Su Template de datos para la gestión de almacenes
Su Template de datos para la gestión de almacenes
- Atributos recomendados para un análisis completo
- Actividades clave que debe seguir en todo el flujo de materiales
- Recomendaciones prácticas para extraer datos de Blue Yonder WMS
Atributos de la gestión de almacenes
| Nombre | Descripción | ||
|---|---|---|---|
| Hora de inicio del evento EventStartTime | La marca de tiempo que indica cuándo comenzó una actividad o un evento específico del almacén. | ||
| Descripción Este atributo registra la fecha y hora en que se inició una tarea o un evento del almacén. Proporciona el contexto cronológico de todas las actividades de un caso. Esta marca de tiempo es esencial para todos los análisis de Process Mining basados en el tiempo. Se utiliza para ordenar los eventos, calcular los tiempos de ciclo entre actividades, medir la duración del proceso completo e identificar tiempos de espera o retrasos. Constituye la base del análisis del rendimiento y es necesaria para animar el mapa del proceso. Por qué es importante La marca de tiempo de inicio es obligatoria para ordenar cronológicamente los eventos y calcular todas las métricas de rendimiento, como los tiempos de ciclo y de espera. Dónde obtenerlo Se encuentra en las tablas del registro de eventos o de tareas y corresponde a la hora de creación o inicio de una acción registrada. Ejemplos 2023-10-26T08:30:00Z2023-10-26T09:15:10Z2023-10-26T11:05:45Z | |||
| Nombre de la actividad ActivityName | El nombre de la tarea o el evento específico del almacén que tuvo lugar, como «Goods Picked» o «Shipment Dispatched». | ||
| Descripción Este atributo describe el paso o la tarea específica realizada dentro del proceso de gestión del almacén. Cada evento del registro de procesos está asociado con un nombre de actividad, que forma la secuencia de pasos del flujo del proceso. En el análisis, el nombre de la actividad es fundamental para descubrir el mapa del proceso, analizar las transiciones entre pasos e identificar cuellos de botella o desviaciones del procedimiento estándar. Se utiliza prácticamente en todos los análisis de Process Mining, desde la comprobación de conformidad hasta la supervisión del rendimiento. Por qué es importante Este atributo es fundamental para crear el mapa del proceso, ya que define los pasos individuales y permite visualizar y analizar el flujo del proceso. Dónde obtenerlo Esta información suele encontrarse en las tablas de tareas del almacén o del registro de eventos, a menudo derivada de un tipo de tarea o código de estado. Ejemplos Tarea de picking creadaMercancía recogida del almacenamientoEnvío despachado | |||
| Pedido de almacén WarehouseOrder | El identificador único de un pedido de almacén, que actúa como caso principal para realizar el seguimiento de todas las actividades logísticas relacionadas, desde la creación hasta la finalización. | ||
| Descripción El pedido de almacén es el identificador central que agrupa todos los eventos y tareas relacionados con una solicitud logística específica, como una recepción entrante o un envío saliente. Representa una unidad de trabajo completa dentro del almacén. En Process Mining, este atributo se utiliza para definir el caso y permite analizar de principio a fin todo el ciclo de vida del pedido. Al rastrear todas las actividades asociadas con un único pedido de almacén, los analistas pueden medir los tiempos totales de cumplimiento, identificar variaciones habituales del proceso y comprender el recorrido completo de un pedido por las instalaciones. Por qué es importante Este es el identificador de caso esencial que conecta todas las actividades relacionadas del almacén y permite analizar de principio a fin el proceso de cumplimiento del pedido o de recepción de mercancías. Dónde obtenerlo Normalmente es la clave principal de la tabla de cabecera del pedido de almacén. Consulte la documentación de Blue Yonder WMS para conocer las tablas relacionadas con la gestión de pedidos. Ejemplos WO-0012845WO-0012991WO-0013057 | |||
| Sistema de origen SourceSystem | El sistema del que se extrajeron los datos, en este caso, Blue Yonder WMS. | ||
| Descripción Este atributo identifica el sistema de origen de los datos de eventos. En un entorno de TI moderno, los datos de un único proceso de principio a fin pueden proceder de varios sistemas, como un ERP, un WMS y un TMS. Especificar el sistema de origen es fundamental para la gobernanza de datos, la resolución de problemas y la comprensión del contexto de los datos. Ayuda a rastrear los problemas de calidad de los datos hasta su origen y es esencial al combinar datos de varias fuentes para crear una visión unificada del proceso. Por qué es importante Proporciona una trazabilidad esencial de los datos y ayuda a rastrearlos hasta su origen para validarlos y en situaciones en las que se combinan datos de varios sistemas. Dónde obtenerlo Normalmente es un valor estático que se añade durante la extracción de datos para identificar el origen del conjunto de datos. Ejemplos BlueYonderWMS_USBlueYonderWMS_EU | |||
| Última actualización de datos LastDataUpdate | Marca de tiempo que indica cuándo se actualizaron por última vez los datos de este registro desde el sistema de origen. | ||
| Descripción Este atributo registra la fecha y hora en que el conjunto de datos se extrajo o actualizó por última vez desde Blue Yonder WMS. Proporciona metadatos sobre la actualidad de los datos analizados. Esta marca de tiempo es importante para la gobernanza de datos y para que los usuarios comprendan la vigencia de su análisis. Garantiza que las partes interesadas conozcan la actualidad de los datos y puedan confiar en que están consultando una instantánea reciente y relevante del proceso. Por qué es importante Esta marca de tiempo informa a los usuarios sobre la actualidad de los datos y garantiza que comprendan el periodo que abarca el análisis. Dónde obtenerlo Es un campo de metadatos que normalmente se genera y añade durante el proceso de extracción de datos (ETL). Ejemplos 2024-01-15T04:00:00Z2024-01-16T04:00:00Z | |||
| Cantidad planificada PlannedQuantity | La cantidad prevista de artículos para una tarea determinada, como la cantidad que se debe recoger o recibir. | ||
