Seu Template de dados de gestão de armazém
Seu Template de dados de gestão de armazém
- Atributos recomendados para uma análise completa
- Principais atividades para acompanhar no fluxo de materiais
- Orientações práticas para extrair dados do Blue Yonder WMS
Atributos da gestão de armazéns
| Nome | Descrição | ||
|---|---|---|---|
| Hora de início do evento EventStartTime | O timestamp que indica quando uma atividade ou evento específico do armazém começou. | ||
| Descrição Este atributo registra a data e a hora em que uma tarefa ou evento do armazém foi iniciado. Ele fornece o contexto cronológico de todas as atividades dentro de um caso. Esse timestamp é essencial para todas as análises de Process Mining baseadas em tempo. Ele é usado para ordenar eventos, calcular os tempos de ciclo entre atividades, medir a duração de todo o processo e identificar tempos de espera ou atrasos. Ele é a base da análise de performance e é necessário para animar o mapa do processo. Por que isso importa O timestamp de início é obrigatório para ordenar os eventos cronologicamente e calcular todas as métricas de performance, como tempos de ciclo e tempos de espera. Onde obter Localizado em tabelas de log de eventos ou de tarefas, correspondente ao horário de criação ou início de uma ação registrada. Exemplos 2023-10-26T08:30:00Z2023-10-26T09:15:10Z2023-10-26T11:05:45Z | |||
| Nome da atividade ActivityName | O nome da tarefa ou do evento específico do armazém que ocorreu, como 'Goods Picked' ou 'Shipment Dispatched'. | ||
| Descrição Este atributo descreve a etapa ou tarefa específica executada no processo de gerenciamento do armazém. Cada evento no log do processo está associado a um nome de atividade, formando a sequência de etapas que compõem o fluxo do processo. Na análise, o nome da atividade é fundamental para descobrir o mapa do processo, analisar as transições entre etapas e identificar gargalos ou desvios do procedimento padrão. Ele é usado em praticamente todas as análises de Process Mining, desde a verificação de conformidade até o monitoramento de performance. Por que isso importa Este atributo é essencial para criar o mapa do processo, pois define as etapas individuais e permite visualizar e analisar o fluxo do processo. Onde obter Essas informações normalmente são encontradas em tabelas de tarefas do armazém ou do log de eventos, geralmente derivadas de um tipo de tarefa ou código de status. Exemplos Tarefa de picking criadaMercadorias retiradas do armazenamentoExpedição enviada | |||
| Pedido de armazém WarehouseOrder | O identificador exclusivo de um pedido de armazém, que funciona como o caso principal para acompanhar todas as atividades logísticas relacionadas, da criação à conclusão. | ||
| Descrição O pedido de armazém é o identificador central que agrupa todos os eventos e tarefas relacionados a uma solicitação logística específica, como um recebimento de entrada ou uma expedição de saída. Ele representa uma unidade completa de trabalho dentro do armazém. No Process Mining, esse atributo é usado para definir o caso, permitindo a análise de ponta a ponta de todo o ciclo de vida do pedido. Ao rastrear todas as atividades associadas a um único pedido de armazém, os analistas podem medir os tempos totais de atendimento, identificar variações comuns no processo e entender a jornada completa de um pedido pela instalação. Por que isso importa Este é o identificador essencial do caso que conecta todas as atividades relacionadas do armazém, permitindo uma análise completa, de ponta a ponta, do processo de atendimento do pedido ou recebimento de mercadorias. Onde obter Normalmente, esta é a chave primária da tabela de cabeçalho do pedido de armazém. Consulte a documentação do Blue Yonder WMS para encontrar as tabelas relacionadas ao gerenciamento de pedidos. Exemplos WO-0012845WO-0012991WO-0013057 | |||
| Sistema de origem SourceSystem | O sistema do qual os dados foram extraídos, neste caso, o Blue Yonder WMS. | ||
| Descrição Este atributo identifica o sistema de origem dos dados dos eventos. Em um ambiente de TI moderno, os dados de um único processo de ponta a ponta podem vir de vários sistemas, como ERP, WMS e TMS. Especificar o sistema de origem é fundamental para a governança de dados, a solução de problemas e o entendimento do contexto dos dados. Isso ajuda a rastrear problemas de qualidade dos dados até sua origem e é essencial ao combinar dados de várias fontes para criar uma visão unificada do processo. Por que isso importa Ele fornece a linhagem essencial dos dados, ajudando a rastreá-los até a origem para validação e em cenários nos quais os dados são combinados de vários sistemas. Onde obter Normalmente, este é um valor estático adicionado durante a extração dos dados para identificar a origem do conjunto de dados. Exemplos BlueYonderWMS_USBlueYonderWMS_EU | |||
| Última atualização dos dados LastDataUpdate | Timestamp que indica quando os dados deste registro foram atualizados pela última vez a partir do sistema de origem. | ||
| Descrição Este atributo registra a data e a hora em que o conjunto de dados foi extraído ou atualizado pela última vez a partir do Blue Yonder WMS. Ele fornece metadados sobre a atualidade dos dados analisados. Esse timestamp é importante para a governança de dados e para que os usuários entendam o quanto a análise é atual. Ele garante que as partes interessadas saibam quão recentes são os dados e possam confiar que estão analisando um retrato relevante e atualizado do processo. Por que isso importa Este timestamp informa aos usuários o quanto os dados são atuais, garantindo que eles entendam o período abrangido pela análise. Onde obter Este é um campo de metadados normalmente gerado e adicionado durante o processo de extração de dados (ETL). Exemplos 2024-01-15T04:00:00Z2024-01-16T04:00:00Z | |||
| Data solicitada de conclusão RequestedCompletionDate | A data e a hora em que o pedido de armazém está programado ou deve ser concluído e expedido. | ||
