เทมเพลตข้อมูลการวางแผนการผลิตของคุณ

SAP ECC PP
เทมเพลตข้อมูลการวางแผนการผลิตของคุณ

เทมเพลตข้อมูลการวางแผนการผลิตของคุณ

เทมเพลตนี้แนะนำวิธีรวบรวมข้อมูลที่จำเป็นเพื่อปรับปรุงกระบวนการวางแผนการผลิต โดยระบุแอตทริบิวต์สำคัญ กิจกรรมที่ควรติดตาม และแนวทางดึงข้อมูลที่นำไปใช้ได้จริง ใช้เทมเพลตนี้เตรียมบันทึกเหตุการณ์ให้พร้อมสำหรับการวิเคราะห์และเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน.
  • แอตทริบิวต์ที่แนะนำให้รวบรวม
  • กิจกรรมสำคัญที่ควรติดตาม
  • แนวทางนำข้อมูลออกมาใช้
เพิ่งเริ่มใช้บันทึกเหตุการณ์ใช่ไหม เรียนรู้ วิธีสร้าง event log สำหรับ process mining.

แอตทริบิวต์การวางแผนการผลิต

ฟิลด์ข้อมูลที่แนะนำเหล่านี้จำเป็นต่อการสร้างบันทึกเหตุการณ์ที่ครบถ้วนและถูกต้อง เพื่อให้วิเคราะห์กระบวนการวางแผนการผลิตได้อย่างละเอียด.
5 จำเป็น 6 แนะนำ 9 ไม่บังคับ
ชื่อ คำอธิบาย
ชื่อกิจกรรม
ActivityName
ชื่อเหตุการณ์ทางธุรกิจหรือเหตุการณ์ในระบบที่เกิดขึ้น ณ เวลาหนึ่งสำหรับใบสั่งผลิต.
คำอธิบาย

ชื่อกิจกรรมระบุขั้นตอนหรือการเปลี่ยนสถานะในกระบวนการ Production Planning โดยดึงเหตุการณ์เหล่านี้จากบันทึกการเปลี่ยนแปลง การอัปเดตสถานะ และระเบียนธุรกรรมใน SAP ECC PP ซึ่งแสดงหมุดหมายสำคัญ เช่น 'สร้างใบสั่งผลิต' 'ตรวจสอบความพร้อมของวัสดุ' หรือ 'บันทึกรับสินค้าเข้าคลัง'.

คุณสมบัตินี้เป็นแกนหลักของแผนผังกระบวนการ ช่วยให้นักวิเคราะห์เห็นลำดับเหตุการณ์ ค้นพบรูปแบบกระบวนการ และระบุคอขวดหรือการทำงานซ้ำ ชื่อกิจกรรมที่ชัดเจนและมีรายละเอียดเหมาะสมเป็นสิ่งสำคัญต่อการสร้างแบบจำลองกระบวนการที่แม่นยำและสะท้อนการปฏิบัติงานจริง.

เหตุผลที่สำคัญ

คุณสมบัตินี้กำหนดขั้นตอนในแผนผังกระบวนการ ทำให้เห็นภาพ วิเคราะห์ และทำความเข้าใจเวิร์กโฟลว์การผลิตได้.

แหล่งข้อมูล

สร้างจากแหล่งข้อมูลหลายประเภท รวมถึงการเปลี่ยนสถานะในตาราง JEST/JSTO บันทึกธุรกรรม และเอกสารการเปลี่ยนแปลงใน CDHDR/CDPOS.

ตัวอย่าง
ปล่อยใบสั่งผลิตบันทึกการเบิกสินค้าบันทึกการยืนยันครั้งสุดท้ายปิดใบสั่งทางเทคนิค
ใบสั่งผลิต
ProductionOrder
รหัสเฉพาะของใบสั่งผลิต ซึ่งใช้เป็นรหัสกรณีหลักสำหรับกระบวนการวางแผนและดำเนินการผลิต.
คำอธิบาย

หมายเลขใบสั่งผลิตเป็นรหัสตัวอักษรและตัวเลขที่ไม่ซ้ำกัน ซึ่งกำหนดให้กับใบสั่งผลิตแต่ละรายการใน SAP ECC PP โดยเป็นออบเจ็กต์หลักที่เชื่อมโยงกิจกรรมทั้งหมด ตั้งแต่การสร้างและวางแผน ไปจนถึงการดำเนินการและปิดบัญชีขั้นสุดท้าย.

ใน process mining คุณสมบัตินี้จำเป็นต่อการจัดกลุ่มเหตุการณ์ทั้งหมดที่เป็นของรอบการผลิตเดียวกัน ทำให้วิเคราะห์วงจรชีวิตของใบสั่งผลิตได้ตั้งแต่ต้นจนจบ ทั้งการติดตามความคืบหน้า การวัดรอบเวลา และการค้นหาจุดที่เบี่ยงเบนจากกระบวนการมาตรฐาน การวิเคราะห์แยกตามใบสั่งผลิตช่วยให้เห็นชัดเจนว่าแต่ละคำขอผลิตได้รับการดำเนินการอย่างไร.

เหตุผลที่สำคัญ

นี่คือรหัสหลักที่เชื่อมโยงเหตุการณ์ทั้งหมดในกระบวนการเข้าด้วยกัน ทำให้สร้างลำดับและวิเคราะห์เส้นทางการผลิตแต่ละรายการได้ตั้งแต่ต้นจนจบ.

แหล่งข้อมูล

คุณสมบัตินี้อยู่ในตาราง SAP AUFK ฟิลด์ AUFNR.

ตัวอย่าง
1000345100034610003471000348
เวลาเกิดเหตุการณ์
EventTime
เวลาที่ระบุอย่างแม่นยำว่าเกิดกิจกรรมขึ้นเมื่อใด.
คำอธิบาย

เวลาเกิดเหตุการณ์บันทึกวันที่และเวลาที่ดำเนินกิจกรรมหรือบันทึกสถานะในระบบ ข้อมูลเวลานี้เป็นพื้นฐานของการวิเคราะห์กระบวนการตามเวลา ทั้งการคำนวณรอบเวลา เวลารอ และระยะเวลากระบวนการโดยรวม.

การประทับเวลาที่ถูกต้องช่วยจัดลำดับเหตุการณ์และวิเคราะห์ประสิทธิภาพได้แม่นยำ นักวิเคราะห์ใช้ข้อมูลนี้วัดระยะเวลาระหว่างกิจกรรม ค้นหาความล่าช้า และประเมินผลเทียบกับกำหนดการหรือข้อตกลงระดับการให้บริการ สำหรับการวางแผนการผลิต ข้อมูลนี้ช่วยให้เข้าใจว่าแต่ละขั้นตอนของการวางแผนและการดำเนินงานใช้เวลานานเท่าใด.

เหตุผลที่สำคัญ

คุณสมบัตินี้แสดงลำดับเหตุการณ์ตามเวลา ซึ่งจำเป็นต่อการคำนวณระยะเวลา วิเคราะห์ประสิทธิภาพ และค้นหาคอขวด.

