Su Template de datos para la gestión de almacenes
Su Template de datos para la gestión de almacenes
- Atributos recomendados para un análisis completo
- Actividades clave que debe seguir en todo el flujo de materiales
- Guía práctica para extraer datos de Blue Yonder WMS
Atributos de gestión de almacenes
| Nombre | Descripción | ||
|---|---|---|---|
| Hora de inicio del evento EventStartTime | Marca de tiempo que indica cuándo comenzó una actividad o un evento concreto del almacén. | ||
| Descripción Este atributo registra la fecha y la hora en que se inició una tarea o un evento del almacén. Proporciona el contexto cronológico de todas las actividades de un caso. Esta marca de tiempo es esencial para todos los análisis de Process Mining basados en el tiempo. Se utiliza para ordenar los eventos, calcular los tiempos de ciclo entre actividades, medir la duración del proceso completo e identificar esperas o retrasos. Es la base del análisis del rendimiento y se necesita para animar el mapa del proceso. Por qué es importante La marca de tiempo de inicio es obligatoria para ordenar cronológicamente los eventos y calcular todas las métricas de rendimiento, como los tiempos de ciclo y de espera. Dónde obtenerlo Se encuentra en las tablas de registro de eventos o de tareas y corresponde a la hora de creación o inicio de una acción registrada. Ejemplos 2023-10-26T08:30:00Z2023-10-26T09:15:10Z2023-10-26T11:05:45Z | |||
| Nombre de la actividad ActivityName | Nombre de la tarea o el evento concreto que tuvo lugar en el almacén, como «Goods Picked» o «Shipment Dispatched». | ||
| Descripción Este atributo describe el paso o la tarea concreta que se realiza en el proceso de gestión del almacén. Cada evento del registro del proceso está asociado a un nombre de actividad, que forma la secuencia de pasos del flujo del proceso. En el análisis, el nombre de la actividad es fundamental para descubrir el mapa del proceso, analizar las transiciones entre pasos e identificar cuellos de botella o desviaciones del procedimiento estándar. Se utiliza en prácticamente todos los análisis de Process Mining, desde la comprobación de conformidad hasta el seguimiento del rendimiento. Por qué es importante Este atributo es clave para crear el mapa del proceso, ya que define cada paso y permite visualizar y analizar el flujo del proceso. Dónde obtenerlo Esta información suele encontrarse en las tablas de tareas o de registro de eventos del almacén y, a menudo, se obtiene de un tipo de tarea o un código de estado. Ejemplos Picking Task CreatedGoods Picked from StorageEnvío despachado | |||
| Pedido de almacén WarehouseOrder | Identificador único de un pedido de almacén, que sirve como caso principal para hacer seguimiento de todas las actividades logísticas relacionadas, desde su creación hasta su finalización. | ||
| Descripción El pedido de almacén es el identificador central que agrupa todos los eventos y tareas relacionados con una solicitud logística concreta, como una recepción entrante o un envío saliente. Representa una unidad de trabajo completa dentro del almacén. En Process Mining, este atributo se utiliza para definir el caso y analizar de principio a fin todo el ciclo de vida del pedido. Al hacer un seguimiento de las actividades asociadas a un mismo pedido de almacén, quienes analizan el proceso pueden medir el tiempo total de cumplimiento, identificar variaciones habituales y comprender el recorrido completo del pedido por las instalaciones. Por qué es importante Este es el identificador de caso esencial que conecta todas las actividades relacionadas con el almacén y permite analizar de principio a fin el proceso de preparación del pedido o de recepción de mercancías. Dónde obtenerlo Suele ser la clave principal de la tabla de cabecera de pedidos de almacén. Consulte la documentación de Blue Yonder WMS para localizar las tablas relacionadas con la gestión de pedidos. Ejemplos WO-0012845WO-0012991WO-0013057 | |||
| Sistema de origen SourceSystem | Sistema del que se extrajeron los datos, en este caso, Blue Yonder WMS. | ||
| Descripción Este atributo identifica el sistema de origen de los datos de eventos. En un entorno de TI moderno, los datos de un proceso integral pueden proceder de varios sistemas, como un ERP, un WMS y un TMS. Especificar el sistema de origen es clave para la gobernanza de datos, la resolución de problemas y la comprensión del contexto de los datos. Ayuda a rastrear los problemas de calidad hasta su origen y es esencial para combinar datos de varias fuentes y obtener una visión unificada del proceso. Por qué es importante Aporta información esencial sobre la procedencia de los datos y ayuda a rastrearlos hasta su origen para validarlos y cuando se combinan datos de varios sistemas. Dónde obtenerlo Suele ser un valor estático que se añade durante la extracción de datos para indicar el origen del conjunto de datos. Ejemplos BlueYonderWMS_USBlueYonderWMS_EU | |||
| Última actualización de los datos LastDataUpdate | Marca de tiempo que indica cuándo se actualizaron por última vez los datos de este registro desde el sistema de origen. | ||
| Descripción Este atributo registra la fecha y la hora de la última extracción o actualización del conjunto de datos desde Blue Yonder WMS. Aporta metadatos sobre la actualidad de los datos analizados. Esta marca de tiempo es importante para la gobernanza de datos y ayuda a comprender si el análisis está actualizado. Permite saber qué tan recientes son los datos y confiar en que se está consultando una visión reciente y pertinente del proceso. Por qué es importante Esta marca de tiempo informa sobre la actualidad de los datos y permite comprender el periodo que abarca el análisis. Dónde obtenerlo Este campo de metadatos suele generarse y añadirse durante el proceso de extracción, transformación y carga (ETL) de los datos. Ejemplos 2024-01-15T04:00:00Z2024-01-16T04:00:00Z | |||
| Cantidad planificada PlannedQuantity | Cantidad prevista de artículos para una tarea, como la cantidad que se debe preparar o recibir. | ||
