* Putaway work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 7. Goods Put Away in Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'M' and trncod = 'PUTAWAY' /* Move transaction for putaway */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 8. Picking Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Picking Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O' /* Outbound Picking work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 9. Goods Picked from Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' as ActivityName,
pk_end_dte as EventStartTime,
pk_end_dte as EventEndTime,
pckr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O'
and statcod = 'P' /* Status 'Picked' */
and pk_end_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 10. Packing Initiated */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Packing Initiated' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Packing station */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'PACK_INIT'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 11. Goods Packed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Packed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod >= 80 and statcod < 90 /* Example status range for Packed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 12. Staging for Shipment */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Staging lane */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trncod = 'STG_MOVE' /* Move to staging transaction */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 13. Shipment Dispatched */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' as ActivityName,
act_ship_dte as EventStartTime,
act_ship_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 90 /* Status Shipped */
and act_ship_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 14. Warehouse Order Completed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 99 /* Status Completed/Closed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 15. Warehouse Order Canceled */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 91 /* Example Canceled status */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
]Etapas
- Estabeleça a conexão com o banco de dados: Obtenha credenciais somente de leitura e os dados de conexão, como endereço do servidor, nome do banco de dados e porta, para o banco de dados subjacente ao Blue Yonder WMS, que geralmente é Oracle ou SQL Server. Conecte-se usando um cliente SQL padrão, como DBeaver, Oracle SQL Developer ou SQL Server Management Studio.
- Identifique as tabelas principais do WMS: A consulta fornecida usa tabelas padrão do Blue Yonder WMS, como
ord(pedidos),pckwrk(trabalho de separação),wrkque(fila de trabalho),invmov(movimentações de estoque) elodhdr(cabeçalho de carga). Confira os nomes das tabelas e a estrutura das colunas no dicionário de dados do seu sistema, pois pode haver personalizações. - Revise e parametrize a consulta SQL: Copie o script SQL fornecido para seu cliente SQL. Localize as variáveis de marcador de posição na expressão de tabela comum (CTE)
BaseOrders, no início do script. - Defina o intervalo de datas: Altere as cláusulas
adddte >= 'YYYY-MM-DD'eadddte < 'YYYY-MM-DD'para definir o período da extração. Para a análise inicial, recomendamos um período de 3 a 6 meses. - Aplique filtros específicos do sistema: Ajuste o filtro
wh_id = '[Your_Warehouse_ID]'para limitar a extração a um armazém específico. Se necessário, adicione ou altere outros filtros, comoclient_idpara ambientes com vários clientes. - Execute o script de extração: Execute o script SQL completo. A consulta reúne eventos de várias tabelas em um único Event Log padronizado. O tempo de execução varia conforme o intervalo de datas e o volume de dados.
- Valide os resultados iniciais: Quando a consulta terminar, faça uma verificação rápida da saída. Confira se as colunas
WarehouseOrder,ActivityNameeEventStartTimeestão preenchidas como esperado. O número de linhas deve ser bem maior que o número de pedidos de armazém únicos. - Exporte o Event Log: Exporte os resultados da consulta para um arquivo CSV. Use a codificação UTF-8 para evitar problemas com caracteres durante o carregamento.
- Prepare o arquivo para carregamento: Confirme se os cabeçalhos das colunas no arquivo CSV exportado correspondem aos atributos necessários, por exemplo,
WarehouseOrder,ActivityNameeEventStartTime. O arquivo está pronto para ser carregado no software de Process Mining.
Configuração
- Pré-requisitos: Você precisa ter acesso SQL somente de leitura ao banco de dados do Blue Yonder WMS. Conhecer a configuração e o modelo de dados específicos do WMS da sua organização é uma grande vantagem.
- Conexão com o banco de dados: Este método exige conexão direta com o banco de dados. Antes de começar, verifique se as regras de firewall e as permissões de acesso à rede necessárias estão configuradas.
- Filtro por intervalo de datas: É essencial definir um intervalo de datas específico na cláusula
WHEREda consulta para controlar o volume de dados. Em geral, um período de 3 a 6 meses é suficiente para uma análise relevante sem sobrecarregar o banco de dados. - Filtros de armazém e cliente: Em ambientes com vários armazéns ou clientes, filtre sempre pelo
wh_id(ID do armazém) e peloclient_id(ID do cliente) específicos para manter o foco da análise e controlar o volume do conjunto de dados. - Considerações de performance: Executar esta consulta em um banco de dados de produção ativo pode afetar a performance do sistema. Recomendamos fortemente executá-la em horários de menor movimento ou, de preferência, em um banco de dados dedicado a relatórios ou replicado, se houver.