แหล่งข้อมูล

ได้จากฟิลด์วันที่และเวลาหลายรายการที่เกี่ยวข้องกับธุรกรรมและการเปลี่ยนสถานะ เช่น BUDAT (วันที่ลงรายการ) จากเอกสารวัสดุ หรือเวลาที่เปลี่ยนแปลงจาก CDHDR.

ตัวอย่าง
2023-04-15T10:05:30Z2023-04-15T14:22:00Z2023-04-18T08:59:11Z2023-04-20T16:45:00Z
ระบบต้นทาง
SourceSystem
ระบุระบบที่ดึงข้อมูลออกมา.
คำอธิบาย

คุณสมบัตินี้ระบุระบบต้นทางของระเบียน เช่น ชื่อหรือ ID ของอินสแตนซ์ SAP ECC ที่ใช้ ในองค์กรที่มีระบบ ERP หลายระบบ หรือใช้ทั้งแพลตฟอร์มเดิมและแพลตฟอร์มสมัยใหม่ ฟิลด์นี้จำเป็นต่อการติดตามที่มาของข้อมูลและทำความเข้าใจบริบท.

การวิเคราะห์สามารถกรองกระบวนการตามระบบต้นทางได้ ซึ่งมีประโยชน์เมื่อต้องการเปรียบเทียบประสิทธิภาพระหว่างระบบ หรือแยกข้อมูลระหว่างโครงการรวมข้อมูลจากหลายระบบ.

เหตุผลที่สำคัญ

คุณสมบัตินี้ให้บริบทสำคัญเกี่ยวกับที่มาของข้อมูล โดยเฉพาะในสภาพแวดล้อมที่มี SAP หลายอินสแตนซ์หรือระบบที่เชื่อมต่อกัน.

แหล่งข้อมูล

โดยทั่วไปจะเพิ่มระหว่างการดึงข้อมูล และมักได้มาจาก ID ระบบ SAP (SY-SYSID).

ตัวอย่าง
ECC_PROD_100S4H_FIN_200ECC_DE
อัปเดตข้อมูลล่าสุด
LastDataUpdate
เวลาที่รีเฟรชหรือดึงข้อมูลของเหตุการณ์นี้ครั้งล่าสุด.
คำอธิบาย

คุณสมบัตินี้บันทึกวันที่และเวลาที่ดึงข้อมูลจากระบบต้นทางเข้าสู่เครื่องมือ process mining ไม่ใช่เหตุการณ์ทางธุรกิจ แต่เป็นเวลาทางเทคนิคที่ใช้จัดการข้อมูล.

จุดประสงค์หลักคือยืนยันว่าข้อมูลเป็นปัจจุบัน และช่วยให้ผู้ดูแลระบบกับนักวิเคราะห์ทราบว่าข้อมูลที่กำลังวิเคราะห์เป็นข้อมูลล่าสุดเพียงใด ข้อมูลนี้จำเป็นต่อการตรวจสอบว่าการวิเคราะห์กระบวนการอ้างอิงข้อมูลที่เป็นปัจจุบัน โดยเฉพาะเมื่อติดตามการปฏิบัติงานที่กำลังดำเนินอยู่.

เหตุผลที่สำคัญ

คุณสมบัตินี้ยืนยันว่าข้อมูลเป็นปัจจุบัน เพื่อให้การวิเคราะห์อ้างอิงข้อมูลล่าสุดที่มี.

แหล่งข้อมูล

โดยทั่วไปเครื่องมือหรือสคริปต์ ETL จะสร้างและประทับค่านี้ระหว่างการนำเข้าข้อมูล.

ตัวอย่าง
2023-10-27T02:00:00Z2023-10-28T02:00:00Z2023-10-29T02:00:00Z
ปริมาณที่วางแผนไว้
PlannedQuantity
ปริมาณผลิตภัณฑ์ทั้งหมดที่กำหนดให้ผลิตตามใบสั่ง.
คำอธิบาย

ปริมาณที่วางแผนไว้คือผลผลิตเป้าหมายของใบสั่งผลิตที่กำหนดไว้ในขั้นตอนการวางแผน โดยใช้เป็นค่าพื้นฐานสำหรับเปรียบเทียบกับผลผลิตจริง.

คุณสมบัตินี้เป็นพื้นฐานของ KPI ที่เกี่ยวกับประสิทธิภาพการผลิตและการทำตามกำหนดการ เช่น 'ส่วนต่างระหว่างปริมาณที่วางแผนไว้กับผลผลิตจริง' ช่วยประเมินความแม่นยำของการวางแผนการผลิตและค้นหาปัญหาเชิงระบบที่ทำให้ผลิตเกินหรือผลิตไม่ถึงเป้าหมาย การวิเคราะห์ค่านี้ช่วยให้เข้าใจว่าการดำเนินงานผลิตสอดคล้องกับแผนตั้งต้นมากน้อยเพียงใด.

เหตุผลที่สำคัญ

คุณสมบัตินี้เป็นค่าพื้นฐานสำหรับวัดส่วนต่างของผลผลิตและประเมินความแม่นยำในการวางแผน.

แหล่งข้อมูล

ค่านี้อยู่ในตาราง SAP AFKO ฟิลด์ GAMNG (ปริมาณรวมของใบสั่ง).

ตัวอย่าง
1005000751250
ปริมาณที่ส่งมอบแล้ว
DeliveredQuantity
ปริมาณผลิตภัณฑ์ที่ผลิตจริงและรับเข้าคลังแล้ว.
คำอธิบาย

ปริมาณที่ส่งมอบแล้ว หรือปริมาณรับสินค้าเข้าคลัง คือปริมาณรวมของสินค้าสำเร็จรูปที่ยืนยันว่าผลิตได้ตามใบสั่งผลิต ค่านี้จะอัปเดตเมื่อเกิดเหตุการณ์ 'บันทึกรับสินค้าเข้าคลัง'.

คุณสมบัตินี้ใช้เปรียบเทียบกับ 'ปริมาณที่วางแผนไว้' และจำเป็นต่อการคำนวณ KPI 'ส่วนต่างระหว่างปริมาณที่วางแผนไว้กับผลผลิตจริง' เป็นค่าที่ใช้วัดผลผลิตจริงได้ชัดเจน ช่วยให้นักวิเคราะห์พบส่วนต่างที่อาจเกิดจากของเสีย การสูญเสียผลผลิต หรือปัญหาอื่นในการผลิต การเปรียบเทียบปริมาณที่ส่งมอบแล้วระหว่างโรงงาน ผลิตภัณฑ์ หรือช่วงเวลาต่างๆ ช่วยให้เห็นจุดที่มีปัญหาด้านประสิทธิภาพ.

เหตุผลที่สำคัญ

ใช้วัดผลผลิตจริงของกระบวนการผลิต และเปรียบเทียบกับเป้าหมายที่วางแผนไว้โดยตรงเพื่อประเมินประสิทธิภาพ.