| Descripción La cantidad planificada es el número de unidades que el pedido de almacén establece como objetivo para una tarea concreta. En una entrega entrante, es la cantidad que se espera del proveedor. En una tarea de preparación, es la cantidad solicitada por el pedido del cliente. Este atributo es clave para analizar la precisión. Al comparar la cantidad planificada con la cantidad real, se pueden detectar discrepancias en la recepción, la preparación o el recuento de inventario. Contribuye directamente a KPI como la tasa de discrepancias en las cantidades preparadas y es esencial para el Dashboard de auditoría de precisión de cantidades. Por qué es importante Sirve como referencia para medir la precisión y detectar discrepancias en las cantidades recibidas y preparadas. Dónde obtenerlo Se encuentra en las tablas de detalles o partidas asociadas a los pedidos de almacén o a tareas concretas. Ejemplos 1005024 | |||
| Cantidad real ActualQuantity | Cantidad real de artículos manipulados durante una tarea, como la cantidad contada físicamente o preparada. | ||
| Descripción La cantidad real es el número de unidades que una persona operadora del almacén procesó físicamente durante una tarea. Puede ser el recuento de artículos recibidos de un proveedor, el número de unidades extraídas de una ubicación de almacenamiento o la cantidad embalada en un contenedor de envío. Al compararla con la cantidad planificada, este atributo revela excepciones y errores del proceso. Es la métrica principal para calcular las tasas de discrepancia, que son indicadores clave de la calidad operativa. Estos datos son esenciales para detectar problemas en los envíos de proveedores, errores de preparación o imprecisiones en el inventario. Por qué es importante Compararla con la cantidad planificada es esencial para detectar errores del proceso y calcular KPI de calidad clave, como las tasas de discrepancia. Dónde obtenerlo Se encuentra en las tablas de confirmación de tareas o de registro de transacciones, donde las personas operadoras registran la cantidad procesada. Ejemplos 1004924 | |||
| Fecha de finalización solicitada RequestedCompletionDate | Fecha y hora en que está previsto o se solicita que el pedido de almacén esté completado y despachado. | ||
| Descripción La fecha de finalización solicitada representa el acuerdo de nivel de servicio (SLA) o el objetivo para preparar un pedido saliente del almacén. Es la fecha límite para recoger y embalar la mercancía y dejarla lista para el envío. Esta fecha sirve como referencia para medir el rendimiento real. Se utiliza para calcular el KPI de tasa de envíos puntuales al compararla con la marca de tiempo real del despacho. Analizar los pedidos según este atributo ayuda a identificar cuáles corren el riesgo de retrasarse y a determinar las causas de los incumplimientos del SLA. Por qué es importante Este atributo sirve de referencia para medir el cumplimiento de los plazos y es clave para calcular el KPI de tasa de envíos puntuales. Dónde obtenerlo Suele almacenarse en la tabla de cabecera de pedidos de almacén y, a menudo, se hereda del pedido de venta o de la solicitud de entrega de origen. Ejemplos 2023-10-27T17:00:00Z2023-10-28T12:00:00Z2023-11-01T17:00:00Z | |||
| Hora de finalización del evento EventEndTime | Marca de tiempo que indica cuándo finalizó una actividad concreta del almacén. | ||
| Descripción Este atributo registra la fecha y la hora en que finalizó una tarea o un evento del almacén. Cuando está disponible, permite medir con precisión el tiempo de procesamiento de cada actividad. Disponer de las horas de inicio y finalización permite analizar el rendimiento con más detalle. Así se puede separar el tiempo de espera, es decir, el tiempo entre actividades, del tiempo de procesamiento, que corresponde a la duración de la actividad. Esta distinción es clave para determinar si los retrasos se deben a periodos de inactividad o a tareas que tardan demasiado en completarse. Por qué es importante Permite calcular con precisión el tiempo de procesamiento de una actividad y distinguirlo del tiempo de espera, algo clave para mejorar el rendimiento de forma específica. Dónde obtenerlo Se encuentra en las tablas de registro de eventos o de tareas y corresponde a la hora de finalización o cierre de una acción registrada. Ejemplos 2023-10-26T08:35:12Z2023-10-26T09:20:05Z2023-10-26T11:06:00Z | |||
| ID de usuario/operador UserOperatorId | Identificador de la persona empleada u operadora del almacén que realizó la actividad. | ||
| Descripción Este atributo registra el ID único de la persona responsable de realizar una tarea del almacén, como preparar, embalar o ubicar mercancías. Vincula las actividades del proceso con los recursos humanos. Analizar las actividades por ID de usuario/operador es esencial para comprender el uso de los recursos, la distribución de la carga de trabajo y el rendimiento individual. Ayuda a responder preguntas como qué personas operadoras trabajan con mayor eficiencia, quién podría necesitar formación adicional o cómo se distribuyen las tareas en el equipo. Es una dimensión clave del Dashboard de utilización de recursos del almacén. Por qué es importante Este atributo vincula los pasos del proceso con las personas que los realizaron y permite analizar el rendimiento de los recursos, la carga de trabajo y las necesidades de formación. Dónde obtenerlo Suele encontrarse en las tablas de tareas o transacciones y está vinculado a la persona usuaria que inició sesión en el sistema o en el dispositivo portátil durante la operación. Ejemplos JSMITHBWILLISAMILLER | |||
| Nivel de prioridad PriorityLevel | Prioridad del pedido de almacén, por ejemplo, «High», «Standard» o «Low». | ||
| Descripción El nivel de prioridad indica la urgencia de un pedido de almacén. Se espera que los pedidos de prioridad alta, como los envíos urgentes, se procesen más rápido que los pedidos estándar. El WMS utiliza este atributo para ordenar las tareas y asignar recursos. En Process Mining, este atributo es clave para analizar si las estrategias de priorización son eficaces. El Dashboard de cumplimiento de pedidos de prioridad alta utiliza este campo para filtrar los pedidos urgentes y comparar sus tiempos de ciclo con los de los pedidos estándar. Permite comprobar si los pedidos de prioridad alta avanzan realmente más rápido o si se quedan atascados en los mismos cuellos de botella. Por qué es importante Permite analizar si los pedidos de prioridad alta se procesan más rápido que los estándar y comprobar la eficacia de las reglas de priorización. Dónde obtenerlo Esta información suele almacenarse en la tabla de cabecera de pedidos de almacén. Ejemplos AltaEstándarBaja | |||