| Descripción La cantidad planificada representa el número objetivo de unidades especificado por el pedido de almacén para una tarea concreta. En una entrega entrante, es la cantidad esperada del proveedor. En una tarea de picking, es la cantidad solicitada por el pedido del cliente. Este atributo es fundamental para analizar la exactitud. Al comparar la cantidad planificada con la cantidad real, es posible identificar discrepancias en la recepción, el picking o los recuentos de inventario. Respaldа directamente KPI como la tasa de discrepancias de cantidad en picking y es esencial para el Dashboard de auditoría de exactitud de cantidades. Por qué es importante Sirve como referencia para medir la exactitud y permite detectar discrepancias de cantidad en las actividades de recepción y picking. Dónde obtenerlo Se encuentra en las tablas de detalles o de posiciones asociadas con los pedidos de almacén o con tareas específicas. Ejemplos 1005024 | |||
| Cantidad real ActualQuantity | La cantidad real de artículos gestionados durante una tarea, como la cantidad contada o recogida físicamente. | ||
| Descripción La cantidad real es el número de unidades procesadas físicamente por un operador del almacén durante una tarea. Puede ser el número de artículos recibidos de un proveedor, las unidades recogidas de una ubicación de almacenamiento o la cantidad embalada en un contenedor de envío. Al compararla con la cantidad planificada, este atributo revela excepciones y errores del proceso. Es la métrica principal para calcular las tasas de discrepancia, indicadores clave de la calidad operativa. Estos datos son esenciales para identificar problemas en los envíos de proveedores, errores de picking o imprecisiones del inventario. Por qué es importante Compararla con la cantidad planificada es esencial para identificar errores del proceso y calcular KPI de calidad clave, como las tasas de discrepancia. Dónde obtenerlo Se encuentra en las tablas de confirmación de tareas o de registros de transacciones, donde los operadores registran la cantidad ejecutada. Ejemplos 1004924 | |||
| Fecha solicitada de finalización RequestedCompletionDate | La fecha y hora en que está previsto o se ha solicitado que el pedido de almacén se complete y se despache. | ||
| Descripción La fecha solicitada de finalización representa el acuerdo de nivel de servicio (SLA) o el objetivo para cumplir un pedido de almacén saliente. Es el plazo límite para recoger y embalar las mercancías y dejarlas listas para el envío. Esta fecha es la referencia con la que se mide el rendimiento real. Se utiliza para calcular el KPI de tasa de envíos a tiempo al compararla con la marca de tiempo real del despacho. Analizar los pedidos según este atributo ayuda a identificar cuáles corren riesgo de retrasarse y a diagnosticar las causas raíz de los incumplimientos del SLA. Por qué es importante Este atributo es la referencia para medir el rendimiento de los envíos a tiempo y resulta fundamental para calcular el KPI de tasa de envíos a tiempo. Dónde obtenerlo Normalmente se almacena en la tabla de cabecera del pedido de almacén y suele heredarse del pedido de ventas o de la solicitud de entrega de origen. Ejemplos 2023-10-27T17:00:00Z2023-10-28T12:00:00Z2023-11-01T17:00:00Z | |||
| Hora de finalización del evento EventEndTime | La marca de tiempo que indica cuándo se completó una actividad o un evento específico del almacén. | ||
| Descripción Este atributo registra la fecha y hora en que finalizó una tarea o un evento del almacén. Cuando está disponible, proporciona una medida precisa del tiempo de procesamiento de cada actividad. Contar con las horas de inicio y finalización permite realizar un análisis más detallado del rendimiento. Permite separar el tiempo de espera, es decir, el tiempo entre actividades, del tiempo de procesamiento, es decir, la duración de la propia actividad. Esto es fundamental para determinar si los retrasos se deben a periodos de inactividad o a tareas que tardan demasiado en completarse. Por qué es importante Permite calcular con precisión el tiempo de procesamiento de una actividad y distinguirlo del tiempo de espera, un aspecto clave para mejorar el rendimiento de forma específica. Dónde obtenerlo Se encuentra en las tablas del registro de eventos o de tareas y corresponde a la hora de finalización o cierre de una acción registrada. Ejemplos 2023-10-26T08:35:12Z2023-10-26T09:20:05Z2023-10-26T11:06:00Z | |||
| ID de usuario/operador UserOperatorId | El identificador del empleado u operador del almacén que realizó la actividad. | ||
| Descripción Este atributo captura el ID único de la persona responsable de ejecutar una tarea determinada del almacén, como picking, embalaje o ubicación. Vincula las actividades del proceso con los recursos humanos. Analizar las actividades por ID de usuario/operador es esencial para comprender la utilización de los recursos, la distribución de la carga de trabajo y el rendimiento individual. Ayuda a responder preguntas como qué operadores son más eficientes, quién puede necesitar formación adicional o cómo se distribuyen las tareas dentro de un equipo. Es una dimensión principal del Dashboard de utilización de recursos del almacén. Por qué es importante Este atributo conecta los pasos del proceso con las personas que los realizaron y permite analizar el rendimiento de los recursos, la carga de trabajo y las necesidades de formación. Dónde obtenerlo Suele encontrarse en las tablas de tareas o transacciones y está vinculado al usuario que inició sesión en el sistema o dispositivo portátil durante la operación. Ejemplos JSMITHBWILLISAMILLER | |||
| Nivel de prioridad PriorityLevel | La prioridad del pedido de almacén, como «High», «Standard» o «Low». | ||
| Descripción El nivel de prioridad indica la urgencia de un pedido de almacén. Se espera que los pedidos de alta prioridad, como los envíos urgentes, se procesen más rápido que los pedidos estándar. El WMS utiliza este atributo para secuenciar las tareas y asignar los recursos. En Process Mining, este atributo es fundamental para analizar si las estrategias de priorización son eficaces. El Dashboard de cumplimiento de pedidos de alta prioridad utiliza este campo para filtrar los pedidos urgentes y comparar sus tiempos de ciclo con los de los pedidos estándar. Ayuda a comprobar si los pedidos de alta prioridad avanzan realmente más rápido por el proceso o si se quedan atascados en los mismos cuellos de botella. Por qué es importante Permite analizar si los pedidos de alta prioridad se procesan más rápido que los estándar y validar la eficacia de las reglas de priorización. Dónde obtenerlo Esta información suele almacenarse en la tabla de cabecera del pedido de almacén. Ejemplos AltaEstándarBaja | |||