แหล่งข้อมูล

อยู่ในตาราง SAP AFPO ฟิลด์ WEMNG (ปริมาณสินค้าที่รับแล้ว).

ตัวอย่าง
984950751255
รหัสผลิตภัณฑ์
ProductCode
รหัสเฉพาะของวัสดุหรือผลิตภัณฑ์ที่ผลิต.
คำอธิบาย

รหัสผลิตภัณฑ์หรือหมายเลขวัสดุใช้ระบุรายการที่ต้องผลิตตามใบสั่งผลิต เป็นองค์ประกอบสำคัญของข้อมูลหลักที่เชื่อมโยงการวางแผนการผลิตกับการจัดการสินค้าคงคลัง การขาย และการคำนวณต้นทุน.

ใน process mining การกรองหรือแบ่งกลุ่มตามรหัสผลิตภัณฑ์มีความสำคัญต่อการทำความเข้าใจกระบวนการผลิตของแต่ละผลิตภัณฑ์ ช่วยตอบคำถาม เช่น ผลิตภัณฑ์ใดใช้เวลาผลิตนานที่สุด หรือผลิตภัณฑ์บางรายการมีปัญหาด้านคุณภาพหรือวัสดุล่าช้าบ่อยกว่าหรือไม่ การวิเคราะห์นี้มีประโยชน์ต่อการจัดการกลุ่มผลิตภัณฑ์ และการหาโอกาสปรับมาตรฐานหรือปรับปรุงกระบวนการสำหรับวัสดุแต่ละประเภท.

เหตุผลที่สำคัญ

ช่วยวิเคราะห์กระบวนการแยกตามผลิตภัณฑ์ และแสดงว่าวัสดุใดเกี่ยวข้องกับความไม่มีประสิทธิภาพ ความล่าช้า หรือต้นทุนสูง.

แหล่งข้อมูล

ข้อมูลนี้อยู่ในตาราง SAP AFPO ฟิลด์ MATNR.

ตัวอย่าง
FG-123RM-45AHALB-7890CHEM-22
โรงงานผลิต
ProductionPlant
โรงงานหรือสถานที่ที่ดำเนินการผลิตตามใบสั่ง.
คำอธิบาย

โรงงานผลิตเป็นหน่วยงานสำคัญใน SAP ที่ใช้แทนสถานที่ผลิต โดยกำหนดให้กับใบสั่งผลิตแต่ละรายการเพื่อระบุสถานที่ดำเนินกิจกรรมการผลิตจริง.

การวิเคราะห์กระบวนการแยกตามโรงงานผลิตช่วยเปรียบเทียบประสิทธิภาพระหว่างสถานที่ต่างๆ ทำให้เห็นว่าโรงงานใดทำงานได้มีประสิทธิภาพกว่า โรงงานใดมีความล่าช้าหรือวัสดุขาดแคลน และสามารถแบ่งปันแนวทางปฏิบัติที่ดีจากที่ใดได้บ้าง นี่เป็นมิติสำคัญสำหรับวิเคราะห์สาเหตุในแดชบอร์ดที่เกี่ยวกับปริมาณงานและการใช้ทรัพยากร.

เหตุผลที่สำคัญ

ช่วยเปรียบเทียบประสิทธิภาพระหว่างสถานที่ผลิต และค้นหาปัญหาหรือแนวทางปฏิบัติที่ดีเฉพาะแต่ละแห่ง.

แหล่งข้อมูล

คุณสมบัตินี้จัดเก็บในตาราง SAP AUFK ฟิลด์ WERKS.

ตัวอย่าง
100017102000DE01
วันที่เริ่มต้นจริง
ActualStartDate
เวลาของกิจกรรมการผลิตรายการแรกที่บันทึกไว้ ซึ่งระบุจุดเริ่มต้นของการดำเนินงานจริง.
คำอธิบาย

วันที่เริ่มต้นจริงคือเวลาของเหตุการณ์แรกที่แสดงว่าเริ่มทำงานผลิตจริง โดยทั่วไปได้จากเหตุการณ์ยืนยันการผลิตครั้งแรก หรือการเบิกวัตถุดิบครั้งแรกให้กับใบสั่ง.

คุณสมบัติที่ได้จากการคำนวณนี้จำเป็นต่อการวิเคราะห์การทำตามกำหนดการ โดยระบุจุดเริ่มต้นจริงเพื่อเปรียบเทียบกับ 'วันที่เริ่มต้นตามแผน' และคำนวณส่วนต่างของเวลาเริ่มต้นได้อย่างแม่นยำ การทำความเข้าใจช่องว่างระหว่างวันที่เริ่มต้นตามแผนกับวันที่เริ่มต้นจริงช่วยระบุความล่าช้าก่อนการผลิตที่เกี่ยวข้องกับการเตรียมวัสดุ การตั้งค่าเครื่องจักร หรือความพร้อมของทรัพยากร.

เหตุผลที่สำคัญ

ระบุจุดเริ่มต้นจริงของการดำเนินงานผลิต ทำให้คำนวณความล่าช้าในการเริ่มต้นและระยะเวลาการผลิตทั้งหมดได้อย่างแม่นยำ.

แหล่งข้อมูล

คำนวณจากบันทึกเหตุการณ์ โดยหาเวลาที่เร็วที่สุดของกิจกรรมการดำเนินงานเฉพาะ เช่น 'บันทึกการยืนยันครั้งแรก' หรือ 'บันทึกการเบิกสินค้า' สำหรับใบสั่งผลิตแต่ละรายการ.

ตัวอย่าง
2023-05-11T08:30:00Z2023-06-22T14:00:00Z2023-07-02T09:15:00Z
วันที่สิ้นสุดจริง
ActualEndDate
เวลาของกิจกรรมการผลิตรายการสุดท้าย ซึ่งระบุเวลาที่ใบสั่งเสร็จสมบูรณ์จริง.
คำอธิบาย

วันที่สิ้นสุดจริงคือเวลาของเหตุการณ์ที่แสดงว่ากิจกรรมการผลิตทั้งหมดของใบสั่งเสร็จสมบูรณ์ โดยทั่วไปคำนวณจากเวลาของ 'บันทึกการยืนยันครั้งสุดท้าย' หรือเหตุการณ์ 'บันทึกรับสินค้าเข้าคลัง' รายการสุดท้าย.

คุณสมบัตินี้จำเป็นต่อการวัดรอบเวลาการผลิตทั้งหมดและวิเคราะห์การทำตามกำหนดการ เมื่อนำวันที่สิ้นสุดจริงไปเปรียบเทียบกับวันที่สิ้นสุดตามแผน ก็จะทราบว่าใบสั่งเสร็จตรงเวลาหรือไม่ ส่วนระยะเวลาระหว่างวันที่เริ่มต้นจริงกับวันที่สิ้นสุดจริงแสดงเวลาที่ใช้ผลิตจริงตั้งแต่ต้นจนจบ.

เหตุผลที่สำคัญ

ระบุว่าการผลิตเสร็จสิ้นแล้ว ช่วยให้วัดประสิทธิภาพการส่งมอบตรงเวลาและเวลาการดำเนินงานทั้งหมดได้อย่างแม่นยำ.