| Descrição A data solicitada de conclusão representa o acordo de nível de serviço (SLA) ou a meta para atender um pedido de armazém de saída. É o prazo até o qual as mercadorias devem ser separadas, embaladas e estar prontas para expedição. Essa data é a referência usada para medir a performance real. Ela é usada para calcular o KPI de taxa de expedição no prazo, comparando-a com o timestamp real da expedição. Analisar os pedidos com base nesse atributo ajuda a identificar quais estão em risco de atraso e a diagnosticar as causas-raiz das violações de SLA. Por que isso importa Este atributo é a referência para medir a performance no prazo e é fundamental para calcular o KPI de taxa de expedição no prazo. Onde obter Normalmente armazenado na tabela de cabeçalho do pedido de armazém, muitas vezes herdado do pedido de venda ou da solicitação de entrega de origem. Exemplos 2023-10-27T17:00:00Z2023-10-28T12:00:00Z2023-11-01T17:00:00Z | |||
| Hora de término do evento EventEndTime | O timestamp que indica quando uma atividade ou evento específico do armazém foi concluído. | ||
| Descrição Este atributo registra a data e a hora em que uma tarefa ou evento do armazém foi concluído. Quando disponível, ele fornece uma medida precisa do tempo de processamento de cada atividade. Ter o horário de início e de término permite uma análise de performance mais detalhada. Isso possibilita separar o tempo de espera, que ocorre entre atividades, do tempo de processamento, que corresponde à duração da própria atividade. Essa distinção é essencial para identificar se os atrasos são causados por períodos de inatividade ou por tarefas que demoram demais para ser concluídas. Por que isso importa Ele permite calcular com precisão o tempo de processamento da atividade, diferenciando-o do tempo de espera, o que é fundamental para uma melhoria de performance direcionada. Onde obter Localizado em tabelas de log de eventos ou de tarefas, correspondente ao horário de conclusão ou encerramento de uma ação registrada. Exemplos 2023-10-26T08:35:12Z2023-10-26T09:20:05Z2023-10-26T11:06:00Z | |||
| ID do usuário/operador UserOperatorId | O identificador do funcionário ou operador do armazém que executou a atividade. | ||
| Descrição Este atributo captura o ID exclusivo da pessoa responsável por executar uma determinada tarefa do armazém, como picking, embalagem ou putaway. Ele conecta as atividades do processo aos recursos humanos. Analisar as atividades por ID do usuário/operador é essencial para entender a utilização dos recursos, a distribuição da carga de trabalho e a performance individual. Isso ajuda a responder perguntas como quais operadores são mais eficientes, quem pode precisar de treinamento adicional ou como as tarefas estão sendo distribuídas entre a equipe. Essa é uma dimensão principal do Dashboard de utilização de recursos do armazém. Por que isso importa Este atributo conecta as etapas do processo às pessoas que as executaram, permitindo analisar a performance dos recursos, a carga de trabalho e as necessidades de treinamento. Onde obter Comumente encontrado em tabelas de tarefas ou transações, vinculado ao usuário conectado ao sistema ou ao dispositivo portátil durante a operação. Exemplos JSMITHBWILLISAMILLER | |||
| Local de armazenamento StorageLocation | O local específico dentro do armazém, como um endereço ou corredor, onde as mercadorias são armazenadas ou de onde são separadas. | ||
| Descrição Este atributo identifica o local físico dentro do armazém associado a uma tarefa. Em uma atividade de putaway, ele é o endereço de destino. Em uma atividade de picking, é o endereço de origem. Ele pode ser representado por um código composto que inclui corredor, estrutura, prateleira e número do endereço. Analisar os dados por local de armazenamento ajuda a entender a eficiência do layout do armazém, as estratégias de slotting e a movimentação dos recursos. Isso é usado para identificar áreas de alto tráfego, zonas subutilizadas e possíveis gargalos no fluxo de materiais. Este atributo é fundamental para o Dashboard de tendências de utilização dos locais de armazenamento. Por que isso importa Ele fornece um contexto essencial para analisar o layout do armazém, a eficácia da estratégia de slotting e a identificação de gargalos de movimentação. Onde obter Disponível em tabelas relacionadas a estoque, tarefas do armazém, como picking e putaway, e dados mestres de endereços. Exemplos A1-R03-S02-B01B5-R10-S04-B05C2-R01-S01-B02 | |||
| Nível de prioridade PriorityLevel | A prioridade do pedido de armazém, como 'High', 'Standard' ou 'Low'. | ||
| Descrição O nível de prioridade indica a urgência de um pedido de armazém. Espera-se que pedidos de alta prioridade, como expedições urgentes, sejam processados mais rapidamente do que pedidos padrão. Esse atributo é usado pelo WMS para sequenciar tarefas e alocar recursos. No Process Mining, esse atributo é fundamental para analisar se as estratégias de priorização são eficazes. O Dashboard de atendimento de pedidos de alta prioridade usa esse campo para filtrar pedidos urgentes e comparar seus tempos de ciclo com os pedidos padrão. Ele ajuda a verificar se os pedidos de alta prioridade realmente avançam mais rápido pelo processo ou se ficam presos nos mesmos gargalos. Por que isso importa Isso permite analisar se os pedidos de alta prioridade são processados mais rapidamente do que os pedidos padrão, validando a eficácia das regras de priorização. Onde obter Essas informações normalmente são armazenadas na tabela de cabeçalho do pedido de armazém. Exemplos AltaPadrãoBaixa | |||
| Quantidade planejada PlannedQuantity | A quantidade esperada de itens para uma determinada tarefa, como a quantidade a ser separada ou recebida. | ||
| Descrição A quantidade planejada representa o número-alvo de unidades especificado pelo pedido de armazém para uma determinada tarefa. Em uma entrega de entrada, é a quantidade esperada do fornecedor. Em uma tarefa de picking, é a quantidade solicitada pelo pedido do cliente. Este atributo é fundamental para a análise de precisão. Ao comparar a quantidade planejada com a quantidade real, é possível identificar divergências no recebimento, no picking ou nas contagens de estoque. Ele dá suporte direto a KPIs como a taxa de divergência de quantidade no picking e é essencial para o Dashboard de auditoria da precisão das quantidades. Por que isso importa Ele serve como referência para medir a precisão, permitindo detectar divergências de quantidade nas atividades de recebimento e picking. Onde obter Encontrado nas tabelas de detalhes ou de itens associadas aos pedidos de armazém ou a tarefas específicas. Exemplos 1005024 | |||