| Ubicación de almacenamiento StorageLocation | La ubicación específica dentro del almacén, como una ubicación o un pasillo, donde se almacenan o recogen las mercancías. | ||
| Descripción Este atributo identifica la ubicación física del almacén asociada con una tarea. En una actividad de ubicación, es la ubicación de destino. En una actividad de picking, es la ubicación de origen. Puede representarse mediante un código compuesto que incluya el pasillo, la estantería, el nivel y el número de ubicación. Analizar los datos por ubicación de almacenamiento ayuda a comprender la eficiencia de la distribución del almacén, las estrategias de ubicación y el movimiento de los recursos. Se utiliza para identificar zonas de mucho tránsito, áreas infrautilizadas y posibles cuellos de botella en el flujo de materiales. Este atributo es fundamental para el Dashboard de tendencias de utilización de ubicaciones de almacenamiento. Por qué es importante Proporciona un contexto esencial para analizar la distribución del almacén, la eficacia de la estrategia de ubicación e identificar cuellos de botella en los movimientos. Dónde obtenerlo Está disponible en tablas relacionadas con el inventario, las tareas del almacén, como picking y ubicación, y los datos maestros de ubicaciones. Ejemplos A1-R03-S02-B01B5-R10-S04-B05C2-R01-S01-B02 | |||
| ¿Envío a tiempo? IsOnTimeShipment | Indicador booleano que es verdadero si el envío se despachó en la fecha solicitada de finalización o antes. | ||
| Descripción Este atributo calculado proporciona un indicador sencillo de verdadero o falso para señalar si un pedido cumplió su SLA de envío. Se obtiene comparando la marca de tiempo de la actividad «Shipment Dispatched» con la fecha solicitada de finalización del pedido. Este indicador simplifica el análisis y la visualización del rendimiento de los envíos a tiempo. Permite filtrar y agregar fácilmente los datos para calcular el KPI de tasa de envíos a tiempo y alimentar el Dashboard correspondiente. También permite analizar las causas raíz para identificar características comunes de los envíos retrasados. Por qué es importante Este indicador booleano simplifica el cálculo del KPI de tasa de envíos a tiempo y permite filtrar fácilmente los datos para analizar las características de los pedidos retrasados. Dónde obtenerlo Se calcula comparando el EventStartTime de la actividad «Shipment Dispatched» con el atributo RequestedCompletionDate. Ejemplos truefalsetrue | |||
| ¿Hay discrepancia de cantidad? IsQuantityMismatch | Indicador booleano que señala si la cantidad real gestionada difiere de la cantidad planificada para una tarea. | ||
| Descripción Este atributo calculado es un indicador sencillo que señala una discrepancia de cantidad en una tarea determinada, como picking o recepción. Se establece en verdadero cuando la «Actual Quantity» no es igual a la «Planned Quantity». Este indicador se utiliza para identificar y contar fácilmente los errores del proceso. Simplifica el cálculo de KPI como la tasa de discrepancias de cantidad en picking y la tasa de discrepancias de cantidad entrante. También facilita el análisis de causas raíz, ya que permite a los analistas filtrar todos los eventos con discrepancias y buscar patrones relacionados con productos, operadores o ubicaciones. Por qué es importante Marca los eventos con errores de cantidad, simplifica el cálculo de las tasas de discrepancia y permite analizar de forma específica las tareas inexactas. Dónde obtenerlo Se calcula comparando los campos PlannedQuantity y ActualQuantity de cada actividad relevante. Ejemplos falsetruefalse | |||
| Estado de la tarea TaskStatus | El estado final de una tarea determinada, como «Completed», «Canceled» o «Failed». | ||
| Descripción Este atributo describe el resultado de una tarea específica del almacén. Aunque muchas tareas se completan correctamente, algunas pueden ser canceladas por un supervisor o fallar debido a problemas del sistema o de la operación. Proporciona más contexto que el nombre de la actividad por sí solo. Analizar los datos por estado de la tarea resulta útil para comprender las excepciones y los fallos del proceso. Una tasa elevada de tareas canceladas o fallidas puede indicar problemas subyacentes de exactitud del inventario, configuración del sistema o formación de los operadores. Ayuda a localizar las actividades propensas a fallar que requieren una investigación adicional. Por qué es importante Proporciona el resultado de una actividad y permite analizar excepciones, como tareas canceladas o fallidas, que pueden indicar problemas operativos más profundos. Dónde obtenerlo Normalmente se encuentra en la tabla de tareas e indica el estado final del registro de la tarea. Ejemplos CompletadoCanceladoEn espera | |||
| ID del almacén WarehouseId | Identificador del almacén o centro de distribución específico donde tuvo lugar la actividad. | ||
| Descripción El ID del almacén identifica de forma única la instalación en la que tiene lugar el proceso. Es esencial para las organizaciones que operan varios centros de distribución. Este atributo permite realizar comparaciones y evaluaciones comparativas entre distintos centros. Al filtrar o dividir los datos por ID del almacén, las empresas pueden comparar el rendimiento, identificar las mejores prácticas de los centros con mejores resultados y comprender por qué ciertas instalaciones presentan un rendimiento inferior. Proporciona una dimensión esencial para el análisis operativo de múltiples centros. Por qué es importante Para las organizaciones con varios centros, este atributo es esencial para comparar el rendimiento y los procesos entre distintas ubicaciones. Dónde obtenerlo Suele ser un campo organizativo de nivel superior disponible en casi todas las tablas de transacciones, o puede inferirse a partir de la instancia del sistema. Ejemplos WHC-01DC-EAST-03FAC-WEST | |||
| ID del envío ShipmentId | El identificador único del envío saliente al que pertenece un pedido de almacén. | ||
| Descripción El ID del envío es un identificador de nivel superior que puede agrupar varios pedidos de almacén si se despachan en el mismo camión o contenedor. Para un pedido individual, puede coincidir con el pedido de almacén o con el número de entrega. Analizar los datos por ID del envío proporciona una visión del proceso de despacho. Ayuda a comprender cómo se consolidan los pedidos, medir el tiempo desde la preparación hasta el despacho final de un camión completo y analizar la eficiencia del departamento de envíos. Conecta las actividades del almacén con el último tramo de transporte de la cadena de suministro. Por qué es importante Agrupa los pedidos de almacén que se despachan juntos y permite analizar los procesos de consolidación y despacho de los envíos. Dónde obtenerlo Se encuentra en tablas relacionadas con los envíos o el transporte y está vinculado con los pedidos de almacén. Ejemplos SHP-45000123SHP-45000124SHP-45000125 | |||