| Ubicación de almacenamiento StorageLocation | Ubicación concreta dentro del almacén, como una estantería o un pasillo, donde se almacenan o recogen las mercancías. | ||
| Descripción Este atributo identifica la ubicación física del almacén asociada a una tarea. En una actividad de ubicación, corresponde al destino; en una actividad de preparación, al origen. Puede representarse mediante un código compuesto por el pasillo, la estantería, el nivel y el número de ubicación. Analizar los datos por ubicación de almacenamiento ayuda a comprender la eficiencia de la disposición del almacén, las estrategias de asignación de ubicaciones y los desplazamientos de los recursos. Permite identificar zonas de mucho tránsito, áreas infrautilizadas y posibles cuellos de botella en el flujo de materiales. Este atributo es fundamental para el Dashboard de tendencias de uso de las ubicaciones de almacenamiento. Por qué es importante Aporta contexto clave para analizar la disposición del almacén y la eficacia de la estrategia de asignación de ubicaciones, así como para identificar cuellos de botella en los desplazamientos. Dónde obtenerlo Está disponible en tablas relacionadas con el inventario, las tareas del almacén (preparación y ubicación) y los datos maestros de ubicaciones. Ejemplos A1-R03-S02-B01B5-R10-S04-B05C2-R01-S01-B02 | |||
| Discrepancia en la cantidad IsQuantityMismatch | Indicador booleano que señala si la cantidad real manipulada difiere de la cantidad planificada para una tarea. | ||
| Descripción Este atributo calculado indica si existe una discrepancia en la cantidad de una tarea, como una tarea de preparación o recepción. Se establece como verdadero cuando la «cantidad real» no coincide con la «cantidad planificada». Este indicador facilita la identificación y el recuento de errores en el proceso. Simplifica el cálculo de KPI como las tasas de discrepancia en las cantidades preparadas y recibidas. También facilita el análisis de causas raíz: permite filtrar todos los eventos con discrepancias y buscar patrones relacionados con productos, personas operadoras o ubicaciones. Por qué es importante Señala los eventos con errores en las cantidades, simplifica el cálculo de las tasas de discrepancia y permite analizar de forma específica las tareas con datos imprecisos. Dónde obtenerlo Se calcula comparando los campos PlannedQuantity y ActualQuantity de cada actividad pertinente. Ejemplos falsetruefalse | |||
| Envío puntual IsOnTimeShipment | Indicador booleano que es verdadero si el envío se despachó en la fecha de finalización solicitada o antes. | ||
| Descripción Este atributo calculado indica de forma sencilla si un pedido cumplió el SLA de envío. Se obtiene al comparar la marca de tiempo de la actividad «Shipment Dispatched» con la fecha de finalización solicitada del pedido. Este indicador facilita el análisis y la visualización del cumplimiento de los plazos. Permite filtrar y agregar datos fácilmente para calcular el KPI de tasa de envíos puntuales y alimentar el Dashboard correspondiente. También permite analizar las causas raíz e identificar características comunes de los envíos retrasados. Por qué es importante Este indicador booleano simplifica el cálculo del KPI de tasa de envíos puntuales y facilita el filtrado para analizar las características de los pedidos retrasados. Dónde obtenerlo Se calcula comparando EventStartTime de la actividad «Shipment Dispatched» con el atributo RequestedCompletionDate. Ejemplos truefalsetrue | |||
| Estado de la tarea TaskStatus | Estado final de una tarea, como «Completed», «Canceled» o «Failed». | ||
| Descripción Este atributo describe el resultado de una tarea concreta del almacén. Aunque muchas tareas se completan correctamente, un supervisor puede cancelar algunas o estas pueden fallar por problemas del sistema o de las operaciones. Así se obtiene más contexto que con el nombre de la actividad por sí solo. Analizar los datos por estado de la tarea ayuda a comprender las excepciones y los fallos del proceso. Una proporción elevada de tareas canceladas o fallidas puede indicar problemas subyacentes de precisión del inventario, configuración del sistema o formación de las personas operadoras. Permite localizar las actividades propensas a fallar que requieren una investigación más detallada. Por qué es importante Indica el resultado de una actividad y permite analizar excepciones, como tareas canceladas o fallidas, que pueden revelar problemas operativos de fondo. Dónde obtenerlo Suele encontrarse en la tabla de tareas e indica el estado final del registro de la tarea. Ejemplos CompletadaCanceladaEn espera | |||
| ID del almacén WarehouseId | Identificador del almacén o centro de distribución concreto donde tuvo lugar la actividad. | ||
| Descripción El ID del almacén identifica de forma única las instalaciones donde se desarrolla el proceso. Es esencial para las organizaciones que operan varios centros de distribución. Este atributo permite comparar y evaluar el rendimiento de distintos centros. Al filtrar o segmentar los datos por ID del almacén, las empresas pueden comparar resultados, identificar las mejores prácticas de los centros con mejor rendimiento y comprender por qué otros se quedan atrás. Aporta una dimensión clave para analizar las operaciones en varios centros. Por qué es importante En las organizaciones con varios centros, este atributo es esencial para evaluar el rendimiento y comparar los procesos entre distintas ubicaciones. Dónde obtenerlo A menudo es un campo organizativo de nivel superior disponible en casi todas las tablas de transacciones, o puede inferirse a partir de la instancia del sistema. Ejemplos WHC-01DC-EAST-03FAC-WEST | |||
| ID del envío ShipmentId | Identificador único del envío saliente al que pertenece un pedido de almacén. | ||
| Descripción El ID del envío es un identificador de nivel superior que puede agrupar varios pedidos de almacén si se despachan en el mismo camión o contenedor. En el caso de un solo pedido, puede coincidir con el número del pedido de almacén o de la entrega. Analizar los datos por ID del envío permite examinar el proceso de despacho. Ayuda a comprender cómo se consolidan los pedidos, medir el tiempo desde la preparación hasta el despacho final de una carga completa y analizar la eficiencia del departamento de envíos. También vincula las actividades del almacén con el tramo final del transporte en la cadena de suministro. Por qué es importante Agrupa los pedidos de almacén que se despachan juntos y permite analizar los procesos de consolidación y despacho de los envíos. Dónde obtenerlo Se encuentra en tablas relacionadas con los envíos o el transporte y está vinculado a los pedidos de almacén. Ejemplos SHP-45000123SHP-45000124SHP-45000125 | |||