แหล่งข้อมูล

ดึงข้อมูลจากบันทึกเหตุการณ์ โดยหาเวลาประทับล่าสุดของกิจกรรมสำคัญที่แสดงว่าดำเนินการเสร็จแล้ว เช่น 'บันทึกการยืนยันขั้นสุดท้าย' หรือ 'บันทึกรับสินค้าแล้ว'.

ตัวอย่าง
2023-05-14T16:00:00Z2023-06-29T11:30:00Z2023-07-05T17:00:00Z
กลุ่มผู้วางแผน
PlannerGroup
กลุ่มผู้ควบคุม MRP หรือผู้วางแผนการผลิตที่รับผิดชอบใบสั่ง.
คำอธิบาย

กลุ่มผู้วางแผนเป็นหน่วยงานที่ประกอบด้วยบุคลากรผู้รับผิดชอบการวางแผนและจัดการวัสดุหรือใบสั่งผลิตที่กำหนด การมอบหมายใบสั่งให้กลุ่มผู้วางแผนช่วยกระจายภาระงานและระบุผู้รับผิดชอบได้ชัดเจน

ใน process mining คุณสามารถใช้แอตทริบิวต์นี้วิเคราะห์ประสิทธิภาพแยกตามทีมวางแผนที่รับผิดชอบ เช่น กลุ่มผู้วางแผนใดมีการเปลี่ยนแปลงกำหนดการมากที่สุด หรือระยะเวลาของวงจรการทำงานแตกต่างกันหรือไม่ระหว่างใบสั่งที่แต่ละกลุ่มดูแล ข้อมูลนี้ช่วยปรับสมดุลภาระงานและระบุความต้องการด้านการฝึกอบรม.

เหตุผลที่สำคัญ

ช่วยแยกวิเคราะห์ประสิทธิภาพตามทีมที่รับผิดชอบ เพื่อให้เห็นความแตกต่างด้านประสิทธิผลการวางแผนและภาระงาน.

แหล่งข้อมูล

ข้อมูลนี้คือ MRP Controller ซึ่งอยู่ในตาราง SAP AFKO ฟิลด์ DISPO.

ตัวอย่าง
001002P01P02
ความพร้อมของวัสดุ
MaterialAvailabilityStatus
ระบุว่าส่วนประกอบที่จำเป็นสำหรับใบสั่งผลิตมีพร้อมครบหรือไม่.
คำอธิบาย

สถานะความพร้อมของวัสดุเป็นตัวชี้วัดสำคัญว่าการผลิตพร้อมเริ่มหรือไม่ ระบบจะตรวจสอบความพร้อมของวัสดุส่วนประกอบทั้งหมดที่ต้องใช้ในใบสั่ง สถานะ 'พร้อมใช้งาน' หมายถึงเริ่มผลิตได้โดยไม่ต้องรอวัสดุ ส่วนสถานะ 'ขาดแคลน' หมายถึงมีปัญหา

แอตทริบิวต์นี้จำเป็นต่อแดชบอร์ด 'การวิเคราะห์ผลกระทบจากการขาดแคลนวัสดุ' การวิเคราะห์ระยะเวลาที่ใบสั่งต้องรอเพราะวัสดุขาดช่วยให้ธุรกิจประเมินผลกระทบของปัญหาห่วงโซ่อุปทานต่อกำหนดการผลิตได้ และช่วยระบุซัพพลายเออร์ที่ไม่น่าเชื่อถือหรือส่วนประกอบที่มักทำให้เกิดความล่าช้า.

เหตุผลที่สำคัญ

ช่วยชี้ให้เห็นความล่าช้าที่เกิดจากการขาดแคลนวัสดุ ซึ่งเป็นสาเหตุหลักที่พบได้บ่อยและส่งผลอย่างมากต่อการเปลี่ยนแปลงกำหนดการผลิต.

แหล่งข้อมูล

ข้อมูลนี้ไม่ได้จัดเก็บไว้ในฟิลด์เดียว แต่ได้จากการตรวจสอบความพร้อมใช้งาน (ATP check) โดยมักดูผลได้ในธุรกรรม CO02 หรือการตรวจสอบความพร้อมใช้งานแบบกลุ่ม COHV ระบบอาจบันทึกสถานะ เช่น MACM (จองวัสดุแล้ว) โปรดดูเอกสาร SAP ECC PP.

ตัวอย่าง
พร้อมใช้งานขาดแคลนพร้อมใช้งานบางส่วนยังไม่ได้ตรวจสอบ
ผลต่างของปริมาณ
QuantityVariance
ผลต่างระหว่างปริมาณการผลิตตามแผนกับปริมาณที่ส่งมอบจริง.
คำอธิบาย

ผลต่างของปริมาณเป็นตัวชี้วัดที่คำนวณขึ้นเพื่อวัดความแตกต่างระหว่างผลผลิตจริงกับแผนเริ่มต้น คำนวณจาก 'ปริมาณที่ส่งมอบ' ลบด้วย 'ปริมาณตามแผน' ค่าผลต่างเป็นบวกหมายถึงผลิตเกินแผน ส่วนค่าติดลบหมายถึงผลิตต่ำกว่าแผนหรือสูญเสียผลผลิต

แอตทริบิวต์นี้จำเป็นต่อแดชบอร์ด 'ผลผลิตตามแผนเทียบกับผลผลิตจริง' และ KPI ที่เกี่ยวข้อง การวิเคราะห์ผลต่างช่วยระบุปัญหาด้านผลผลิต อัตราของเสีย หรือข้อผิดพลาดในการป้อนข้อมูล อีกทั้งยังแสดงให้เห็นโดยตรงว่ากระบวนการผลิตทำได้ตามเป้าหมายมากน้อยเพียงใด.

เหตุผลที่สำคัญ

ช่วยวัดความแม่นยำของผลผลิตเมื่อเทียบกับแผน และชี้ให้เห็นปัญหาที่อาจเกิดกับผลผลิต ของเสีย หรือการควบคุมกระบวนการ.

แหล่งข้อมูล

ฟิลด์คำนวณ: 'DeliveredQuantity' - 'PlannedQuantity'.

ตัวอย่าง
-2-5005
ผู้ใช้ที่รับผิดชอบ
ResponsibleUser
รหัสผู้ใช้ของผู้สร้างหรือผู้แก้ไขใบสั่งผลิตครั้งล่าสุด.
คำอธิบาย

ผู้ใช้ที่รับผิดชอบระบุบัญชีผู้ใช้ SAP ที่เกี่ยวข้องกับเหตุการณ์สำคัญในวงจรการทำงานของใบสั่งผลิต เช่น การสร้างหรือการปล่อยใบสั่ง ข้อมูลนี้ช่วยระบุผู้รับผิดชอบและตรวจสอบย้อนหลังการดำเนินการในระบบได้

ใน process mining คุณสามารถใช้แอตทริบิวต์นี้วิเคราะห์ความแตกต่างของกระบวนการตามพฤติกรรมของผู้ใช้ และระบุผู้ใช้ที่อาจต้องได้รับการฝึกอบรมเพิ่มเติมหรือปฏิบัติตามขั้นตอนที่ไม่เป็นมาตรฐาน นอกจากนี้ยังช่วยวิเคราะห์ทรัพยากร โดยแสดงการกระจายงานระหว่างผู้ใช้แต่ละคน.