| ID del equipo EquipmentId | Identificador del equipo utilizado para la manipulación de materiales, como una carretilla elevadora o una cinta transportadora específica. | ||
| Descripción El ID del equipo especifica qué máquina o equipo se utilizó para realizar una tarea del almacén. Puede incluir carretillas elevadoras, transpaletas, vehículos de guiado automático (AGV) o estaciones de embalaje específicas. Este atributo permite analizar la utilización, el rendimiento y las necesidades de mantenimiento de los equipos. Al realizar el seguimiento de las actividades por equipo, los responsables pueden identificar activos sobreutilizados o infrautilizados, comparar la eficiencia de distintos tipos de máquinas y recopilar datos para planificar el mantenimiento. Es una dimensión clave del Dashboard de utilización de recursos del almacén. Por qué es importante Permite analizar la utilización y el rendimiento de los equipos, lo que ayuda a optimizar la asignación de activos y los programas de mantenimiento. Dónde obtenerlo Puede registrarse en los registros de ejecución de tareas, especialmente en entornos donde los operadores inician sesión en los equipos. Ejemplos FORKLIFT-07AGV-03PACKSTATION-12 | |||
| SKU del producto ProductSku | La unidad de mantenimiento de existencias (SKU) o el número de material del artículo gestionado. | ||
| Descripción Este atributo identifica el producto específico implicado en una tarea del almacén. Proporciona información detallada sobre los materiales que se trasladan, almacenan, recogen y embalan. Analizar el proceso por SKU del producto puede revelar patrones relacionados con artículos concretos. Por ejemplo, algunos productos pueden ser más propensos a errores de picking, requerir más tiempo para su ubicación debido a necesidades especiales de manipulación o estar almacenados en ubicaciones poco eficientes. Esto permite optimizar el proceso para cada producto y mejorar las estrategias de ubicación. Por qué es importante Permite analizar el nivel de producto e identificar los artículos que provocan retrasos o errores en el proceso o que requieren una manipulación especial. Dónde obtenerlo Esta información se encuentra en el nivel de posición de las tablas de pedidos de almacén o de tareas. Ejemplos PN-A5540-BSKU-300-RED-LGHW-88201 | |||
| Tipo de pedido de almacén WarehouseOrderType | Clasifica el pedido de almacén, por ejemplo, como recepción entrante, envío saliente o transferencia interna. | ||
| Descripción Este atributo clasifica el propósito general del pedido de almacén. Entre los tipos habituales se incluyen las entregas entrantes de proveedores, los envíos salientes a clientes, el procesamiento de devoluciones o los movimientos internos de existencias entre ubicaciones del almacén. Segmentar el proceso por tipo de pedido de almacén es un primer paso fundamental en cualquier análisis. Los procesos entrantes y salientes suelen ser muy diferentes, con distintos pasos, recursos y objetivos de rendimiento. Este atributo permite filtrar los datos para analizar un proceso específico, como la recepción de mercancías o el cumplimiento de pedidos, de forma aislada. Por qué es importante Permite separar y comparar distintos procesos, como los entrantes y los salientes, que tienen flujos y objetivos diferentes. Dónde obtenerlo Se encuentra en la tabla de cabecera del pedido de almacén, normalmente como campo de tipo de documento o categoría del pedido. Ejemplos Entrega entranteEnvío salienteTransferencia interna | |||
Actividades de gestión de almacenes
| Actividad | Descripción | ||
|---|---|---|---|
| Envío despachado | Este evento indica que las mercancías embaladas se han cargado en el camión del transportista y que el camión ha salido del almacén. Normalmente se registra cuando se contabiliza una «Goods Issue» en el sistema, lo que finaliza el envío. | ||
| Por qué es importante Este es un hito crítico que marca el final de la responsabilidad del almacén sobre el pedido. Es el último dato para medir el rendimiento de los envíos a tiempo y el plazo de cumplimiento de principio a fin. Dónde obtenerlo Se trata de una transacción financiera y logística importante, conocida a menudo como «Post Goods Issue» (PGI). La marca de tiempo de esta transacción sirve como hora de despacho y normalmente se almacena en las tablas de entregas salientes o documentos de envío. Recopilar Marca de tiempo de la transacción «Post Goods Issue» (PGI). Tipo de evento explicit | |||
| Mercancía recibida y contabilizada | Este evento indica que las mercancías se han descargado, escaneado y que sus cantidades se han verificado con los documentos de entrega. Normalmente se registra cuando la persona encargada de la recepción confirma en el sistema las cantidades recibidas de cada artículo del pedido entrante. | ||
| Por qué es importante Este es un hito fundamental que hace que el inventario esté oficialmente disponible en el sistema, aunque todavía no esté listo para la preparación de pedidos. La duración y la precisión de este paso afectan directamente la visibilidad del inventario y el inicio del proceso de almacenamiento. Dónde obtenerlo Es una transacción explícita registrada en los registros de inventario o recepción. Busque transacciones relacionadas con la contabilización de la recepción de mercancías o cambios de estado de las líneas de entrega entrante a «Received». Recopilar Marca de tiempo de la transacción que confirma la recepción de las mercancías. Tipo de evento explicit | |||
| Mercancía ubicada en almacenamiento | Este evento confirma que las mercancías se han trasladado y escaneado correctamente en su ubicación de almacenamiento designada. Se registra cuando una persona operadora confirma la finalización de la tarea de almacenamiento, normalmente mediante un dispositivo RF portátil. | ||
| Por qué es importante Este evento marca el final del proceso de entrada y hace que el inventario esté disponible para la preparación de pedidos. Analizar el tiempo desde la recepción hasta este punto es fundamental para el panel «Goods Receipt to Putaway Cycle Time». Dónde obtenerlo Se registra como una transacción con marca de tiempo cuando el estado de la tarea de almacenamiento se actualiza a «Completed» o «Confirmed». Estos datos se encuentran en las tablas de tareas de almacén o de órdenes de traslado. Recopilar Marca de tiempo de confirmación de la tarea de almacenamiento del almacén. Tipo de evento explicit | |||