| ID del equipo EquipmentId | Identificador del equipo de manipulación de materiales utilizado, como una carretilla elevadora o una cinta transportadora concretas. | ||
| Descripción El ID del equipo especifica qué máquina o equipo se utilizó para realizar una tarea del almacén. Puede tratarse de carretillas elevadoras, transpaletas, vehículos de guiado automático (AGV) o estaciones de embalaje concretas. Este atributo permite analizar el uso, el rendimiento y las necesidades de mantenimiento de los equipos. Al hacer un seguimiento de las actividades por equipo, quienes gestionan el almacén pueden identificar los activos infrautilizados o sobreutilizados, comparar la eficiencia de distintos tipos de máquinas y recopilar datos para planificar el mantenimiento. Es una dimensión clave del Dashboard de utilización de recursos del almacén. Por qué es importante Permite analizar el uso y el rendimiento de los equipos, lo que ayuda a optimizar la asignación de activos y la planificación del mantenimiento. Dónde obtenerlo Puede registrarse en los registros de ejecución de tareas, especialmente en entornos donde las personas operadoras inician sesión en los equipos. Ejemplos FORKLIFT-07AGV-03PACKSTATION-12 | |||
| SKU del producto ProductSku | Unidad de mantenimiento de existencias (SKU) o número de material del artículo manipulado. | ||
| Descripción Este atributo identifica el producto concreto asociado a una tarea del almacén. Aporta información detallada sobre los materiales que se trasladan, almacenan, preparan y embalan. Analizar el proceso por SKU del producto puede revelar patrones relacionados con artículos concretos. Por ejemplo, algunos productos pueden ser más propensos a errores de preparación, tardar más en ubicarse por requerir una manipulación especial o almacenarse en ubicaciones poco eficientes. Esto permite optimizar y mejorar los procesos para cada producto y las estrategias de asignación de ubicaciones. Por qué es importante Permite analizar los procesos por producto e identificar artículos que provocan retrasos o errores, o que requieren una manipulación especial. Dónde obtenerlo Esta información se encuentra en el nivel de las partidas de las tablas de pedidos de almacén o de tareas. Ejemplos PN-A5540-BSKU-300-RED-LGHW-88201 | |||
| Tipo de pedido de almacén WarehouseOrderType | Clasifica el pedido de almacén, por ejemplo, como recepción entrante, envío saliente o traslado interno. | ||
| Descripción Este atributo clasifica el propósito general del pedido de almacén. Entre los tipos habituales se incluyen las entregas entrantes de proveedores, los envíos salientes a clientes, la gestión de devoluciones y los movimientos internos de existencias entre ubicaciones del almacén. Segmentar el proceso por tipo de pedido de almacén es un primer paso fundamental para cualquier análisis. Los procesos entrantes y salientes suelen ser muy distintos, con pasos, recursos y objetivos de rendimiento diferentes. Este atributo permite filtrar los datos para analizar por separado un proceso concreto, como la recepción de mercancías o el cumplimiento de pedidos. Por qué es importante Permite separar y comparar procesos distintos, como los entrantes y los salientes, que tienen flujos y objetivos diferentes. Dónde obtenerlo Se encuentra en la tabla de cabecera de pedidos de almacén, normalmente en un campo de tipo de documento o categoría del pedido. Ejemplos Entrega entranteEnvío salienteTraslado interno | |||
Actividades de gestión de almacenes
| Actividad | Descripción | ||
|---|---|---|---|
| Envío despachado | Este evento indica que la mercancía embalada se ha cargado en el camión del transportista y que el camión ha salido del almacén. Por lo general, se registra al contabilizar una «Goods Issue» en el sistema, lo que finaliza el envío. | ||
| Por qué es importante Este hito clave marca el fin de la responsabilidad del almacén sobre el pedido. Es el último dato para medir el rendimiento de los envíos puntuales y el tiempo de entrega integral del pedido. Dónde obtenerlo Se trata de una transacción financiera y logística importante, a menudo denominada «Post Goods Issue» (PGI). Su marca de tiempo indica la hora del despacho y suele almacenarse en las tablas de documentos de entrega saliente o de envío. Capturar Marca de tiempo de la transacción Post Goods Issue (PGI). Tipo de evento explicit | |||
| Goods Put Away in Storage | Este evento confirma que las mercancías se han trasladado y escaneado correctamente en la ubicación de almacenamiento asignada. Se registra cuando el personal confirma que ha completado la tarea de ubicación, normalmente mediante un dispositivo portátil de radiofrecuencia. | ||
| Por qué es importante Este evento marca el final del proceso de recepción y hace que el inventario esté disponible para preparar pedidos. Analizar el tiempo transcurrido desde la recepción hasta este momento es fundamental para el Dashboard «Goods Receipt to Putaway Cycle Time». Dónde obtenerlo Se registra como una transacción con marca de tiempo cuando el estado de la tarea de ubicación cambia a «Completed» o «Confirmed». Estos datos se encuentran en las tablas de tareas del almacén o de órdenes de traslado. Capturar Marca de tiempo de confirmación de la tarea de ubicación en el almacén. Tipo de evento explicit | |||
| Goods Received and Counted | Este evento indica que las mercancías se han descargado y escaneado, y que sus cantidades se han verificado con los documentos de entrega. Por lo general, se registra cuando el personal de recepción confirma en el sistema las cantidades recibidas de cada artículo del pedido entrante. | ||
| Por qué es importante Este hito fundamental hace que el inventario esté oficialmente disponible en el sistema, aunque todavía no esté listo para preparar pedidos. La duración y la precisión de esta etapa afectan directamente la visibilidad del inventario y el inicio del proceso de ubicación en almacén. Dónde obtenerlo Es una transacción explícita que se registra en los registros de inventario o recepción. Busque transacciones relacionadas con la contabilización de la recepción de mercancías o cambios de estado a «Received» en las líneas de artículos de la entrega entrante. Capturar Marca de tiempo de la transacción que confirma la recepción de las mercancías. Tipo de evento explicit | |||