| Quantidade real ActualQuantity | A quantidade real de itens movimentados durante uma tarefa, como a quantidade contada ou separada fisicamente. | ||
| Descrição A quantidade real é o número de unidades processadas fisicamente por um operador do armazém durante uma tarefa. Pode ser a quantidade de itens recebidos de um fornecedor, o número de unidades separadas de um endereço de armazenamento ou a quantidade embalada em um contêiner de expedição. Quando comparado com a quantidade planejada, esse atributo revela exceções e erros no processo. Ele é a métrica principal para calcular taxas de divergência, que são indicadores importantes da qualidade operacional. Esses dados são essenciais para identificar problemas nas expedições dos fornecedores, erros de picking ou imprecisões no estoque. Por que isso importa Comparar esse valor com a quantidade planejada é essencial para identificar erros no processo e calcular KPIs de qualidade importantes, como taxas de divergência. Onde obter Encontrado em tabelas de confirmação de tarefas ou de log de transações, nas quais os operadores registram a quantidade executada. Exemplos 1004924 | |||
| Expedição no prazo IsOnTimeShipment | Um indicador booleano que é verdadeiro quando a expedição foi realizada na data solicitada de conclusão ou antes dela. | ||
| Descrição Este atributo calculado fornece um indicador simples de verdadeiro ou falso sobre o cumprimento do SLA de expedição pelo pedido. Ele é derivado da comparação entre o timestamp da atividade 'Shipment Dispatched' e a 'Requested Completion Date' do pedido. Esse indicador simplifica a análise e a visualização da performance no prazo. Ele permite filtrar e agregar dados facilmente para calcular o KPI de taxa de expedição no prazo e alimentar o Dashboard correspondente. Também possibilita a análise de causa-raiz para identificar características comuns de expedições atrasadas. Por que isso importa Este indicador booleano simplifica o cálculo do KPI de taxa de expedição no prazo e permite filtrar facilmente os dados para analisar as características dos pedidos atrasados. Onde obter Calculado comparando o EventStartTime da atividade 'Shipment Dispatched' com o atributo RequestedCompletionDate. Exemplos truefalsetrue | |||
| Há divergência de quantidade IsQuantityMismatch | Um indicador booleano que informa se a quantidade real movimentada é diferente da quantidade planejada para uma tarefa. | ||
| Descrição Este atributo calculado é um indicador simples que sinaliza uma divergência de quantidade em uma determinada tarefa, como picking ou recebimento. Ele é definido como verdadeiro quando a 'Actual Quantity' não é igual à 'Planned Quantity'. Esse indicador é usado para identificar e contabilizar erros no processo com facilidade. Ele simplifica o cálculo de KPIs como a taxa de divergência de quantidade no picking e a taxa de divergência de quantidade na entrada. Também facilita a análise de causa-raiz, permitindo que os analistas filtrem todos os eventos com divergência e procurem padrões relacionados a produtos, operadores ou locais. Por que isso importa Ele sinaliza eventos com erros de quantidade, simplificando o cálculo das taxas de divergência e permitindo uma análise direcionada das tarefas imprecisas. Onde obter Calculado comparando os campos PlannedQuantity e ActualQuantity de cada atividade relevante. Exemplos falsetruefalse | |||
| ID da expedição ShipmentId | O identificador exclusivo da expedição de saída à qual um pedido de armazém pertence. | ||
| Descrição O ID da expedição é um identificador de nível superior que pode agrupar vários pedidos de armazém quando eles são expedidos no mesmo caminhão ou contêiner. Para um único pedido, ele pode ser igual ao pedido de armazém ou ao número da entrega. Analisar por ID da expedição fornece uma visão do processo de expedição. Isso pode ajudar a entender como os pedidos são consolidados, medir o tempo entre o staging e a expedição final de uma carga completa e analisar a eficiência do departamento de expedição. Ele conecta as atividades do armazém à etapa final de transporte da cadeia de suprimentos. Por que isso importa Ele agrupa os pedidos de armazém que são expedidos juntos, permitindo analisar os processos de consolidação e expedição. Onde obter Encontrado em tabelas relacionadas a expedições ou transporte, vinculado aos pedidos de armazém. Exemplos SHP-45000123SHP-45000124SHP-45000125 | |||
| ID do armazém WarehouseId | Identificador do armazém ou centro de distribuição específico onde a atividade ocorreu. | ||
| Descrição O ID do armazém identifica exclusivamente a instalação na qual o processo ocorre. Isso é essencial para organizações que operam vários centros de distribuição. Este atributo permite fazer benchmarking e análises comparativas entre diferentes unidades. Ao filtrar ou dividir os dados por ID do armazém, as empresas podem comparar a performance, identificar boas práticas nas unidades de melhor desempenho e entender por que determinadas instalações ficam para trás. Ele fornece uma dimensão essencial para a análise operacional em múltiplas unidades. Por que isso importa Para organizações com várias unidades, este atributo é essencial para comparar a performance e os processos entre diferentes locais. Onde obter Este costuma ser um campo organizacional de nível superior disponível em quase todas as tabelas de transações ou pode ser inferido a partir da instância do sistema. Exemplos WHC-01DC-EAST-03FAC-WEST | |||
| ID do equipamento EquipmentId | Identificador do equipamento de movimentação de materiais utilizado, como uma empilhadeira específica ou uma esteira transportadora. | ||