| Orden de almacén creada | Este evento marca la creación de un pedido de almacén, el documento central para gestionar tareas de entrada, salida o internas del almacén. Normalmente se registra como una transacción explícita cuando se introduce un pedido nuevo en Blue Yonder WMS, de forma manual o mediante una integración. | ||
| Por qué es importante Este es el inicio definitivo del proceso. Analizar el tiempo transcurrido desde este evento hasta la finalización proporciona el plazo total de preparación del pedido, esencial para medir la eficiencia general y el cumplimiento de los acuerdos de nivel de servicio. Dónde obtenerlo Es probable que este evento se registre en una tabla de cabecera de pedidos, mediante la marca de tiempo de creación del registro del pedido de almacén. Busque tablas relacionadas con Recopilar A partir de la marca de tiempo de creación del registro del pedido de almacén. Tipo de evento explicit | |||
| Pedido de almacén completado | Este es el estado final del pedido de almacén e indica que todas las actividades asociadas, incluido el envío, han terminado y que el pedido está cerrado. Se registra cuando el estado del ciclo de vida del pedido se actualiza a «Completed» o «Closed». | ||
| Por qué es importante Esta actividad marca el final definitivo del caso de proceso. Garantiza que el análisis del proceso capture el ciclo de vida completo de cada pedido, desde el inicio hasta el final. Dónde obtenerlo Puede inferirse a partir de un cambio de estado en la tabla de cabecera del pedido de almacén. Busque un estado final como «Completed», «Closed» o «Invoiced», junto con la marca de tiempo de ese cambio de estado. Recopilar Se infiere a partir de la marca de tiempo del cambio de estado final en la cabecera del pedido. Tipo de evento inferred | |||
| Tarea de picking creada | Este evento indica la creación de una tarea para que una persona operadora retire mercancías de una ubicación de almacenamiento con el fin de preparar un pedido saliente. Es un evento explícito generado por el WMS cuando se libera un pedido saliente para su preparación. | ||
| Por qué es importante Este es el inicio del proceso físico de salida. Analizar el tiempo desde la creación del pedido hasta la creación de la tarea de preparación revela retrasos en el procesamiento y la asignación de pedidos. Dónde obtenerlo Se registra en las tablas de gestión de tareas o control del almacén. Corresponde a la marca de tiempo de creación de las tareas de preparación asociadas al pedido de almacén. Recopilar Marca de tiempo de creación de la tarea de preparación generada por el sistema. Tipo de evento explicit | |||
| Embalaje iniciado | Esta actividad marca el inicio del proceso de embalaje en una estación de embalaje. Normalmente se registra cuando una persona operadora escanea los artículos preparados o el contenedor del pedido en la estación para comenzar a preparar el envío. | ||
| Por qué es importante Este evento señala la transferencia de la preparación al embalaje. Ayuda a aislar la etapa de embalaje del proceso de preparación de pedidos para identificar cuellos de botella concretos en esa zona. Dónde obtenerlo Puede tratarse de un registro de transacción explícito de la interfaz de usuario de una estación de embalaje. Como alternativa, puede inferirse a partir de la primera actividad con marca de tiempo asociada a un centro de trabajo de embalaje para ese pedido. Recopilar Marca de tiempo de la transacción «Start Packing» en una estación de embalaje. Tipo de evento explicit | |||
| Entrega entrante notificada | Representa la recepción de una notificación anticipada de envío (ASN) de un proveedor, que indica que las mercancías están en camino al almacén. Es un evento explícito que se registra cuando el sistema recibe y procesa una ASN, normalmente mediante EDI o un portal. | ||
| Por qué es importante Esta actividad activa la planificación de las entradas y la asignación de recursos. El tiempo entre esta notificación y la recepción física de las mercancías es un KPI clave para medir el rendimiento del proveedor y la visibilidad del flujo de entrada. Dónde obtenerlo Se captura a partir de los registros de recepción de ASN o de la marca de tiempo de creación del documento de entrega entrante en Blue Yonder WMS. Consulte las tablas relacionadas con las ASN o las notificaciones de envíos entrantes. Recopilar Marca de tiempo de la creación de una ASN o de un documento de entrega entrante. Tipo de evento explicit | |||
| Inspección de calidad realizada | Representa un control de calidad realizado sobre las mercancías recibidas. Puede ser un paso estándar para determinados materiales o un evento activado por excepciones, y se registra cuando una persona inspectora de calidad introduce sus conclusiones en el sistema. | ||
| Por qué es importante Las inspecciones de calidad pueden ser una fuente importante de retrasos en el proceso de entrada. Analizar su frecuencia y duración ayuda a identificar problemas de calidad de los proveedores y cuellos de botella en el Workflow de inspección. Dónde obtenerlo Se registra en módulos de Quality Management (QM) o en registros asociados a la entrega entrante. Busque códigos de transacción específicos para los resultados de las inspecciones de calidad o cambios de estado del inventario a «Quality Hold». Recopilar Marca de tiempo de finalización de la inspección de calidad o de actualización del estado. Tipo de evento explicit | |||
| Mercancía embalada | Este evento confirma que todos los artículos de un envío se han embalado en contenedores de transporte y que se han generado las etiquetas. Se registra cuando la persona encargada del embalaje confirma en el sistema la finalización del proceso para el pedido. | ||
| Por qué es importante Este evento marca la finalización de las actividades que aportan valor dentro del almacén. El tiempo desde este punto hasta el despacho del envío representa el tiempo de preparación y carga, un área clave donde pueden producirse retrasos. Dónde obtenerlo Es una transacción explícita que se registra cuando finaliza el proceso de embalaje. Busque un cambio de estado de la entrega saliente a «Packed» o una marca de tiempo de finalización de la transacción de la estación de embalaje. Recopilar Marca de tiempo de la transacción «Confirm Packing» o «Close Container». Tipo de evento explicit | |||