| Pedido de almacén completado | Este es el estado final del pedido de almacén e indica que todas las actividades asociadas, incluido el envío, han terminado y que el pedido está cerrado. Se registra cuando el estado del ciclo de vida del pedido cambia a «Completed» o «Closed». | ||
| Por qué es importante Esta actividad marca el fin definitivo del caso del proceso. Permite que el análisis abarque el ciclo de vida completo de cada pedido, desde el inicio hasta el final. Dónde obtenerlo Puede inferirse a partir de un cambio de estado en la tabla de cabecera de pedidos de almacén. Busque un estado final como «Completed», «Closed» o «Invoiced», junto con la marca de tiempo del cambio. Capturar Se infiere a partir de la marca de tiempo del cambio de estado final en la cabecera del pedido. Tipo de evento inferred | |||
| Picking Task Created | Este evento indica la creación de una tarea para que el personal retire mercancías de una ubicación de almacenamiento y prepare un pedido de salida. El WMS genera este evento explícito cuando se libera un pedido de salida para su preparación. | ||
| Por qué es importante Este es el inicio del proceso físico de salida. Analizar el tiempo transcurrido desde la creación del pedido hasta la creación de la tarea de preparación permite detectar retrasos en el procesamiento y la asignación. Dónde obtenerlo Se registra en las tablas de gestión de tareas o control del almacén. Corresponde a la marca de tiempo de creación de las tareas de preparación asociadas al pedido de almacén. Capturar Marca de tiempo de creación de la tarea de preparación generada por el sistema. Tipo de evento explicit | |||
| Warehouse Order Created | Este evento marca la creación de un pedido de almacén, el documento central para gestionar tareas de entrada, salida o movimiento interno. Suele registrarse como una transacción explícita cuando se introduce un pedido en Blue Yonder WMS, de forma manual o mediante una integración. | ||
| Por qué es importante Este evento marca el inicio definitivo del proceso. Analizar el tiempo transcurrido desde este momento hasta la finalización permite calcular el tiempo total de entrega del pedido, un dato esencial para medir la eficiencia general y el cumplimiento de los acuerdos de nivel de servicio. Dónde obtenerlo Es probable que este evento se registre en una tabla de encabezados de pedidos, mediante la marca de tiempo de creación del registro del pedido de almacén. Busque tablas relacionadas con Capturar A partir de la marca de tiempo de creación del registro del pedido de almacén. Tipo de evento explicit | |||
| Goods Arrived at Dock | Esta actividad marca la llegada física de un camión o transportista al muelle de recepción del almacén, antes de que comience la descarga. A menudo, un módulo de gestión de patios registra explícitamente este evento, o bien se registra cuando el personal de acceso confirma la llegada de la entrega. | ||
| Por qué es importante Registrar la hora de llegada ayuda a medir la puntualidad del transportista e identificar retrasos entre su llegada y el inicio de la recepción. También permite detectar posibles cuellos de botella en la gestión del patio o en los muelles de recepción. Dónde obtenerlo Suele registrarse en un módulo de gestión de patios o control de acceso de Blue Yonder WMS. También puede tratarse de una marca de tiempo introducida manualmente por el personal de recepción cuando llega el camión. Capturar Marca de tiempo de la transacción de registro de llegada del transportista. Tipo de evento explicit | |||
| Goods Picked from Storage | Representa la finalización de la tarea de preparación: el personal ha retirado los artículos y ha confirmado la acción en el sistema. El evento se registra cuando escanea los artículos y confirma la preparación en su dispositivo. | ||
| Por qué es importante Este hito concluye la etapa de preparación de pedidos. La precisión y la duración de esta actividad son fundamentales para la eficiencia general de la preparación y sirven de base para el análisis «Picking Accuracy». Dónde obtenerlo Se registra a partir de la marca de tiempo de confirmación, cuando el estado de la tarea de preparación cambia a «Completed». Este dato se encuentra en las tablas de tareas del almacén y suele estar vinculado al personal y al equipo correspondientes. Capturar Marca de tiempo de confirmación de la tarea de preparación del almacén. Tipo de evento explicit | |||
| Inbound Delivery Notified | Representa la recepción de un aviso anticipado de envío (ASN) de un proveedor, que indica que las mercancías están en camino al almacén. Es un evento explícito que se registra cuando el sistema recibe y procesa un ASN, a menudo mediante EDI o un portal. | ||
| Por qué es importante Esta actividad activa la planificación de la recepción y la asignación de recursos. El tiempo entre la notificación y la recepción física de las mercancías es un KPI clave para medir el rendimiento de los proveedores y la visibilidad de las entregas entrantes. Dónde obtenerlo Se registra a partir de los registros de recepción de ASN o de la marca de tiempo de creación del documento de entrega entrante en Blue Yonder WMS. Consulte las tablas relacionadas con los ASN o las notificaciones de envíos entrantes. Capturar Marca de tiempo de recepción del ASN o de creación del documento de entrega entrante. Tipo de evento explicit | |||
| Mercancía embalada | Este evento confirma que todos los artículos de un envío se han embalado en contenedores y que se han generado las etiquetas. Se registra cuando la persona encargada del embalaje confirma en el sistema que el pedido está embalado. | ||
| Por qué es importante Este evento marca el fin de las actividades que añaden valor dentro del almacén. El tiempo transcurrido desde este momento hasta la salida del envío corresponde a la preparación y carga, una etapa en la que pueden producirse retrasos. Dónde obtenerlo Se trata de una transacción explícita que se registra al finalizar el embalaje. Busque un cambio de estado de la entrega saliente a «Packed» o una marca de tiempo de finalización de la transacción en la estación de embalaje. Capturar Marca de tiempo de la transacción «Confirm Packing» o «Close Container». Tipo de evento explicit | |||