| Descrição O ID do equipamento especifica qual máquina ou equipamento foi usado para executar uma tarefa do armazém. Isso pode incluir empilhadeiras, paleteiras, veículos guiados automaticamente (AGVs) ou estações de embalagem específicas. Este atributo permite analisar a utilização, a performance e as necessidades de manutenção dos equipamentos. Ao acompanhar as atividades por equipamento, os gestores podem identificar ativos superutilizados ou subutilizados, comparar a eficiência de diferentes tipos de máquinas e reunir dados para orientar os cronogramas de manutenção. Ele é uma dimensão importante do Dashboard de utilização de recursos do armazém. Por que isso importa Ele permite analisar a utilização e a performance dos equipamentos, ajudando a otimizar a alocação de ativos e os cronogramas de manutenção. Onde obter Pode ser registrado nos logs de execução de tarefas, especialmente em ambientes nos quais os operadores fazem login nos equipamentos. Exemplos FORKLIFT-07AGV-03PACKSTATION-12 | |||
| SKU do produto ProductSku | A unidade de manutenção de estoque (SKU) ou o número do material do item que está sendo movimentado. | ||
| Descrição Este atributo identifica o produto específico envolvido em uma tarefa do armazém. Ele fornece detalhes granulares sobre os materiais que estão sendo movimentados, armazenados, separados e embalados. Analisar o processo por SKU do produto pode revelar padrões relacionados a itens específicos. Por exemplo, alguns produtos podem estar mais sujeitos a erros de picking, ter tempos de putaway maiores devido a requisitos especiais de manuseio ou estar armazenados em locais ineficientes. Isso permite otimizar o processo por produto e melhorar as estratégias de slotting. Por que isso importa Ele permite uma análise no nível do produto, ajudando a identificar itens que causam atrasos ou erros no processo ou que exigem manuseio especial. Onde obter Essas informações estão localizadas no nível do item nas tabelas de pedidos de armazém ou de tarefas. Exemplos PN-A5540-BSKU-300-RED-LGHW-88201 | |||
| Status da tarefa TaskStatus | O status final de uma determinada tarefa, como 'Completed', 'Canceled' ou 'Failed'. | ||
| Descrição Este atributo descreve o resultado de uma tarefa específica do armazém. Embora muitas tarefas sejam concluídas com sucesso, algumas podem ser canceladas por um supervisor ou falhar devido a problemas no sistema ou na operação. Ele fornece mais contexto do que apenas o nome da atividade. Analisar por status da tarefa é útil para entender exceções e falhas no processo. Uma taxa alta de tarefas canceladas ou com falha pode indicar problemas subjacentes de precisão do estoque, configuração do sistema ou treinamento dos operadores. Isso ajuda a identificar atividades propensas a falhas que exigem uma investigação mais aprofundada. Por que isso importa Ele fornece o resultado de uma atividade, permitindo analisar exceções, como tarefas canceladas ou com falha, que podem indicar problemas operacionais mais profundos. Onde obter Normalmente encontrado na tabela de tarefas, indicando o estado final do registro da tarefa. Exemplos ConcluídoCanceladoEm espera | |||
| Tipo de pedido de armazém WarehouseOrderType | Classifica o pedido de armazém, por exemplo, como recebimento de entrada, expedição de saída ou transferência interna. | ||
| Descrição Este atributo classifica a finalidade geral do pedido de armazém. Os tipos comuns incluem entregas de entrada de fornecedores, expedições de saída para clientes, processamento de devoluções ou movimentações internas de estoque entre locais do armazém. Segmentar o processo por tipo de pedido de armazém é um primeiro passo fundamental em qualquer análise. Os processos de entrada e saída costumam ser significativamente diferentes, com etapas, recursos e metas de performance distintos. Este atributo permite filtrar os dados para analisar um processo específico, como recebimento de mercadorias ou atendimento de pedidos, de forma isolada. Por que isso importa Ele permite separar e comparar diferentes processos, como entrada e saída, que têm fluxos e objetivos distintos. Onde obter Encontrado na tabela de cabeçalho do pedido de armazém, normalmente como um campo de tipo de documento ou categoria do pedido. Exemplos Entrega de entradaExpedição de saídaTransferência interna | |||
Atividades de gestão de armazéns
| Atividade | Descrição | ||
|---|---|---|---|
| Expedição enviada | Este evento indica que as mercadorias embaladas foram carregadas no caminhão da transportadora e que o caminhão deixou o armazém. Normalmente, ele é registrado quando uma 'Goods Issue' é lançada no sistema, finalizando a expedição. | ||
| Por que isso importa Este é um marco crítico que indica o fim da responsabilidade do armazém pelo pedido. É o ponto de dados final para medir a performance de expedição no prazo e o lead time de atendimento de ponta a ponta. Onde obter Esta é uma transação financeira e logística importante, geralmente chamada de 'Post Goods Issue' (PGI). O timestamp dessa transação representa o horário da expedição e normalmente é armazenado nas tabelas de entrega de saída ou de documento de expedição. Captura Timestamp da transação Post Goods Issue (PGI). Tipo de evento explicit | |||
| Mercadorias armazenadas | Este evento confirma que as mercadorias foram movidas e escaneadas com sucesso para o endereço de armazenamento designado. Ele é registrado quando um operador confirma a conclusão da tarefa de armazenagem, normalmente usando um dispositivo RF portátil. | ||
| Por que isso importa Este evento marca o fim do processo de entrada, tornando o estoque disponível para atendimento. Analisar o tempo entre o recebimento e este ponto é essencial para o Dashboard 'Goods Receipt to Putaway Cycle Time'. Onde obter Registrado como uma transação com data e hora quando o status da tarefa de armazenagem é atualizado para 'Completed' ou 'Confirmed'. Esses dados estão nas tabelas de tarefas do armazém ou de ordens de transferência. Captura Registro de data e hora da confirmação da tarefa de armazenagem. Tipo de evento explicit | |||
| Mercadorias recebidas e contadas | Este evento indica que as mercadorias foram descarregadas, escaneadas e tiveram suas quantidades conferidas com base nos documentos de entrega. Normalmente, ele é registrado quando um funcionário do recebimento confirma no sistema as quantidades recebidas de cada item do pedido de entrada. | ||