| Mercancía llegada al muelle | Esta actividad marca la llegada física de un camión o transportista al muelle de recepción del almacén, antes de comenzar la descarga. A menudo se registra explícitamente mediante un módulo de gestión de patios o cuando un agente de acceso registra la llegada de la entrega. | ||
| Por qué es importante Registrar la hora de llegada ayuda a medir el rendimiento puntual del transportista e identificar retrasos entre su llegada y el inicio del proceso de recepción. También destaca posibles cuellos de botella en la gestión del patio o en las puertas de recepción. Dónde obtenerlo Normalmente se registra en un módulo de gestión de patios o control de accesos de Blue Yonder WMS. También puede ser una marca de tiempo introducida manualmente por una persona encargada de la recepción cuando llega el camión. Recopilar Marca de tiempo de la transacción de registro de llegada del transportista. Tipo de evento explicit | |||
| Mercancía recogida del almacenamiento | Representa la finalización de la tarea de preparación, cuando una persona operadora ha retirado los artículos y ha confirmado la acción en el sistema. El evento se registra cuando escanea los artículos y confirma la preparación en su dispositivo. | ||
| Por qué es importante Este hito concluye la etapa de preparación. La precisión y la duración de esta actividad son fundamentales para la eficiencia general de la preparación de pedidos y constituyen la base del análisis «Picking Accuracy». Dónde obtenerlo Se captura a partir de la marca de tiempo de confirmación, cuando el estado de la tarea de preparación cambia a «Completed». Se encuentra en las tablas de tareas del almacén, normalmente vinculada a la persona operadora y al equipo específicos. Recopilar Marca de tiempo de confirmación de la tarea de preparación del almacén. Tipo de evento explicit | |||
| Pedido de almacén cancelado | Representa la cancelación de un pedido de almacén antes de que se procese o envíe por completo. Este evento se registra cuando un usuario ejecuta una transacción de cancelación y actualiza el estado del pedido a «Canceled». | ||
| Por qué es importante El análisis de las cancelaciones ayuda a identificar las causas de los fallos del proceso, como la falta de existencias o cambios solicitados por el cliente. Es un evento de terminación crítico para comprender las desviaciones y los casos descartados del proceso. Dónde obtenerlo Normalmente es un evento inferido a partir del estado final del pedido de almacén. Se utilizaría la marca de tiempo del cambio de estado a «Canceled» o «Deleted». Recopilar Se infiere a partir de la marca de tiempo de un cambio de estado a «Canceled». Tipo de evento inferred | |||
| Preparación para el envío | Representa el traslado de los contenedores embalados desde la zona de embalaje hasta un carril designado de preparación para el envío, donde esperan la recogida del transportista. El evento se registra cuando una persona operadora confirma el traslado de la unidad de manipulación a la zona de preparación. | ||
| Por qué es importante Esta actividad ayuda a analizar el tiempo de permanencia, es decir, el periodo durante el cual los pedidos embalados esperan antes de cargarse. Los tiempos prolongados en la zona de preparación pueden indicar una coordinación deficiente con los transportistas o un uso ineficiente del espacio disponible. Dónde obtenerlo Este evento puede inferirse a partir del cambio de ubicación de la unidad de manipulación o del contenedor de envío a una ubicación de preparación. También puede tratarse de una confirmación explícita de la tarea «Move to Stage». Recopilar Se infiere a partir de los registros de movimientos de inventario que muestran el traslado a una ubicación de preparación. Tipo de evento inferred | |||
| Tarea de ubicación creada | Esta actividad marca la creación, por parte del sistema, de una tarea para trasladar las mercancías recibidas desde el muelle de recepción hasta una ubicación de almacenamiento definitiva. Es un evento explícito del sistema generado por la lógica del WMS para dirigir a una persona operadora del almacén. | ||
| Por qué es importante Este es el inicio del proceso de almacenamiento. Los retrasos entre la recepción de las mercancías y la creación de la tarea de almacenamiento pueden indicar problemas de configuración o rendimiento del sistema y dejar las mercancías en la zona de recepción. Dónde obtenerlo Se genera y registra en las tablas de gestión de tareas o control del almacén. Busque la marca de tiempo de creación de las tareas de almacenamiento o de las órdenes de traslado vinculadas a la entrega entrante. Recopilar Marca de tiempo de creación de la tarea de almacenamiento generada por el sistema. Tipo de evento explicit | |||
Guías de extracción
Pasos
- Requisitos previos y acceso: Asegúrese de disponer de una cuenta de usuario de Blue Yonder WMS con los permisos necesarios para ejecutar comandos MOCA y acceder a las tablas requeridas, como ord_hdr, pckwrk_dtl e invmov. Necesitará acceso a un cliente MOCA, como MOCA Console o una interfaz de línea de comandos.
- Revise y personalice el script MOCA: Copie el script MOCA proporcionado. Revise cuidadosamente los nombres de las tablas y columnas para confirmar que coinciden con su implementación específica de Blue Yonder WMS. Preste especial atención a marcadores de posición como
@[where_clause_dates]y@[where_clause_warehouse], que debe sustituir por valores reales. - Defina los parámetros de extracción: Sustituya las variables de marcador de posición del script. Para
@[where_clause_dates], defina un intervalo de fechas concreto, por ejemplo,where adddte between 'YYYY-MM-DD' and 'YYYY-MM-DD'. Para@[where_clause_warehouse], especifique los identificadores de los almacenes que desea extraer, por ejemplo,where wh_id = '[Your Warehouse ID]'. - Conéctese al servidor MOCA: Inicie su cliente MOCA, por ejemplo, MOCA Console, y establezca una conexión con el entorno correcto de Blue Yonder WMS.
- Ejecute el script MOCA: Pegue el script personalizado en MOCA Console. Ejecute el comando. El script se ejecutará en el servidor y recopilará datos de todas las actividades especificadas.
- Supervise la ejecución: En conjuntos de datos grandes, la consulta puede tardar bastante en ejecutarse. Supervise la consola para detectar mensajes de error o advertencias de rendimiento. Si se agota el tiempo de espera, considere ejecutarla para intervalos de fechas más cortos.