| Packing Initiated | Esta actividad marca el inicio del embalaje en una estación de embalaje. Suele registrarse cuando el personal escanea los artículos preparados o el contenedor del pedido en la estación para empezar a preparar el envío. | ||
| Por qué es importante Este evento señala el traspaso de la preparación de pedidos al embalaje. Permite aislar esta etapa del proceso para detectar cuellos de botella concretos en la zona de embalaje. Dónde obtenerlo Puede tratarse de un registro de transacciones explícito de la interfaz de usuario de una estación de embalaje. También puede inferirse a partir de la primera actividad con marca de tiempo asociada a un centro de trabajo de embalaje para ese pedido. Capturar Marca de tiempo de la transacción «Start Packing» en una estación de embalaje. Tipo de evento explicit | |||
| Pedido de almacén cancelado | Representa la cancelación de un pedido de almacén antes de que se procese o envíe por completo. El evento se registra cuando una persona usuaria ejecuta una transacción de cancelación y el estado del pedido cambia a «Canceled». | ||
| Por qué es importante Analizar las cancelaciones ayuda a identificar las causas de los fallos del proceso, como la falta de existencias o los cambios solicitados por el cliente. Es un evento final clave para comprender las desviaciones y los casos que no llegan a completarse. Dónde obtenerlo Por lo general, este evento se infiere a partir del estado final del pedido de almacén. Se utiliza la marca de tiempo del cambio de estado a «Canceled» o «Deleted». Capturar Se infiere a partir de la marca de tiempo del cambio de estado a «Canceled». Tipo de evento inferred | |||
| Preparación del envío | Representa el traslado de los contenedores embalados desde la zona de embalaje hasta un carril designado para preparar el envío mientras esperan la recogida del transportista. El evento se registra cuando una persona operadora confirma el traslado de la unidad de manipulación a la zona de preparación. | ||
| Por qué es importante Esta actividad permite analizar el tiempo de espera: el periodo durante el cual los pedidos embalados aguardan antes de cargarse. Una espera prolongada puede indicar una coordinación deficiente con los transportistas o un uso ineficiente del espacio de preparación. Dónde obtenerlo Este evento puede inferirse a partir de un cambio de ubicación de la unidad de manipulación o del contenedor de envío a una zona de preparación. También puede corresponder a la confirmación explícita de la tarea «Move to Stage». Capturar Se infiere a partir de los registros de movimientos de inventario que muestran el traslado a una ubicación de preparación. Tipo de evento inferred | |||
| Putaway Task Created | Esta actividad marca la creación en el sistema de una tarea para trasladar las mercancías recibidas desde el muelle de recepción hasta su ubicación de almacenamiento definitiva. La lógica del WMS genera este evento explícito para indicar al personal del almacén qué debe hacer. | ||
| Por qué es importante Este es el inicio del proceso de ubicación en almacén. Los retrasos entre la recepción de las mercancías y la creación de la tarea pueden indicar problemas de configuración o rendimiento del sistema, y hacer que las mercancías permanezcan en la zona de recepción. Dónde obtenerlo Se genera y registra en las tablas de gestión de tareas o control del almacén. Busque la marca de tiempo de creación de las tareas de ubicación o de las órdenes de traslado vinculadas a la entrega entrante. Capturar Marca de tiempo de creación de la tarea de ubicación generada por el sistema. Tipo de evento explicit | |||
| Quality Inspection Performed | Representa una inspección de calidad de las mercancías recibidas. Puede ser una etapa estándar para determinados materiales o activarse por una excepción. Se registra cuando el personal de inspección anota sus resultados en el sistema. | ||
| Por qué es importante Las inspecciones de calidad pueden retrasar considerablemente el proceso de recepción. Analizar su frecuencia y duración ayuda a detectar problemas de calidad de los proveedores y cuellos de botella en el flujo de trabajo de inspección. Dónde obtenerlo Se registra en los módulos de gestión de calidad (QM) o en los registros asociados a la entrega entrante. Busque códigos de transacción específicos para los resultados de inspección de calidad o cambios de estado del inventario a «Quality Hold». Capturar Marca de tiempo de finalización de la inspección de calidad o de actualización del estado. Tipo de evento explicit | |||
Guías de extracción
Pasos
- Requisitos previos y acceso: Asegúrese de tener una cuenta de usuario de Blue Yonder WMS con los permisos necesarios para ejecutar comandos MOCA y acceder a las tablas requeridas, como ord_hdr, pckwrk_dtl e invmov. Necesitará acceso a un cliente MOCA, como MOCA Console o una interfaz de línea de comandos.
- Revise y personalice el script MOCA: Copie el script MOCA proporcionado. Revise cuidadosamente los nombres de las tablas y columnas para confirmar que coincidan con su implementación de Blue Yonder WMS. Preste especial atención a los marcadores de posición como
@[where_clause_dates]y@[where_clause_warehouse], que debe sustituir por valores reales. - Defina los parámetros de extracción: Sustituya las variables de marcador de posición del script. Para
@[where_clause_dates], defina un intervalo de fechas concreto, por ejemplo,where adddte between 'YYYY-MM-DD' and 'YYYY-MM-DD'. Para@[where_clause_warehouse], especifique los ID de los almacenes que desea extraer, por ejemplo,where wh_id = '[Your Warehouse ID]'. - Conéctese al servidor MOCA: Abra su cliente MOCA, por ejemplo, MOCA Console, y conéctese al entorno correcto de Blue Yonder WMS.
- Ejecute el script MOCA: Pegue el script personalizado en MOCA Console y ejecute el comando. El script se ejecutará en el servidor y recopilará datos de todas las actividades especificadas.
- Supervise la ejecución: Si trabaja con grandes volúmenes de datos, la consulta puede tardar bastante. Revise la consola para detectar mensajes de error o advertencias de rendimiento. Si se agota el tiempo de espera, considere ejecutar la consulta para intervalos de fechas más cortos.