เหตุผลที่สำคัญ

เชื่อมโยงกิจกรรมในกระบวนการกับบุคคลที่เกี่ยวข้อง ช่วยวิเคราะห์ประสิทธิภาพรายผู้ใช้และส่งเสริมความรับผิดชอบ.

แหล่งข้อมูล

ผู้สร้างใบสั่งอยู่ใน AUFK-ERNAM ส่วนผู้แก้ไขใบสั่งครั้งล่าสุดอยู่ใน AUFK-AENAM เอกสารการเปลี่ยนแปลง (CDHDR-USERNAME) แสดงประวัติผู้ใช้ที่ดำเนินการเปลี่ยนแปลงแต่ละรายการ.

ตัวอย่าง
JSMITHPROD_PLANNER1BATCH_USERAMILLER
ลำดับความสำคัญในการผลิต
ProductionPriority
การจัดประเภทที่บ่งบอกความเร่งด่วนหรือลำดับความสำคัญของใบสั่งผลิต.
คำอธิบาย

ลำดับความสำคัญในการผลิตเป็นฟิลด์ที่ใช้ระบุความสำคัญของใบสั่งผลิต ช่วยให้ผู้จัดตารางการผลิตและพนักงานหน้างานจัดลำดับงาน เพื่อเร่งดำเนินการใบสั่งที่สำคัญ

การวิเคราะห์แอตทริบิวต์นี้ช่วยประเมินว่าระบบจัดลำดับความสำคัญได้ผลหรือไม่ โดยเปรียบเทียบระยะเวลาของวงจรการทำงานระหว่างใบสั่งที่มีลำดับความสำคัญสูงกับต่ำ หากใบสั่งเร่งด่วนไม่ได้รับการดำเนินการเร็วขึ้น อาจสะท้อนปัญหาด้านการสื่อสาร การจัดสรรทรัพยากร หรือการดำเนินงานโดยรวม.

เหตุผลที่สำคัญ

ช่วยประเมินว่าการจัดการลำดับความสำคัญได้ผลหรือไม่ โดยตรวจสอบว่าใบสั่งเร่งด่วนเสร็จเร็วกว่างานปกติหรือไม่.

แหล่งข้อมูล

ฟิลด์นี้มักไม่มีมาให้เป็นมาตรฐานในส่วนหัวใบสั่งผลิต อาจเป็นฟิลด์ที่กำหนดเอง ค่าที่ได้จากลำดับความสำคัญของใบสั่งขาย หรือเป็นส่วนหนึ่งของระบบการจัดประเภท โปรดดูเอกสาร SAP ECC PP หรือการตั้งค่าระบบ.

ตัวอย่าง
สูงปานกลางต่ำเร่งด่วน
วันที่เริ่มต้นตามแผน
PlannedStartDate
วันที่กำหนดไว้ให้เริ่มการผลิตตามใบสั่ง.
คำอธิบาย

วันที่เริ่มต้นตามแผนเป็นพารามิเตอร์สำคัญในการจัดตาราง ซึ่งกำหนดในขั้นตอนวางแผนและจัดตารางการผลิต โดยระบุวันที่เป้าหมายสำหรับเริ่มกิจกรรมการผลิตตามใบสั่ง.

คุณสมบัตินี้จำเป็นต่อการวัดว่าทำตามกำหนดการได้หรือไม่ เมื่อนำวันที่เริ่มต้นตามแผนไปเปรียบเทียบกับเวลาเริ่มผลิตจริง เช่น เวลาของกิจกรรม 'บันทึกการยืนยันครั้งแรก' องค์กรจะเห็นความล่าช้าในการเริ่มผลิต การวิเคราะห์สาเหตุของความล่าช้าเหล่านี้เป็นกรณีใช้งานหลักของ process mining ในด้านนี้.

เหตุผลที่สำคัญ

ใช้เป็นค่าพื้นฐานสำหรับวัดการทำตามกำหนดการและค้นหาความล่าช้าในการเริ่มดำเนินการผลิต.

แหล่งข้อมูล

นี่คือวันที่เริ่มต้นพื้นฐาน อยู่ในตาราง SAP AFKO ฟิลด์ GSTRP.

ตัวอย่าง
2023-05-102023-06-222023-07-01
วันที่สิ้นสุดตามแผน
PlannedEndDate
วันที่กำหนดไว้ให้ผลิตตามใบสั่งเสร็จสิ้น.
คำอธิบาย

วันที่สิ้นสุดตามแผนคือวันที่เป้าหมายสำหรับผลิตใบสั่งให้เสร็จ ซึ่งกำหนดไว้ระหว่างการจัดตาราง โดยระบุกรอบเวลาที่คาดว่าจะทำกิจกรรมการผลิตทั้งหมดเสร็จ รวมถึงการยืนยันครั้งสุดท้ายและการรับสินค้าเข้าคลัง.

วันที่นี้จำเป็นต่อการคำนวณ KPI 'อัตราการทำตามกำหนดการ' เมื่อนำวันที่สิ้นสุดตามแผนไปเปรียบเทียบกับเวลาที่เสร็จจริง เช่น เวลาของกิจกรรม 'บันทึกรับสินค้าเข้าคลัง' หรือ 'บันทึกการยืนยันครั้งสุดท้าย' ก็จะเห็นว่าใบสั่งเสร็จตรงเวลาหรือไม่ การวิเคราะห์นี้ช่วยประเมินความน่าเชื่อถือของตารางการผลิตและค้นหาสาเหตุหลักของการส่งมอบล่าช้า.

เหตุผลที่สำคัญ

ใช้เป็นเกณฑ์ตัดสินว่าใบสั่งผลิตเสร็จตรงเวลาหรือไม่ ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อความพึงพอใจของลูกค้าและความน่าเชื่อถือของการวางแผน.

แหล่งข้อมูล

นี่คือวันที่สิ้นสุดพื้นฐาน อยู่ในตาราง SAP AFKO ฟิลด์ GLTRP.