| Por que isso importa Este é um marco crítico que torna o estoque oficialmente disponível no sistema, embora ainda não esteja pronto para o atendimento dos pedidos. A duração e a precisão dessa etapa afetam diretamente a visibilidade do estoque e o início do processo de armazenagem. Onde obter Esta é uma transação explícita registrada nos logs de estoque ou recebimento. Procure transações relacionadas ao lançamento do recebimento de mercadorias ou alterações de status dos itens da linha de entrega de entrada para 'Received'. Captura Registro de data e hora da transação que confirma o recebimento das mercadorias. Tipo de evento explicit | |||
| Ordem de armazém criada | Este evento marca a criação de um pedido de armazém, o documento central para gerenciar tarefas de entrada, saída ou movimentação interna no armazém. Normalmente, ele é registrado como uma transação explícita quando um novo pedido é inserido no Blue Yonder WMS, manualmente ou por meio de uma integração. | ||
| Por que isso importa Este é o início definitivo do processo. Analisar o tempo entre este evento e a conclusão fornece o prazo total de atendimento do pedido, essencial para medir a eficiência geral e o cumprimento dos acordos de nível de serviço. Onde obter Este evento provavelmente é registrado em uma tabela de cabeçalho de pedidos, usando o registro de data e hora de criação do pedido de armazém. Procure tabelas relacionadas a Captura A partir do registro de data e hora de criação do pedido de armazém. Tipo de evento explicit | |||
| Pedido de armazém concluído | Este é o status final do pedido de armazém, indicando que todas as atividades associadas, incluindo a expedição, foram concluídas e que o pedido está encerrado. Ele é capturado quando o status do ciclo de vida do pedido é atualizado para 'Completed' ou 'Closed'. | ||
| Por que isso importa Esta atividade marca o fim definitivo do caso do processo. Ela garante que a análise do processo capture o ciclo de vida completo de cada pedido, do início ao fim. Onde obter Isso pode ser inferido a partir de uma alteração de status na tabela de cabeçalho do pedido de armazém. Procure um status final, como 'Completed', 'Closed' ou 'Invoiced', junto com o timestamp dessa alteração. Captura Inferido a partir do timestamp da alteração final de status no cabeçalho do pedido. Tipo de evento inferred | |||
| Tarefa de picking criada | Este evento indica a criação de uma tarefa para que um operador retire mercadorias de um local de armazenamento a fim de atender a um pedido de saída. É um evento explícito gerado pelo WMS quando um pedido de saída é liberado para separação. | ||
| Por que isso importa Este é o início do processo físico de saída. Analisar o tempo entre a criação do pedido e a criação da tarefa de separação revela atrasos no processamento e na alocação do pedido. Onde obter Registrado nas tabelas de gestão de tarefas ou controle do armazém. Corresponde ao registro de data e hora de criação das tarefas de separação associadas ao pedido de armazém. Captura Registro de data e hora de criação da tarefa de separação gerada pelo sistema. Tipo de evento explicit | |||
| Em preparação para expedição | Representa a movimentação dos contêineres embalados da área de embalagem para uma faixa designada de preparação para expedição, onde aguardam a retirada pela transportadora. O evento é registrado quando um operador confirma a movimentação da unidade de manuseio para a área de preparação. | ||
| Por que isso importa Esta atividade ajuda a analisar o tempo de permanência, ou seja, o período em que os pedidos embalados aguardam antes de serem carregados. Tempos longos nessa área podem indicar uma coordenação inadequada com as transportadoras ou o uso ineficiente do espaço de preparação. Onde obter Este evento pode ser inferido a partir da alteração do local da unidade de manuseio ou do contêiner de envio para um local de preparação. Também pode ser uma confirmação explícita da tarefa 'Move to Stage'. Captura Inferido a partir dos logs de movimentação de estoque que mostram a transferência para um endereço de preparação. Tipo de evento inferred | |||
| Embalagem iniciada | Esta atividade marca o início do processo de embalagem em uma estação de embalagem. Normalmente, é registrada quando um operador escaneia os itens separados ou o contêiner do pedido na estação para começar a preparar a expedição. | ||
| Por que isso importa Este evento sinaliza a transferência da separação para a embalagem. Ele ajuda a isolar a etapa de embalagem do processo de atendimento para identificar gargalos específicos nessa área. Onde obter Pode ser um log de transação explícito da interface de uma estação de embalagem. Como alternativa, pode ser inferido a partir do primeiro registro de data e hora associado a um centro de trabalho de embalagem para aquele pedido. Captura Registro de data e hora da transação 'Start Packing' em uma estação de embalagem. Tipo de evento explicit | |||
| Entrega de entrada notificada | Representa o recebimento de uma Advanced Shipping Notification (ASN) de um fornecedor, indicando que as mercadorias estão a caminho do armazém. Este é um evento explícito, registrado quando uma ASN é recebida e processada pelo sistema, geralmente por EDI ou por um portal. | ||
| Por que isso importa Esta atividade aciona o planejamento de entrada e a alocação de recursos. O tempo entre essa notificação e o recebimento físico das mercadorias é um KPI importante para medir a performance do fornecedor e a visibilidade do fluxo de entrada. Onde obter Registrado nos logs de recebimento da ASN ou pelo registro de data e hora de criação do documento de entrega de entrada no Blue Yonder WMS. Verifique as tabelas relacionadas a ASNs ou notificações de expedição de entrada. Captura Registro de data e hora da criação de uma ASN ou de um documento de entrega de entrada. Tipo de evento explicit | |||
| Inspeção de qualidade realizada | Representa uma verificação de qualidade realizada nas mercadorias recebidas. Pode ser uma etapa padrão para determinados materiais ou um evento acionado por exceções, sendo registrada quando um inspetor de qualidade insere suas conclusões no sistema. | ||
| Por que isso importa As inspeções de qualidade podem ser uma fonte significativa de atrasos no processo de entrada. Analisar sua frequência e duração ajuda a identificar problemas de qualidade dos fornecedores e gargalos no Workflow de inspeção. Onde obter Registrado nos módulos de Quality Management (QM) ou nos logs associados à entrega de entrada. Procure códigos de transação específicos para resultados de inspeção de qualidade ou alterações do status do estoque para 'Quality Hold'. Captura Registro de data e hora da conclusão da inspeção de qualidade ou da atualização de status. Tipo de evento explicit | |||