- Exporte los resultados a un archivo: Cuando el script se ejecute correctamente, los resultados aparecerán en la consola. Utilice la función de exportación del cliente para guardar la salida como archivo CSV. Un método habitual desde la línea de comandos consiste en redirigir la salida directamente a un archivo, por ejemplo:
mocarun -S "[Your MOCA Script]" > event_log.csv. - Dé formato al CSV para ProcessMind: Abra el archivo CSV exportado. Compruebe que los encabezados de columna coinciden con los atributos especificados en la consulta (
WarehouseOrder,ActivityName,EventStartTime, etc.). Asegúrese de guardar el archivo con codificación UTF-8 para evitar problemas con los caracteres durante la carga. - Revise y cargue el archivo: Realice una comprobación final del contenido y busque errores o incoherencias evidentes. Cuando esté conforme, cargue el archivo CSV en ProcessMind para analizarlo.
Configuración
- Intervalo de fechas: Se recomienda extraer datos de un periodo de 3 a 6 meses para garantizar una muestra representativa de las variaciones del proceso. El marcador de posición del filtro de fechas
@[where_clause_dates]debe aplicarse a la columna de marca de tiempo principal de cada instrucción SELECT, comoadddteomoddte. - Filtros de almacén y cliente: Utilice siempre filtros para limitar el alcance de la extracción. El marcador de posición
@[where_clause_warehouse]debe utilizarse para filtrar por identificadores de almacén específicos (wh_id) y, cuando corresponda, por identificadores de cliente (client_id). Esto es fundamental para el rendimiento y la relevancia de los datos. - Filtros por tipo de pedido: Para centrar el análisis, considere filtrar por tipos específicos de pedido de almacén (
ordtyp). Por ejemplo, puede analizar únicamente pedidos de clientes salientes o pedidos de compra entrantes. Puede añadir este filtro a la cláusula WHERE de las secciones correspondientes del script. - Consideraciones de rendimiento: El script de extracción combina y une varias tablas grandes. Para evitar afectar al rendimiento del sistema, programe la extracción fuera de las horas de mayor actividad. Extraer los datos en lotes incrementales más pequeños, por ejemplo, un mes cada vez, es una estrategia segura para entornos muy grandes.
- Requisitos previos: El usuario que ejecute el script debe tener permisos de lectura para todas las tablas incluidas en la consulta, entre ellas
ord_hdr,ord_dtl,invmov,pckwrk_dtl,asnhdrytrn_log. También debe estar autorizado para ejecutar comandos MOCA.
a Consulta de ejemplo sql
publish data
where wh_id = '[Your Warehouse ID]'
and event_time between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
|
[
/* 1. Warehouse Order Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where ordtyp in ('ORD', 'INB')
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 2. Inbound Delivery Notified */
select
supnum as WarehouseOrder, /* ASN number often used as the order key for inbound */
'Inbound Delivery Notified' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
expdte as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from asnhdr
where adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 3. Goods Arrived at Dock */
select
refnum as WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Typically a receiving dock location */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'RCV_ARVL'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 4. Goods Received and Counted */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'R' /* Standard receipt transaction type */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 5. Quality Inspection Performed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'H' and trncod = 'QA_CMP' /* Example transaction for QA Hold Release/Complete */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 6. Putaway Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'P' /* Putaway work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 7. Goods Put Away in Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'M' and trncod = 'PUTAWAY' /* Move transaction for putaway */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 8. Picking Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Picking Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O' /* Outbound Picking work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 9. Goods Picked from Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' as ActivityName,
pk_end_dte as EventStartTime,
pk_end_dte as EventEndTime,
pckr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O'
and statcod = 'P' /* Status 'Picked' */
and pk_end_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 10. Packing Initiated */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Packing Initiated' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Packing station */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'PACK_INIT'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 11. Goods Packed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Packed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod >= 80 and statcod < 90 /* Example status range for Packed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 12. Staging for Shipment */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Staging lane */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trncod = 'STG_MOVE' /* Move to staging transaction */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 13. Shipment Dispatched */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' as ActivityName,
act_ship_dte as EventStartTime,
act_ship_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 90 /* Status Shipped */
and act_ship_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 14. Warehouse Order Completed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 99 /* Status Completed/Closed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 15. Warehouse Order Canceled */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 91 /* Example Canceled status */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
]Pasos
- Establezca la conexión con la base de datos: Obtenga credenciales de solo lectura y los datos de conexión, como la dirección del servidor, el nombre de la base de datos y el puerto, para la base de datos subyacente de Blue Yonder WMS, que normalmente es Oracle o SQL Server. Utilice un cliente SQL estándar, como DBeaver, Oracle SQL Developer o SQL Server Management Studio, para conectarse.
- Identifique las tablas principales de WMS: La consulta proporcionada utiliza tablas estándar de Blue Yonder WMS, como
ord(pedidos),pckwrk(trabajo de picking),wrkque(cola de trabajo),invmov(movimientos de inventario) ylodhdr(encabezado de carga). Verifique los nombres de las tablas y la estructura de las columnas en el diccionario de datos de su sistema, ya que puede haber personalizaciones. - Revise y parametrice la consulta SQL: Copie el script SQL proporcionado en su cliente SQL. Localice las variables de marcador de posición dentro de la expresión común de tabla (CTE)
BaseOrders, situada al principio del script. - Establezca el intervalo de fechas: Modifique las cláusulas
adddte >= 'YYYY-MM-DD'yadddte < 'YYYY-MM-DD'para definir el periodo de extracción. Para el análisis inicial, se recomienda un periodo de 3 a 6 meses. - Aplique filtros específicos del sistema: Ajuste el filtro
wh_id = '[Your_Warehouse_ID]'para limitar la extracción a un almacén concreto. Añada o modifique otros filtros, comoclient_iden entornos con varios clientes, según sea necesario. - Ejecute el script de extracción: Ejecute el script SQL completo. La consulta está diseñada para consolidar eventos de varias tablas en un único formato de Registro de eventos unificado. El tiempo de ejecución variará según el intervalo de fechas y el volumen de datos.