- Personalizações do sistema: A consulta fornecida usa nomes padrão de tabelas e colunas. Talvez seja necessário ajustá-los conforme as personalizações ou diferenças de versão da sua instância do Blue Yonder WMS. Consulte o administrador interno do WMS ou o dicionário de dados para obter orientação.
Consulta de exemplo sql
WITH BaseOrders AS (
SELECT
ordnum AS WarehouseOrder
FROM
ord
WHERE
adddte >= '2023-01-01' -- Placeholder: Set your start date
AND adddte < '2023-07-01' -- Placeholder: Set your end date
AND wh_id = '[Your_Warehouse_ID]' -- Placeholder: Set your warehouse ID
)
-- 1. Warehouse Order Created
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' AS ActivityName,
o.adddte AS EventStartTime,
o.adddte AS EventEndTime,
o.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 2. Inbound Delivery Notified (ASN Received)
SELECT
a.ordnum AS WarehouseOrder,
'Inbound Delivery Notified' AS ActivityName,
a.adddte AS EventStartTime,
a.adddte AS EventEndTime,
a.add_usr_id AS UserOperatorId,
a.exp_arv_dte AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(ad.qtyord AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM asnhdr a
JOIN asndtl ad ON a.asnhdr_id = ad.asnhdr_id
WHERE a.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 3. Goods Arrived at Dock
SELECT
t.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' AS ActivityName,
t.checkin_dte AS EventStartTime,
t.checkin_dte AS EventEndTime,
t.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
t.dock_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM trk_log t -- Note: Yard management table may vary
WHERE t.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND t.checkin_dte IS NOT NULL
UNION ALL
-- 4. Goods Received and Counted
SELECT
i.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' AS ActivityName,
i.moddte AS EventStartTime,
i.moddte AS EventEndTime,
i.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(i.qtyexp AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(i.qtyrcv AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
i.inv_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM rcvlin i -- Receiving Line table
WHERE i.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND i.qtyrcv > 0
UNION ALL
-- 5. Quality Inspection Performed
SELECT
q.ordnum AS WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' AS ActivityName,
q.insp_dte AS EventStartTime,
q.insp_dte AS EventEndTime,
q.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(q.insp_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(q.act_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
q.stoloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM qc_log q -- Quality Control log table may vary
WHERE q.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND q.status = 'COMPLETED'
UNION ALL
-- 6. Putaway Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation, -- From receiving dock
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PUTAWAY'
UNION ALL
-- 7. Goods Put Away in Storage
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Destination storage location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m -- Inventory Movement table
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'PUTFIN' -- Putaway Finish transaction type
UNION ALL
-- 8. Picking Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Picking Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
JOIN ord o ON w.ordnum = o.ordnum
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PICK'
UNION ALL
-- 9. Goods Picked from Storage
SELECT
p.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' AS ActivityName,
p.moddte AS EventStartTime,
p.moddte AS EventEndTime,
p.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity, -- Often planned and actual are the same here
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
p.pckloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM pckwrk p
WHERE p.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND p.wrksts = 'C' -- Status for Completed Pick
UNION ALL
-- 10. Packing Initiated
SELECT
s.ordnum AS WarehouseOrder,
'Packing Initiated' AS ActivityName,
s.moddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
s.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
s.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord_status_log s -- Status log table may vary
WHERE s.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND s.ordsta = 'PCK_START'
UNION ALL
-- 11. Goods Packed
SELECT
c.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Packed' AS ActivityName,
c.moddte AS EventStartTime,
c.moddte AS EventEndTime,
c.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(c.actqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
c.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ship_cntr c -- Shipping Container table
WHERE c.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND c.cntr_sts = 'PACKED'
UNION ALL
-- 12. Staging for Shipment
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Staging location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'STAGEMOV' -- Staging Movement transaction type
UNION ALL
-- 13. Shipment Dispatched
SELECT
l.ordnum AS WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' AS ActivityName,
l.shp_dte AS EventStartTime,
l.shp_dte AS EventEndTime,
l.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(sl.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
l.wh_id AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM lodhdr l
JOIN ship_line sl ON l.lodnum = sl.lodnum
WHERE l.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND l.lodsts = 'S' -- Shipped status
UNION ALL
-- 14. Warehouse Order Completed
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(o.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'C' -- Status for Completed
UNION ALL
-- 15. Warehouse Order Canceled
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'X'; -- Status for CanceledPronto para começar?
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