| Mercadorias chegaram à doca | Esta atividade marca a chegada física de um caminhão ou transportadora à doca de recebimento do armazém, antes do início da descarga. O evento geralmente é registrado explicitamente por um módulo de gestão de pátio ou quando um agente da portaria faz o check-in da entrega. | ||
| Por que isso importa Acompanhar o horário de chegada ajuda a medir a performance da transportadora no prazo e a identificar atrasos entre a chegada e o início do processo de recebimento. Isso destaca possíveis gargalos na gestão do pátio ou nas portas de recebimento. Onde obter Normalmente registrado em um módulo de gestão de pátio ou controle de portaria do Blue Yonder WMS. Também pode ser um registro manual de data e hora feito por um funcionário do recebimento quando o caminhão chega. Captura Registro de data e hora da transação de check-in da transportadora. Tipo de evento explicit | |||
| Mercadorias embaladas | Este evento confirma que todos os itens de uma expedição foram embalados em contêineres de envio e que as etiquetas foram geradas. Ele é registrado quando o embalador confirma no sistema a conclusão do processo de embalagem do pedido. | ||
| Por que isso importa Este evento marca a conclusão das atividades que agregam valor dentro do armazém. O tempo entre este ponto e o despacho da expedição representa o tempo de preparação e carregamento, uma área importante para identificar possíveis atrasos. Onde obter Esta é uma transação explícita registrada quando o processo de embalagem é finalizado. Procure uma alteração de status da entrega de saída para 'Packed' ou um registro de conclusão da transação da estação de embalagem. Captura Registro de data e hora da transação 'Confirm Packing' ou 'Close Container'. Tipo de evento explicit | |||
| Mercadorias retiradas do armazenamento | Representa a conclusão da tarefa de separação, quando um operador retirou os itens e confirmou a ação no sistema. O evento é registrado quando o operador escaneia os itens e confirma a separação no dispositivo. | ||
| Por que isso importa Este marco encerra a etapa de separação. A precisão e a duração dessa atividade são essenciais para a eficiência geral do atendimento dos pedidos e servem de base para a análise de 'Picking Accuracy'. Onde obter Capturado pelo registro de data e hora da confirmação quando o status da tarefa de separação é alterado para 'Completed'. Esses dados estão nas tabelas de tarefas do armazém, geralmente vinculados ao operador e ao equipamento específicos. Captura Registro de data e hora da confirmação da tarefa de separação. Tipo de evento explicit | |||
| Pedido de armazém cancelado | Representa o cancelamento de um pedido de armazém antes que ele fosse totalmente processado ou expedido. Esse evento é capturado quando um usuário executa uma transação de cancelamento, atualizando o status do pedido para 'Canceled'. | ||
| Por que isso importa Analisar cancelamentos ajuda a identificar motivos para falhas no processo, como indisponibilidade de estoque ou alterações solicitadas pelo cliente. É um evento de término crítico para entender desvios e perdas no processo. Onde obter Normalmente, este é um evento inferido com base no status final do pedido de armazém. Seria usado o timestamp da alteração de status para 'Canceled' ou 'Deleted'. Captura Inferido a partir do timestamp de uma alteração de status para 'Canceled'. Tipo de evento inferred | |||
| Tarefa de armazenagem criada | Esta atividade marca a criação, pelo sistema, de uma tarefa para mover as mercadorias recebidas da doca de recebimento até um local de armazenamento final. É um evento explícito do sistema, gerado pela lógica do WMS para orientar um operador do armazém. | ||
| Por que isso importa Este é o início do processo de armazenagem. Atrasos entre o recebimento das mercadorias e a criação da tarefa de armazenagem podem indicar problemas de configuração ou performance do sistema, deixando as mercadorias paradas na área de recebimento. Onde obter Gerado e registrado nas tabelas de gestão de tarefas ou controle do armazém. Procure o registro de data e hora de criação das tarefas de armazenagem ou das ordens de transferência vinculadas à entrega de entrada. Captura Registro de data e hora de criação da tarefa de armazenagem gerada pelo sistema. Tipo de evento explicit | |||
Guias de extração
Etapas
- Pré-requisitos e acesso: confirme que você tem uma conta de usuário no Blue Yonder WMS com as permissões necessárias para executar comandos MOCA e acessar as tabelas exigidas, como ord_hdr, pckwrk_dtl e invmov. Você precisará de acesso a um cliente MOCA, como o MOCA Console ou uma interface de linha de comando.
- Revise e personalize o script MOCA: copie o script MOCA fornecido. Revise cuidadosamente os nomes das tabelas e colunas para garantir que correspondam à sua implementação específica do Blue Yonder WMS. Preste atenção especial aos placeholders, como
@[where_clause_dates]e@[where_clause_warehouse], que devem ser substituídos por valores reais. - Defina os parâmetros de extração: substitua as variáveis de placeholder no script. Para
@[where_clause_dates], defina um intervalo de datas específico, por exemplo,where adddte between 'YYYY-MM-DD' and 'YYYY-MM-DD'. Para@[where_clause_warehouse], especifique os IDs dos armazéns que você quer extrair, por exemplo,where wh_id = '[Your Warehouse ID]'. - Conecte-se ao servidor MOCA: abra seu cliente MOCA, como o MOCA Console, e estabeleça uma conexão com o ambiente correto do Blue Yonder WMS.
- Execute o script MOCA: cole o script personalizado no MOCA Console. Execute o comando. O script será executado no servidor e coletará dados de todas as atividades especificadas.
- Monitore a execução: para grandes conjuntos de dados, a consulta pode levar bastante tempo. Monitore o console em busca de mensagens de erro ou alertas de performance. Se a consulta atingir o tempo limite, considere executá-la para intervalos de datas menores.