- Valide los resultados iniciales: Cuando finalice la consulta, revise rápidamente la salida. Compruebe que las columnas
WarehouseOrder,ActivityNameyEventStartTimecontienen los valores esperados. El número de filas debería ser considerablemente superior al número de pedidos de almacén únicos. - Exporte el Registro de eventos: Exporte los resultados de la consulta a un archivo CSV. Asegúrese de que la codificación del archivo sea UTF-8 para evitar problemas de codificación durante la carga.
- Prepare la carga: Confirme que los encabezados de columna del archivo CSV exportado coinciden con los atributos requeridos, por ejemplo,
WarehouseOrder,ActivityNameyEventStartTime. El archivo ya está listo para cargarse en el software de Process Mining.
Configuración
- Requisitos previos: Debe disponer de acceso SQL de solo lectura a la base de datos de Blue Yonder WMS. Es muy recomendable conocer la configuración específica de WMS y el modelo de datos de su organización.
- Conexión con la base de datos: Este método requiere conectividad directa con la base de datos. Asegúrese de configurar las reglas de firewall o los permisos de acceso a la red necesarios antes de comenzar.
- Filtrado por intervalo de fechas: Es fundamental establecer un intervalo de fechas concreto en la cláusula
WHEREde la consulta para controlar el volumen de datos. Normalmente, un periodo de 3 a 6 meses es suficiente para realizar un análisis útil sin generar una carga excesiva en la base de datos. - Filtrado por almacén y cliente: En entornos con varios almacenes o clientes, filtre siempre por el
wh_idespecífico (identificador del almacén) y elclient_id(identificador del cliente) para mantener el análisis centrado y el conjunto de datos bajo control. - Consideraciones de rendimiento: Ejecutar esta consulta en una base de datos de producción activa puede afectar al rendimiento del sistema. Se recomienda encarecidamente ejecutarla fuera de las horas de mayor actividad o, preferiblemente, en una base de datos de informes o replicada específica, si está disponible.
- Personalizaciones del sistema: La consulta proporcionada utiliza nombres estándar de tablas y columnas. Prepárese para ajustarlos según las personalizaciones o diferencias de versión de su instancia de Blue Yonder WMS. Consulte al administrador interno de WMS o el diccionario de datos para obtener orientación.
a Consulta de ejemplo sql
WITH BaseOrders AS (
SELECT
ordnum AS WarehouseOrder
FROM
ord
WHERE
adddte >= '2023-01-01' -- Placeholder: Set your start date
AND adddte < '2023-07-01' -- Placeholder: Set your end date
AND wh_id = '[Your_Warehouse_ID]' -- Placeholder: Set your warehouse ID
)
-- 1. Warehouse Order Created
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' AS ActivityName,
o.adddte AS EventStartTime,
o.adddte AS EventEndTime,
o.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 2. Inbound Delivery Notified (ASN Received)
SELECT
a.ordnum AS WarehouseOrder,
'Inbound Delivery Notified' AS ActivityName,
a.adddte AS EventStartTime,
a.adddte AS EventEndTime,
a.add_usr_id AS UserOperatorId,
a.exp_arv_dte AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(ad.qtyord AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM asnhdr a
JOIN asndtl ad ON a.asnhdr_id = ad.asnhdr_id
WHERE a.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 3. Goods Arrived at Dock
SELECT
t.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' AS ActivityName,
t.checkin_dte AS EventStartTime,
t.checkin_dte AS EventEndTime,
t.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
t.dock_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM trk_log t -- Note: Yard management table may vary
WHERE t.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND t.checkin_dte IS NOT NULL
UNION ALL
-- 4. Goods Received and Counted
SELECT
i.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' AS ActivityName,
i.moddte AS EventStartTime,
i.moddte AS EventEndTime,
i.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(i.qtyexp AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(i.qtyrcv AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
i.inv_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM rcvlin i -- Receiving Line table
WHERE i.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND i.qtyrcv > 0
UNION ALL
-- 5. Quality Inspection Performed
SELECT
q.ordnum AS WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' AS ActivityName,
q.insp_dte AS EventStartTime,
q.insp_dte AS EventEndTime,
q.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(q.insp_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(q.act_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
q.stoloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM qc_log q -- Quality Control log table may vary
WHERE q.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND q.status = 'COMPLETED'
UNION ALL
-- 6. Putaway Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation, -- From receiving dock
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PUTAWAY'
UNION ALL
-- 7. Goods Put Away in Storage
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Destination storage location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m -- Inventory Movement table
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'PUTFIN' -- Putaway Finish transaction type
UNION ALL
-- 8. Picking Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Picking Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
JOIN ord o ON w.ordnum = o.ordnum
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PICK'
UNION ALL
-- 9. Goods Picked from Storage
SELECT
p.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' AS ActivityName,
p.moddte AS EventStartTime,
p.moddte AS EventEndTime,
p.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity, -- Often planned and actual are the same here
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
p.pckloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM pckwrk p
WHERE p.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND p.wrksts = 'C' -- Status for Completed Pick
UNION ALL
-- 10. Packing Initiated
SELECT
s.ordnum AS WarehouseOrder,
'Packing Initiated' AS ActivityName,
s.moddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
s.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
s.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord_status_log s -- Status log table may vary
WHERE s.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND s.ordsta = 'PCK_START'
UNION ALL
-- 11. Goods Packed
SELECT
c.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Packed' AS ActivityName,
c.moddte AS EventStartTime,
c.moddte AS EventEndTime,
c.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(c.actqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
c.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ship_cntr c -- Shipping Container table
WHERE c.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND c.cntr_sts = 'PACKED'
UNION ALL
-- 12. Staging for Shipment
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Staging location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'STAGEMOV' -- Staging Movement transaction type
UNION ALL
-- 13. Shipment Dispatched
SELECT
l.ordnum AS WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' AS ActivityName,
l.shp_dte AS EventStartTime,
l.shp_dte AS EventEndTime,
l.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(sl.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
l.wh_id AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM lodhdr l
JOIN ship_line sl ON l.lodnum = sl.lodnum
WHERE l.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND l.lodsts = 'S' -- Shipped status
UNION ALL
-- 14. Warehouse Order Completed
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(o.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'C' -- Status for Completed
UNION ALL
-- 15. Warehouse Order Canceled
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'X'; -- Status for Canceled¿Listo para comenzar?
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