ตัวอย่าง
2023-05-152023-06-282023-07-05
สถานะการทำงานตามกำหนดการ
ScheduleAdherenceStatus
ตัวบ่งชี้ว่าใบสั่งผลิตเสร็จภายในวันที่สิ้นสุดตามแผนหรือไม่.
คำอธิบาย

สถานะการทำงานตามกำหนดการเป็นแอตทริบิวต์แบบบูลีนหรือแบบจัดหมวดหมู่ที่คำนวณขึ้น เพื่อให้เห็นภาพรวมผลการทำงานตรงเวลาได้อย่างรวดเร็ว โดยเปรียบเทียบ 'วันที่สิ้นสุดจริง' กับ 'วันที่สิ้นสุดตามแผน' หากวันที่สิ้นสุดจริงตรงกับหรือเร็วกว่าวันที่วางแผนไว้ สถานะจะเป็น 'ตรงเวลา' หากไม่ใช่ จะเป็น 'ล่าช้า'

แอตทริบิวต์นี้ช่วยให้วิเคราะห์และแสดงผลบนแดชบอร์ดได้ง่ายขึ้น คุณสามารถกรองและรวมข้อมูลเพื่อคำนวณ KPI 'อัตราการทำงานตามกำหนดการ' และระบุสาเหตุหลักที่ทำให้ใบสั่งล่าช้า เช่น ผลิตภัณฑ์บางรายการ โรงงานบางแห่ง หรือการขาดแคลนวัสดุ.

เหตุผลที่สำคัญ

ช่วยให้วิเคราะห์ประสิทธิภาพได้ง่ายขึ้น โดยจัดประเภทใบสั่งเป็น 'ตรงเวลา' หรือ 'ล่าช้า' จึงวัดและรายงานความน่าเชื่อถือของกำหนดการได้สะดวก.

แหล่งข้อมูล

ฟิลด์คำนวณ: IF('ActualEndDate' <= 'PlannedEndDate', 'On-Time', 'Late').

ตัวอย่าง
ตรงเวลาล่าช้า
สถานะใบสั่งผลิต
ProductionOrderStatus
สถานะปัจจุบันของใบสั่งผลิต เช่น สร้างแล้ว ปล่อยแล้ว หรือเสร็จสมบูรณ์ทางเทคนิค.
คำอธิบาย

สถานะใบสั่งผลิตแสดงขั้นตอนปัจจุบันของใบสั่งในวงจรการทำงาน SAP ใช้รหัสสถานะเพื่อจัดการความคืบหน้าของใบสั่ง เช่น CRTD (สร้างแล้ว), REL (ปล่อยแล้ว), CNF (ยืนยันแล้ว), DLV (ส่งมอบแล้ว) และ TECO (เสร็จสมบูรณ์ทางเทคนิค)

การวิเคราะห์ระยะเวลาที่ใบสั่งอยู่ในแต่ละสถานะเป็นส่วนสำคัญของ process mining ในการผลิต ช่วยให้เห็นว่าใบสั่งรอการปล่อยนานเท่าใดหลังสร้าง หรือค้างอยู่ในสถานะส่งมอบบางส่วนเป็นเวลานานเพียงใด การติดตามการเปลี่ยนสถานะเป็นกิจกรรมช่วยให้เห็นภาพรวมของลำดับงาน.

เหตุผลที่สำคัญ

ข้อมูลนี้แสดงความคืบหน้าของใบสั่ง ณ ช่วงเวลาหนึ่ง และช่วยระบุคอขวดที่ทำให้ใบสั่งค้างเป็นเวลานาน.

แหล่งข้อมูล

ข้อมูลสถานะจัดเก็บในตาราง JEST และ JSTO ซึ่งเชื่อมโยงกับหมายเลขออบเจ็กต์ของใบสั่ง (AUFK-OBJNR) ส่วนข้อความสถานะอยู่ใน TJ02T โดยมักอ่านสถานะผ่าน function module เช่น STATUS_TEXT_EDIT.

ตัวอย่าง
CRTD (สร้างแล้ว)REL (ปล่อยแล้ว)DLV (ส่งมอบแล้ว)TECO (เสร็จสมบูรณ์ทางเทคนิคแล้ว)
จำเป็น แนะนำ ไม่บังคับ

กิจกรรมในการวางแผนการผลิต

บันทึกขั้นตอนและหมุดหมายสำคัญเหล่านี้ลงในบันทึกเหตุการณ์ เพื่อค้นหาและวิเคราะห์เวิร์กโฟลว์การวางแผนการผลิตได้อย่างถูกต้อง.
6 แนะนำ 6 ไม่บังคับ
กิจกรรม คำอธิบาย
บันทึกการยืนยันครั้งแรก
เหตุการณ์นี้หมายถึงการเริ่มทำงานผลิตจริงตามใบสั่ง ระบบจะบันทึกเมื่อมีการกรอกการยืนยันเวลาเป็นครั้งแรกสำหรับการปฏิบัติงานใดๆ ในใบสั่งผลิต.
เหตุผลที่สำคัญ

กิจกรรมนี้ระบุเวลาเริ่มผลิตจริง ซึ่งจำเป็นต่อการวัดว่าทำตามกำหนดการได้หรือไม่ และค้นหาความล่าช้าระหว่างการจัดสรรทรัพยากรกับการเริ่มงาน.

แหล่งข้อมูล

อนุมานโดยค้นหาวันที่ลงรายการที่เร็วที่สุด (AFRU-BUDAT) จากการยืนยันทั้งหมดของใบสั่งในตาราง AFRU รายการแรกแสดงจุดเริ่มต้นของการผลิตจริง.

บันทึก

ระเบียนการยืนยันรายการแรกของใบสั่ง โดยอ้างอิงวันที่ลงรายการในตาราง AFRU.

ประเภทเหตุการณ์ inferred
บันทึกการยืนยันครั้งสุดท้าย
กิจกรรมนี้แสดงว่าการปฏิบัติงานทั้งหมดในใบสั่งผลิตเสร็จสิ้นแล้วในมุมมองของหน้างาน โดยระบุจากรายการยืนยันครั้งสุดท้ายของการปฏิบัติงานขั้นสุดท้าย.
เหตุผลที่สำคัญ

หมุดหมายนี้แสดงจุดสิ้นสุดของกิจกรรมการผลิตจริง ระยะเวลาตั้งแต่การยืนยันครั้งแรกจนถึงครั้งสุดท้ายคือเวลาที่ใช้ดำเนินการผลิตจริง.

แหล่งข้อมูล

บันทึกเหตุการณ์นี้เมื่อกำหนดสถานะระบบ 'CNF' (I0009, Confirmed) โดยทั่วไปจะเกิดจากการบันทึกการยืนยันครั้งสุดท้ายในตาราง AFRU (AFRU-AUERU = 'X') และบันทึกการเปลี่ยนสถานะไว้ใน JCDS.

บันทึก

ระบุเวลาที่กำหนดสถานะ 'CNF' หรือค้นหาระเบียนการยืนยันรายการสุดท้ายใน AFRU.

ประเภทเหตุการณ์ explicit
บันทึกรับสินค้าเข้าคลัง
เหตุการณ์นี้บันทึกการรับสินค้าสำเร็จรูปจากใบสั่งผลิตเข้าคลัง แสดงว่าสินค้าที่ผลิตเสร็จพร้อมจัดส่งหรือดำเนินการต่อแล้ว.
เหตุผลที่สำคัญ

นี่คือหมุดหมายสำคัญที่แสดงผลผลิตขั้นสุดท้ายของกระบวนการผลิต เวลาตั้งแต่ปล่อยใบสั่งจนถึงรับสินค้าเข้าคลังคือระยะเวลาการผลิตทั้งหมด.