- Exporte los resultados a un archivo: Cuando el script se ejecute correctamente, los resultados aparecerán en la consola. Utilice la función de exportación del cliente para guardar los datos en un archivo CSV. Desde la línea de comandos, una opción habitual es redirigir la salida directamente a un archivo, por ejemplo:
mocarun -S "[Your MOCA Script]" > event_log.csv. - Prepare el CSV para ProcessMind: Abra el archivo CSV exportado. Compruebe que los encabezados de columna coincidan con los atributos especificados en la consulta (
WarehouseOrder,ActivityName,EventStartTime, etc.). Guarde el archivo con codificación UTF-8 para evitar problemas con los caracteres al cargarlo. - Revise y cargue el archivo: Compruebe por última vez el contenido del archivo para detectar errores o incoherencias evidentes. Cuando esté listo, cargue el CSV en ProcessMind para analizarlo.
Configuración
- Intervalo de fechas: Se recomienda extraer datos de un período de 3 a 6 meses para obtener una muestra representativa de las variaciones del proceso. El marcador de posición del filtro de fechas
@[where_clause_dates]debe aplicarse a la columna de marca de tiempo principal de cada instrucción SELECT, comoadddteomoddte. - Filtros de almacén y cliente: Utilice siempre filtros para limitar el alcance de la extracción. El marcador de posición
@[where_clause_warehouse]debe servir para filtrar por ID de almacenes específicos (wh_id) y, si corresponde, por ID de clientes (client_id). Esto es fundamental para el rendimiento y la pertinencia de los datos. - Filtros por tipo de pedido: Para centrar el análisis, considere filtrar por tipos de pedido de almacén específicos (
ordtyp). Por ejemplo, puede analizar solo los pedidos de clientes salientes o los pedidos de compra entrantes. Añada este filtro a la cláusula WHERE de las secciones pertinentes del script. - Consideraciones de rendimiento: El script de extracción combina varias tablas grandes mediante uniones. Para evitar afectar el rendimiento del sistema, programe la extracción fuera de las horas de mayor actividad. En entornos muy grandes, una estrategia segura es extraer los datos en lotes incrementales más pequeños, por ejemplo, un mes cada vez.
- Requisitos previos: El usuario que ejecute el script debe tener permisos de lectura para todas las tablas mencionadas en la consulta, incluidas
ord_hdr,ord_dtl,invmov,pckwrk_dtl,asnhdrytrn_log. También debe tener autorización para ejecutar comandos MOCA.
Consulta de ejemplo sql
publish data
where wh_id = '[Your Warehouse ID]'
and event_time between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
|
[
/* 1. Warehouse Order Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where ordtyp in ('ORD', 'INB')
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 2. Inbound Delivery Notified */
select
supnum as WarehouseOrder, /* ASN number often used as the order key for inbound */
'Inbound Delivery Notified' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
expdte as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from asnhdr
where adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 3. Goods Arrived at Dock */
select
refnum as WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Typically a receiving dock location */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'RCV_ARVL'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 4. Goods Received and Counted */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'R' /* Standard receipt transaction type */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 5. Quality Inspection Performed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'H' and trncod = 'QA_CMP' /* Example transaction for QA Hold Release/Complete */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 6. Putaway Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'P' /* Putaway work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 7. Goods Put Away in Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'M' and trncod = 'PUTAWAY' /* Move transaction for putaway */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 8. Picking Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Picking Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O' /* Outbound Picking work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 9. Goods Picked from Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' as ActivityName,
pk_end_dte as EventStartTime,
pk_end_dte as EventEndTime,
pckr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O'
and statcod = 'P' /* Status 'Picked' */
and pk_end_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 10. Packing Initiated */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Packing Initiated' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Packing station */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'PACK_INIT'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 11. Goods Packed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Packed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod >= 80 and statcod < 90 /* Example status range for Packed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 12. Staging for Shipment */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Staging lane */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trncod = 'STG_MOVE' /* Move to staging transaction */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 13. Shipment Dispatched */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' as ActivityName,
act_ship_dte as EventStartTime,
act_ship_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 90 /* Status Shipped */
and act_ship_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 14. Warehouse Order Completed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 99 /* Status Completed/Closed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 15. Warehouse Order Canceled */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 91 /* Example Canceled status */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
]Pasos
- Establezca la conexión con la base de datos: Obtenga credenciales de solo lectura y los datos de conexión, como la dirección del servidor, el nombre de la base de datos y el puerto, para la base de datos subyacente de Blue Yonder WMS, que suele ser Oracle o SQL Server. Conéctese con un cliente SQL estándar, como DBeaver, Oracle SQL Developer o SQL Server Management Studio.
- Identifique las tablas principales de WMS: La consulta proporcionada utiliza tablas estándar de Blue Yonder WMS, como
ord(pedidos),pckwrk(trabajo de preparación de pedidos),wrkque(cola de trabajo),invmov(movimientos de inventario) ylodhdr(encabezado de carga). Compruebe los nombres de las tablas y la estructura de las columnas en el diccionario de datos de su sistema, ya que puede haber personalizaciones. - Revise y parametrice la consulta SQL: Copie el script SQL proporcionado en su cliente SQL. Localice las variables de marcador de posición en la expresión de tabla común (CTE)
BaseOrders, al principio del script. - Defina el intervalo de fechas: Modifique las cláusulas
adddte >= 'YYYY-MM-DD'yadddte < 'YYYY-MM-DD'para establecer el período de extracción de datos. Para el análisis inicial, se recomienda un período de 3 a 6 meses. - Aplique filtros específicos del sistema: Ajuste el filtro
wh_id = '[Your_Warehouse_ID]'para limitar la extracción a un almacén específico. Si es necesario, añada o modifique otros filtros, comoclient_iden entornos con varios clientes. - Ejecute el script de extracción: Ejecute el script SQL completo. La consulta consolida eventos de varias tablas en un único formato de Registro de eventos. El tiempo de ejecución dependerá del intervalo de fechas y del volumen de datos.
- Valide los resultados iniciales: Cuando termine la consulta, revise rápidamente los resultados. Compruebe que las columnas
WarehouseOrder,ActivityNameyEventStartTimecontengan los datos esperados. El número de filas debería ser considerablemente mayor que el número de pedidos de almacén únicos. - Exporte el Registro de eventos: Exporte los resultados de la consulta a un archivo CSV. Asegúrese de que el archivo tenga codificación UTF-8 para evitar problemas de codificación de caracteres al cargarlo.