- Exporte os resultados para um arquivo: depois que o script for executado com sucesso, os resultados serão exibidos no console. Use a função de exportação do cliente para salvar a saída como um arquivo CSV. Um método comum pela linha de comando é redirecionar a saída diretamente para um arquivo, por exemplo:
mocarun -S "[Your MOCA Script]" > event_log.csv. - Formate o CSV para o ProcessMind: abra o arquivo CSV exportado. Verifique se os cabeçalhos das colunas correspondem aos atributos especificados na consulta, como
WarehouseOrder,ActivityName,EventStartTimeetc. Garanta que o arquivo seja salvo com codificação UTF-8 para evitar problemas com caracteres durante o upload. - Revise e faça o upload: faça uma verificação final do conteúdo do arquivo, procurando erros ou inconsistências evidentes. Quando estiver tudo certo, faça o upload do arquivo CSV para o ProcessMind para análise.
Configuração
- Intervalo de datas: recomenda-se extrair dados de um período de 3 a 6 meses para garantir uma amostra representativa das variações do processo. O placeholder de filtro de data
@[where_clause_dates]deve ser aplicado à coluna de timestamp principal de cada instrução SELECT, comoadddteoumoddte. - Filtros de armazém e cliente: use sempre filtros para limitar o escopo da extração. O placeholder
@[where_clause_warehouse]deve ser usado para filtrar IDs específicos de armazéns (wh_id) e, quando aplicável, IDs de clientes (client_id). Isso é essencial para a performance e a relevância dos dados. - Filtros por tipo de pedido: para direcionar a análise, considere filtrar por tipos específicos de pedidos de armazém (
ordtyp). Por exemplo, você pode querer analisar apenas pedidos de clientes para expedição ou pedidos de compra para recebimento. Isso pode ser adicionado à cláusula WHERE nas seções relevantes do script. - Considerações de performance: o script de extração combina e faz a união de várias tabelas grandes. Para evitar impactos na performance do sistema, programe a extração para horários de menor movimento. Extrair dados em lotes menores e incrementais, como um mês por vez, é uma estratégia segura para ambientes muito grandes.
- Pré-requisitos: o usuário que executar o script deve ter permissões de leitura para todas as tabelas referenciadas na consulta, incluindo
ord_hdr,ord_dtl,invmov,pckwrk_dtl,asnhdretrn_log. O usuário também deve estar autorizado a executar comandos MOCA.
a Consulta de exemplo sql
publish data
where wh_id = '[Your Warehouse ID]'
and event_time between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
|
[
/* 1. Warehouse Order Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where ordtyp in ('ORD', 'INB')
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 2. Inbound Delivery Notified */
select
supnum as WarehouseOrder, /* ASN number often used as the order key for inbound */
'Inbound Delivery Notified' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
expdte as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from asnhdr
where adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 3. Goods Arrived at Dock */
select
refnum as WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Typically a receiving dock location */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'RCV_ARVL'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 4. Goods Received and Counted */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'R' /* Standard receipt transaction type */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 5. Quality Inspection Performed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'H' and trncod = 'QA_CMP' /* Example transaction for QA Hold Release/Complete */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 6. Putaway Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'P' /* Putaway work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 7. Goods Put Away in Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'M' and trncod = 'PUTAWAY' /* Move transaction for putaway */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 8. Picking Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Picking Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O' /* Outbound Picking work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 9. Goods Picked from Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' as ActivityName,
pk_end_dte as EventStartTime,
pk_end_dte as EventEndTime,
pckr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O'
and statcod = 'P' /* Status 'Picked' */
and pk_end_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 10. Packing Initiated */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Packing Initiated' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Packing station */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'PACK_INIT'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 11. Goods Packed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Packed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod >= 80 and statcod < 90 /* Example status range for Packed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 12. Staging for Shipment */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Staging lane */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trncod = 'STG_MOVE' /* Move to staging transaction */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 13. Shipment Dispatched */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' as ActivityName,
act_ship_dte as EventStartTime,
act_ship_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 90 /* Status Shipped */
and act_ship_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 14. Warehouse Order Completed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 99 /* Status Completed/Closed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 15. Warehouse Order Canceled */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 91 /* Example Canceled status */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
]Etapas
- Estabeleça a conexão com o banco de dados: obtenha credenciais somente leitura e os dados de conexão, como endereço do servidor, nome do banco de dados e porta, para o banco de dados subjacente do Blue Yonder WMS, que normalmente é Oracle ou SQL Server. Use um cliente SQL padrão, como DBeaver, Oracle SQL Developer ou SQL Server Management Studio, para se conectar.
- Identifique as tabelas principais do WMS: a consulta fornecida depende de tabelas padrão do Blue Yonder WMS, como
ord(pedidos),pckwrk(trabalho de picking),wrkque(fila de trabalho),invmov(movimentações de estoque) elodhdr(cabeçalho da carga). Verifique os nomes e as estruturas das colunas dessas tabelas no dicionário de dados do seu sistema, pois pode haver personalizações. - Revise e parametrize a consulta SQL: copie o script SQL fornecido para o seu cliente SQL. Localize as variáveis de placeholder dentro da Common Table Expression (CTE)
BaseOrders, no início do script. - Defina o intervalo de datas: altere as cláusulas
adddte >= 'YYYY-MM-DD'eadddte < 'YYYY-MM-DD'para definir o período da extração de dados. Recomenda-se um período de 3 a 6 meses para a análise inicial. - Aplique filtros específicos do sistema: ajuste o filtro
wh_id = '[Your_Warehouse_ID]'para limitar a extração a um armazém específico. Adicione ou altere outros filtros, comoclient_idem ambientes com vários clientes, conforme necessário. - Execute o script de extração: execute o script SQL completo. A consulta foi desenvolvida para consolidar eventos de várias tabelas em um único formato de Event Log unificado. O tempo de execução varia conforme o intervalo de datas e o volume de dados.
- Valide os resultados iniciais: depois que a consulta terminar, faça uma revisão rápida da saída. Verifique se as colunas
WarehouseOrder,ActivityNameeEventStartTimeestão preenchidas conforme esperado. O número de linhas deve ser significativamente maior que o número de pedidos de armazém únicos. - Exporte o Event Log: exporte os resultados da consulta para um arquivo CSV. Garanta que a codificação do arquivo esteja definida como UTF-8 para evitar problemas de codificação durante o upload.