แหล่งข้อมูล

บันทึกเป็นเอกสารวัสดุในตาราง MKPF/MSEG พร้อมประเภทการเคลื่อนย้าย ซึ่งโดยทั่วไปคือ '101' และอ้างอิงใบสั่งผลิต นอกจากนี้ยังกำหนดสถานะระบบ 'DLV' (I0012, Delivered) ให้กับใบสั่งด้วย.

บันทึก

บันทึกวันที่ลงรายการของเอกสารวัสดุประเภทการเคลื่อนย้าย '101' หรือเวลาที่สถานะ 'DLV' เปลี่ยนแปลง.

ประเภทเหตุการณ์ explicit
ปล่อยใบสั่งผลิต
กิจกรรมนี้หมายถึงการอนุมัติและปล่อยใบสั่งผลิตอย่างเป็นทางการเพื่อเริ่มดำเนินการ เมื่อปล่อยใบสั่งแล้ว การจองวัสดุจะมีผล และเริ่มกิจกรรมการผลิต เช่น การเบิกสินค้าและการบันทึกผลยืนยันได้.
เหตุผลที่สำคัญ

นี่คือหมุดหมายสำคัญที่แสดงการส่งต่องานจากการวางแผนไปสู่การดำเนินการ เวลาตั้งแต่สร้างใบสั่งจนถึงปล่อยใบสั่งเป็นตัวชี้วัดสำคัญของประสิทธิภาพการวางแผน.

แหล่งข้อมูล

บันทึกเหตุการณ์นี้โดยตรงเมื่อกำหนดสถานะระบบ 'REL' (I0002) ให้กับใบสั่งผลิต การเปลี่ยนแปลงพร้อมเวลาจะถูกบันทึกในตาราง JCDS ซึ่งเชื่อมกับหมายเลขออบเจ็กต์ของใบสั่ง (AUFK-OBJNR).

บันทึก

ระบุเวลาที่สถานะ 'REL' เริ่มมีผลกับใบสั่ง.

ประเภทเหตุการณ์ explicit
ปิดใบสั่งทางเทคนิค
ขั้นตอนปิดงานด้านธุรการนี้เป็นการปิดใบสั่งผลิตในมุมมองด้านโลจิสติกส์ โดยป้องกันการเคลื่อนย้ายวัสดุหรือการยืนยันเพิ่มเติม และเปิดให้ดำเนินการปิดบัญชีทางการเงินได้.
เหตุผลที่สำคัญ

นี่คือจุดสิ้นสุดที่ชัดเจนของวงจรชีวิตใบสั่งในด้านโลจิสติกส์ การวิเคราะห์เหตุการณ์นี้ช่วยให้เข้าใจระยะเวลากระบวนการทั้งหมด รวมถึงงานธุรการหลังการผลิต.

แหล่งข้อมูล

บันทึกเหตุการณ์นี้โดยตรงเมื่อกำหนดสถานะระบบ 'TECO' (I0045, Technically Completed) ให้กับใบสั่ง โดยบันทึกการเปลี่ยนแปลงพร้อมเวลาไว้ในตาราง JCDS.

บันทึก

ระบุเวลาที่สถานะ 'TECO' เริ่มมีผลกับใบสั่งใน JCDS.

ประเภทเหตุการณ์ explicit
สร้างใบสั่งผลิต
เหตุการณ์นี้บันทึกการสร้างใบสั่งผลิตใหม่ ซึ่งโดยทั่วไปเริ่มจากการประมวลผลแผนหรือการกรอกข้อมูลด้วยตนเอง ระบบจะบันทึกเหตุการณ์เมื่อบันทึกระเบียนใบสั่งใหม่และกำหนดสถานะ 'CRTD' (Created).
เหตุผลที่สำคัญ

นี่คือจุดเริ่มต้นของกรณีใบสั่งผลิตทุกกรณี การวิเคราะห์เวลาตั้งแต่เหตุการณ์นี้จนถึงการปล่อยใบสั่งช่วยให้พบความล่าช้าในการวางแผนก่อนการผลิตและการเตรียมงานธุรการ.

แหล่งข้อมูล

บันทึกเหตุการณ์นี้จากวันที่สร้างใบสั่งผลิต (AUFK-ERDAT) และเวลา (AUFK-ERZET) ระบบกำหนดสถานะ 'CRTD' (I0001) และบันทึกไว้ในตาราง JEST และ JCDS ซึ่งเชื่อมกับหมายเลขออบเจ็กต์ของใบสั่ง (AUFK-OBJNR).

บันทึก

ติดตามเวลาที่สร้างใบสั่งและการกำหนดสถานะ 'CRTD'.

ประเภทเหตุการณ์ explicit
กำหนดยกเลิกใบสั่ง
เหตุการณ์นี้แสดงว่าใบสั่งผลิตถูกยกเลิกก่อนเสร็จสิ้น โดยทั่วไปทำได้ด้วยการกำหนดสถานะเฉพาะหรือตั้งค่าสถานะลบ ซึ่งจะป้องกันไม่ให้ดำเนินการต่อ.
เหตุผลที่สำคัญ

นี่คือผลลัพธ์ที่ไม่พึงประสงค์และควรติดตาม การวิเคราะห์ใบสั่งที่ถูกยกเลิกอาจเผยให้เห็นปัญหาในการพยากรณ์ความต้องการ ความแม่นยำของการวางแผน หรือการจัดการข้อมูลหลัก.

แหล่งข้อมูล

อนุมานได้จากการกำหนดสถานะ 'DLFL' (I0076, Deletion flag) หรือสถานะ 'Canceled' เฉพาะที่ตั้งค่าไว้ โดยบันทึกการเปลี่ยนแปลงพร้อมเวลาไว้ในตาราง JCDS.

บันทึก

ระบุเวลาที่กำหนดสถานะลบ ('DLFL') หรือสถานะยกเลิกให้กับใบสั่ง.

ประเภทเหตุการณ์ inferred
ดำเนินการปิดบัญชีใบสั่ง
หมายถึงการปิดบัญชีทางการเงินของใบสั่งผลิต โดยจัดสรรค่าใช้จ่ายที่สะสมไว้ไปยังออบเจ็กต์ต้นทุนที่เหมาะสม นี่คือขั้นตอนสุดท้ายของวงจรชีวิตใบสั่งในมุมมองการควบคุมต้นทุน.
เหตุผลที่สำคัญ

แม้จะเป็นกิจกรรมทางการเงิน แต่ความล่าช้าในการปิดบัญชีอาจบ่งชี้ถึงปัญหาในการรายงานต้นทุนหรือความถูกต้องของข้อมูลใบสั่ง และเป็นจุดปิดบัญชีทางการเงินที่แท้จริงของกระบวนการผลิต.