- Prepare el archivo para cargarlo: Confirme que los encabezados de columna del CSV exportado coincidan con los atributos requeridos, por ejemplo,
WarehouseOrder,ActivityNameyEventStartTime. El archivo ya está listo para cargarse en el software de Process Mining.
Configuración
- Requisitos previos: Necesita acceso SQL de solo lectura a la base de datos de Blue Yonder WMS. También es muy útil conocer la configuración específica de WMS y el modelo de datos de su organización.
- Conexión a la base de datos: Este método requiere una conexión directa a la base de datos. Antes de comenzar, compruebe que estén configuradas las reglas de firewall y los permisos de acceso a la red necesarios.
- Filtro por intervalo de fechas: Es fundamental establecer un intervalo de fechas específico en la cláusula
WHEREde la consulta para controlar el volumen de datos. Por lo general, un período de 3 a 6 meses basta para obtener un análisis útil sin sobrecargar la base de datos. - Filtros de almacén y cliente: En entornos con varios almacenes o clientes, filtre siempre por el
wh_id(ID del almacén) y elclient_id(ID del cliente) correspondientes para centrar el análisis y mantener un volumen de datos manejable. - Consideraciones de rendimiento: Ejecutar esta consulta en una base de datos de producción activa puede afectar el rendimiento del sistema. Se recomienda encarecidamente ejecutarla fuera de las horas de mayor actividad o, preferiblemente, en una base de datos de informes o replicada, si está disponible.
- Personalizaciones del sistema: La consulta proporcionada utiliza nombres estándar de tablas y columnas. Es posible que deba ajustarlos según las personalizaciones o las diferencias de versión de su instancia de Blue Yonder WMS. Consulte al administrador interno de WMS o el diccionario de datos para obtener orientación.
Consulta de ejemplo sql
WITH BaseOrders AS (
SELECT
ordnum AS WarehouseOrder
FROM
ord
WHERE
adddte >= '2023-01-01' -- Placeholder: Set your start date
AND adddte < '2023-07-01' -- Placeholder: Set your end date
AND wh_id = '[Your_Warehouse_ID]' -- Placeholder: Set your warehouse ID
)
-- 1. Warehouse Order Created
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' AS ActivityName,
o.adddte AS EventStartTime,
o.adddte AS EventEndTime,
o.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 2. Inbound Delivery Notified (ASN Received)
SELECT
a.ordnum AS WarehouseOrder,
'Inbound Delivery Notified' AS ActivityName,
a.adddte AS EventStartTime,
a.adddte AS EventEndTime,
a.add_usr_id AS UserOperatorId,
a.exp_arv_dte AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(ad.qtyord AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM asnhdr a
JOIN asndtl ad ON a.asnhdr_id = ad.asnhdr_id
WHERE a.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 3. Goods Arrived at Dock
SELECT
t.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' AS ActivityName,
t.checkin_dte AS EventStartTime,
t.checkin_dte AS EventEndTime,
t.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
t.dock_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM trk_log t -- Note: Yard management table may vary
WHERE t.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND t.checkin_dte IS NOT NULL
UNION ALL
-- 4. Goods Received and Counted
SELECT
i.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' AS ActivityName,
i.moddte AS EventStartTime,
i.moddte AS EventEndTime,
i.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(i.qtyexp AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(i.qtyrcv AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
i.inv_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM rcvlin i -- Receiving Line table
WHERE i.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND i.qtyrcv > 0
UNION ALL
-- 5. Quality Inspection Performed
SELECT
q.ordnum AS WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' AS ActivityName,
q.insp_dte AS EventStartTime,
q.insp_dte AS EventEndTime,
q.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(q.insp_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(q.act_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
q.stoloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM qc_log q -- Quality Control log table may vary
WHERE q.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND q.status = 'COMPLETED'
UNION ALL
-- 6. Putaway Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation, -- From receiving dock
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PUTAWAY'
UNION ALL
-- 7. Goods Put Away in Storage
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Destination storage location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m -- Inventory Movement table
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'PUTFIN' -- Putaway Finish transaction type
UNION ALL
-- 8. Picking Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Picking Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
JOIN ord o ON w.ordnum = o.ordnum
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PICK'
UNION ALL
-- 9. Goods Picked from Storage
SELECT
p.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' AS ActivityName,
p.moddte AS EventStartTime,
p.moddte AS EventEndTime,
p.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity, -- Often planned and actual are the same here
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
p.pckloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM pckwrk p
WHERE p.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND p.wrksts = 'C' -- Status for Completed Pick
UNION ALL
-- 10. Packing Initiated
SELECT
s.ordnum AS WarehouseOrder,
'Packing Initiated' AS ActivityName,
s.moddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
s.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
s.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord_status_log s -- Status log table may vary
WHERE s.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND s.ordsta = 'PCK_START'
UNION ALL
-- 11. Goods Packed
SELECT
c.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Packed' AS ActivityName,
c.moddte AS EventStartTime,
c.moddte AS EventEndTime,
c.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(c.actqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
c.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ship_cntr c -- Shipping Container table
WHERE c.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND c.cntr_sts = 'PACKED'
UNION ALL
-- 12. Staging for Shipment
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Staging location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'STAGEMOV' -- Staging Movement transaction type
UNION ALL
-- 13. Shipment Dispatched
SELECT
l.ordnum AS WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' AS ActivityName,
l.shp_dte AS EventStartTime,
l.shp_dte AS EventEndTime,
l.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(sl.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
l.wh_id AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM lodhdr l
JOIN ship_line sl ON l.lodnum = sl.lodnum
WHERE l.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND l.lodsts = 'S' -- Shipped status
UNION ALL
-- 14. Warehouse Order Completed
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(o.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'C' -- Status for Completed
UNION ALL
-- 15. Warehouse Order Canceled
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'X'; -- Status for Canceled¿Listo para comenzar?
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