- Prepare o upload: confirme se os cabeçalhos das colunas no arquivo CSV exportado correspondem aos atributos obrigatórios, por exemplo,
WarehouseOrder,ActivityNameeEventStartTime. O arquivo estará pronto para ser carregado no software de Process Mining.
Configuração
- Pré-requisitos: você precisa ter acesso SQL somente leitura ao banco de dados do Blue Yonder WMS. Ter familiaridade com a configuração e o modelo de dados específicos do WMS da sua organização é muito útil.
- Conexão com o banco de dados: este método exige conectividade direta com o banco de dados. Garanta que todas as regras de firewall e permissões de acesso à rede necessárias estejam configuradas antes de começar.
- Filtro por intervalo de datas: é essencial definir um intervalo de datas específico na cláusula
WHEREda consulta para controlar o volume de dados. Normalmente, um período de 3 a 6 meses é suficiente para uma análise relevante sem sobrecarregar o banco de dados. - Filtros de armazém e cliente: em ambientes com vários armazéns ou clientes, filtre sempre pelo
wh_idespecífico (ID do armazém) e peloclient_id(ID do cliente) para manter o foco da análise e controlar o tamanho do conjunto de dados. - Considerações de performance: executar essa consulta em um banco de dados de produção ativo pode afetar a performance do sistema. Recomenda-se fortemente executá-la fora do horário de pico ou, de preferência, em um banco de dados dedicado para relatórios ou replicado, se houver um disponível.
- Personalizações do sistema: a consulta fornecida usa nomes padrão de tabelas e colunas. Esteja preparado para ajustá-los conforme as personalizações ou diferenças de versão da sua instância do Blue Yonder WMS. Consulte o administrador interno do WMS ou o dicionário de dados para obter orientação.
a Consulta de exemplo sql
WITH BaseOrders AS (
SELECT
ordnum AS WarehouseOrder
FROM
ord
WHERE
adddte >= '2023-01-01' -- Placeholder: Set your start date
AND adddte < '2023-07-01' -- Placeholder: Set your end date
AND wh_id = '[Your_Warehouse_ID]' -- Placeholder: Set your warehouse ID
)
-- 1. Warehouse Order Created
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' AS ActivityName,
o.adddte AS EventStartTime,
o.adddte AS EventEndTime,
o.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 2. Inbound Delivery Notified (ASN Received)
SELECT
a.ordnum AS WarehouseOrder,
'Inbound Delivery Notified' AS ActivityName,
a.adddte AS EventStartTime,
a.adddte AS EventEndTime,
a.add_usr_id AS UserOperatorId,
a.exp_arv_dte AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(ad.qtyord AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM asnhdr a
JOIN asndtl ad ON a.asnhdr_id = ad.asnhdr_id
WHERE a.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 3. Goods Arrived at Dock
SELECT
t.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' AS ActivityName,
t.checkin_dte AS EventStartTime,
t.checkin_dte AS EventEndTime,
t.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
t.dock_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM trk_log t -- Note: Yard management table may vary
WHERE t.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND t.checkin_dte IS NOT NULL
UNION ALL
-- 4. Goods Received and Counted
SELECT
i.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' AS ActivityName,
i.moddte AS EventStartTime,
i.moddte AS EventEndTime,
i.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(i.qtyexp AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(i.qtyrcv AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
i.inv_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM rcvlin i -- Receiving Line table
WHERE i.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND i.qtyrcv > 0
UNION ALL
-- 5. Quality Inspection Performed
SELECT
q.ordnum AS WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' AS ActivityName,
q.insp_dte AS EventStartTime,
q.insp_dte AS EventEndTime,
q.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(q.insp_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(q.act_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
q.stoloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM qc_log q -- Quality Control log table may vary
WHERE q.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND q.status = 'COMPLETED'
UNION ALL
-- 6. Putaway Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation, -- From receiving dock
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PUTAWAY'
UNION ALL
-- 7. Goods Put Away in Storage
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Destination storage location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m -- Inventory Movement table
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'PUTFIN' -- Putaway Finish transaction type
UNION ALL
-- 8. Picking Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Picking Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
JOIN ord o ON w.ordnum = o.ordnum
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PICK'
UNION ALL
-- 9. Goods Picked from Storage
SELECT
p.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' AS ActivityName,
p.moddte AS EventStartTime,
p.moddte AS EventEndTime,
p.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity, -- Often planned and actual are the same here
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
p.pckloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM pckwrk p
WHERE p.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND p.wrksts = 'C' -- Status for Completed Pick
UNION ALL
-- 10. Packing Initiated
SELECT
s.ordnum AS WarehouseOrder,
'Packing Initiated' AS ActivityName,
s.moddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
s.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
s.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord_status_log s -- Status log table may vary
WHERE s.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND s.ordsta = 'PCK_START'
UNION ALL
-- 11. Goods Packed
SELECT
c.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Packed' AS ActivityName,
c.moddte AS EventStartTime,
c.moddte AS EventEndTime,
c.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(c.actqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
c.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ship_cntr c -- Shipping Container table
WHERE c.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND c.cntr_sts = 'PACKED'
UNION ALL
-- 12. Staging for Shipment
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Staging location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'STAGEMOV' -- Staging Movement transaction type
UNION ALL
-- 13. Shipment Dispatched
SELECT
l.ordnum AS WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' AS ActivityName,
l.shp_dte AS EventStartTime,
l.shp_dte AS EventEndTime,
l.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(sl.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
l.wh_id AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM lodhdr l
JOIN ship_line sl ON l.lodnum = sl.lodnum
WHERE l.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND l.lodsts = 'S' -- Shipped status
UNION ALL
-- 14. Warehouse Order Completed
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(o.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'C' -- Status for Completed
UNION ALL
-- 15. Warehouse Order Canceled
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'X'; -- Status for CanceledPronto para começar?
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