แหล่งข้อมูล

อนุมานได้เมื่อยอดคงเหลือของใบสั่งเป็นศูนย์ หรือเมื่อสถานะระบบ 'SETC' (I0076, Settlement rule created) ตามด้วยบันทึกการปิดบัญชี การปิดบัญชีจริงจะบันทึกไว้ในตารางควบคุมต้นทุน เช่น COSP และ COSS.

บันทึก

อนุมานจากเอกสารปิดบัญชีที่เชื่อมกับใบสั่งในตาราง CO หรือจากการเปิดใช้งานสถานะ 'SETC'.

ประเภทเหตุการณ์ inferred
ตรวจสอบความพร้อมของวัสดุ
หมายถึงการตรวจสอบว่ามีส่วนประกอบที่จำเป็นสำหรับใบสั่งผลิตครบหรือไม่ การตรวจสอบนี้อาจทำโดยอัตโนมัติเมื่อสร้างหรือปล่อยใบสั่ง หรือเริ่มดำเนินการด้วยตนเอง.
เหตุผลที่สำคัญ

กิจกรรมนี้สำคัญต่อการทำความเข้าใจความล่าช้าที่เกิดจากวัสดุขาดแคลน การตรวจสอบบ่อยครั้งหรือการรอนานกว่าวัสดุจะพร้อมใช้อาจบ่งชี้ถึงปัญหาในห่วงโซ่อุปทานหรือการจัดการสินค้าคงคลัง.

แหล่งข้อมูล

ระบบกำหนดสถานะ เช่น 'MACM' (material committed) หรือ 'MSPT' (material shortage) โดยอนุมานเวลาที่ดำเนินการได้จากเวลาที่สถานะเปลี่ยนในตาราง JEST/JCDS ผลการตรวจสอบจะแสดงในส่วนหัวใบสั่ง.

บันทึก

อนุมานจากเวลาที่สถานะเกี่ยวกับความพร้อมของวัสดุเปลี่ยน เช่น 'MACM' หรือ 'MSPT'.

ประเภทเหตุการณ์ inferred
บันทึกการเบิกสินค้า
กิจกรรมนี้หมายถึงการเบิกวัสดุส่วนประกอบจากสินค้าคงคลังเพื่อนำไปใช้กับใบสั่งผลิต เป็นการยืนยันว่าวัตถุดิบหรือสินค้ากึ่งสำเร็จรูปที่จำเป็นพร้อมสำหรับการผลิตแล้ว.
เหตุผลที่สำคัญ

เหตุการณ์นี้เป็นจุดเริ่มต้นของการใช้วัสดุ ความล่าช้าระหว่างการปล่อยใบสั่งกับการเบิกสินค้าอาจบ่งชี้ถึงปัญหาด้านการขนส่งในคลัง การเตรียมวัสดุ หรือความถูกต้องของสินค้าคงคลัง.

แหล่งข้อมูล

บันทึกเป็นเอกสารวัสดุในตาราง MKPF (ส่วนหัว) และ MSEG (รายการ) พร้อมประเภทการเคลื่อนย้าย ซึ่งโดยทั่วไปคือ '261' และอ้างอิงหมายเลขใบสั่งผลิต (MSEG-AUFNR).

บันทึก

บันทึกวันที่ลงรายการ (MKPF-BUDAT) ของเอกสารวัสดุประเภทการเคลื่อนย้าย '261' ที่เชื่อมกับใบสั่ง.

ประเภทเหตุการณ์ explicit
บันทึกการยืนยันระหว่างดำเนินงาน
หมายถึงการรายงานความคืบหน้าของใบสั่งผลิตด้วยการยืนยันการปฏิบัติงานบางส่วน ซึ่งมักใช้กับใบสั่งที่ใช้เวลานานและจำเป็นต้องติดตามความคืบหน้าก่อนเสร็จสิ้น.
เหตุผลที่สำคัญ

การวิเคราะห์การยืนยันระหว่างดำเนินงานช่วยติดตามความคืบหน้าของรอบการผลิตที่ยาวนาน และค้นหาคอขวดภายในกระบวนการผลิต ไม่ใช่เฉพาะช่วงเริ่มต้นหรือสิ้นสุด.

แหล่งข้อมูล

บันทึกจากระเบียนการยืนยันในตาราง AFRU ที่ไม่ได้ระบุว่าเป็นการยืนยันครั้งสุดท้าย แต่ละรายการมีวันที่ลงรายการ (AFRU-BUDAT) และเวลา.

บันทึก

ดึงระเบียนการยืนยันทั้งหมดจาก AFRU ที่ไม่ได้ระบุว่าเป็นการยืนยันครั้งสุดท้ายของการปฏิบัติงาน.

ประเภทเหตุการณ์ explicit
เปลี่ยนแปลงข้อมูลใบสั่ง
เหตุการณ์นี้บันทึกการแก้ไขข้อมูลสำคัญของใบสั่งผลิตหลังจากสร้างครั้งแรก เช่น ปริมาณที่วางแผนไว้ วันที่ หรือ BOM ระบบบันทึกการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้ไว้เพื่อการตรวจสอบย้อนหลัง.
เหตุผลที่สำคัญ

การติดตามการเปลี่ยนแปลงช่วยให้พบความไม่เสถียรของกระบวนการและการวางแผนใหม่บ่อยครั้ง หากมีการเปลี่ยนแปลงบ่อย อาจเกิดจากการวางแผนครั้งแรกไม่แม่นยำ ความต้องการผันผวน หรือข้อมูลไม่ถูกต้อง.

แหล่งข้อมูล

ระบบบันทึกการเปลี่ยนแปลงฟิลด์สำคัญในตาราง เช่น AFKO (ส่วนหัวใบสั่ง) และ AFPO (รายการใบสั่ง) ไว้ในตารางเอกสารการเปลี่ยนแปลง CDHDR (ส่วนหัว) และ CDPOS (รายการ) โดยดึงการเปลี่ยนแปลงที่เกี่ยวข้องแต่ละรายการมาเป็นกิจกรรมได้.

บันทึก

ดึงรายการบันทึกการเปลี่ยนแปลงจากตาราง CDHDR และ CDPOS สำหรับคลาสออบเจ็กต์ใบสั่งผลิต.

ประเภทเหตุการณ์ explicit
แนะนำ ไม่บังคับ

คู่มือการนำข้อมูลออกมาใช้

วิธีนำข้อมูลจาก SAP ECC PP มาใช้

พร้อมเริ่มต้นหรือยัง?

ใช้เทมเพลตนี้เตรียมข้อมูลและเริ่มปรับปรุงกระบวนการวางแผนการผลิตของคุณ ดูข้อมูลเชิงลึกและปรับการปฏิบัติการให้คล่องตัวขึ้นได้ตั้งแต่วันนี้.

ปรับปรุงการวางแผนการผลิตเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ

ค้นหาจุดที่ทำงานไม่มีประสิทธิภาพ ลดระยะเวลาของวงจรการทำงาน 30% และทำงานให้ได้ตามเป้าหมาย.

เริ่มทดลองใช้ฟรี

ไม่ต้องใช้บัตรเครดิต เริ่มปรับปรุงกระบวนการได้วันนี้.