Ihr Template für Produktionsplanungsdaten

SAP ECC PP
Ihr Template für Produktionsplanungsdaten

Ihr Template für Produktionsplanungsdaten

Dieses Template zeigt, welche Daten Sie für die Optimierung Ihres Produktionsplanungsprozesses erfassen sollten. Es beschreibt wichtige Attribute, relevante Aktivitäten und praktische Möglichkeiten zum Datenexport. Bereiten Sie damit Ihr Event Log für die Analyse vor und ermitteln Sie, wo sich die Effizienz verbessern lässt.
  • Empfohlene Attribute für die Datenerfassung
  • Wichtige Aktivitäten für die Nachverfolgung
  • Praktische Hinweise zum Datenexport
Neu bei Event Logs? Erfahren Sie, wie Sie ein Event Log für Process Mining erstellen.

Attribute der Produktionsplanung

Diese empfohlenen Datenfelder sind entscheidend für ein vollständiges und genaues Event Log. Damit können Sie Ihren Produktionsplanungsprozess detailliert analysieren.
5 Erforderlich 6 Empfohlen 9 Optional
Name Beschreibung
Aktivitätsname
ActivityName
Der Name des Geschäfts- oder Systemereignisses, das zu einem bestimmten Zeitpunkt für einen Fertigungsauftrag eingetreten ist.
Beschreibung

Der Aktivitätsname bezeichnet einen bestimmten Schritt oder eine Statusänderung im Prozess der Produktionsplanung. Die Ereignisse werden aus Änderungsprotokollen, Statusaktualisierungen und Transaktionsdatensätzen in SAP ECC PP extrahiert. Sie bilden wichtige Meilensteine ab, etwa 'Fertigungsauftrag angelegt', 'Materialverfügbarkeit geprüft' oder 'Wareneingang gebucht'.

Dieses Attribut bildet die Grundlage der Prozesslandkarte. Es ermöglicht Analysten, die Ereignisabfolge darzustellen, Prozessvarianten zu entdecken und Engpässe oder Nacharbeitsschleifen zu erkennen. Klare und ausreichend detaillierte Aktivitätsnamen sind entscheidend für ein genaues und aussagekräftiges Prozessmodell, das die tatsächlichen Abläufe abbildet.

Warum das wichtig ist

Das Attribut legt die Schritte in der Prozesslandkarte fest und ermöglicht es, den Produktionsablauf darzustellen, zu analysieren und zu verstehen.

Woher beziehen

Die Daten stammen aus verschiedenen Quellen, darunter Statusänderungen in den Tabellen JEST/JSTO, Transaktionsprotokolle und Änderungsbelege in CDHDR/CDPOS.

Beispiele
Fertigungsauftrag freigegebenWarenausgang gebuchtEndrückmeldung erfasstAuftrag technisch abgeschlossen
Ereigniszeit
EventTime
Der genaue Timestamp, der angibt, wann die Aktivität stattgefunden hat.
Beschreibung

Die Ereigniszeit erfasst Datum und Uhrzeit, zu denen eine bestimmte Aktivität ausgeführt oder ein Status im System protokolliert wurde. Dieser Timestamp ist die Grundlage für alle zeitbezogenen Prozessanalysen, etwa für die Berechnung von Zyklus- und Wartezeiten sowie der gesamten Prozessdauer.

Genaue Timestamps sind entscheidend, um Ereignisse korrekt anzuordnen und die Leistung zu analysieren. Sie ermöglichen es Analysten, die Dauer zwischen Aktivitäten zu messen, Verzögerungen zu erkennen und die Leistung mit Zeitplänen oder Service-Level-Vereinbarungen abzugleichen. In der Produktionsplanung lässt sich so nachvollziehen, wie viel Zeit die einzelnen Planungs- und Ausführungsphasen beanspruchen.

Warum das wichtig ist

Dieses Attribut gibt die chronologische Reihenfolge der Ereignisse an. Das ist entscheidend, um Zeitspannen zu berechnen, die Leistung zu analysieren und Engpässe zu erkennen.

Woher beziehen

Abgeleitet aus verschiedenen Datums- und Zeitfeldern zu Transaktionen und Statusänderungen, etwa BUDAT (Buchungsdatum) aus Materialbelegen oder Änderungs-Timestamps aus CDHDR.

Beispiele
2023-04-15T10:05:30Z2023-04-15T14:22:00Z2023-04-18T08:59:11Z2023-04-20T16:45:00Z
Fertigungsauftrag
ProductionOrder
Die eindeutige Kennung eines Fertigungsauftrags. Sie dient als primäre Case-ID für den Prozess der Produktionsplanung und -ausführung.
Beschreibung

Die Fertigungsauftragsnummer ist ein eindeutiger alphanumerischer Schlüssel, der jedem Fertigungsauftrag in SAP ECC PP zugewiesen wird. Sie dient als zentrales Objekt, das alle zugehörigen Aktivitäten verknüpft, von der Anlage und Planung bis zur Ausführung und abschließenden Abrechnung.

Im Process Mining ist dieses Attribut entscheidend, um alle Ereignisse eines einzelnen Produktionslaufs zusammenzufassen. So lässt sich der gesamte Lebenszyklus eines Fertigungsauftrags durchgängig analysieren, sein Fortschritt verfolgen, die Zykluszeit messen und Abweichungen vom Standardprozess erkennen. Die Analyse nach Fertigungsauftrag zeigt klar, wie einzelne Fertigungsaufträge ausgeführt werden.

Warum das wichtig ist

Diese zentrale Kennung verknüpft alle zugehörigen Prozessereignisse. So lässt sich jeder Produktionsablauf von Anfang bis Ende rekonstruieren und analysieren.

Woher beziehen

Dieses Attribut steht in der SAP-Tabelle AUFK im Feld AUFNR.

Beispiele
1000345100034610003471000348
Letzte Datenaktualisierung
LastDataUpdate
Der Timestamp, der angibt, wann die Daten zu diesem Ereignis zuletzt aktualisiert oder extrahiert wurden.
Beschreibung

Dieses Attribut erfasst Datum und Uhrzeit, zu denen die Daten aus dem Quellsystem in das Process-Mining-Tool übernommen wurden. Es bildet kein Geschäftsereignis ab, sondern dient der technischen Datenverwaltung.

Es wird vor allem verwendet, um die Aktualität der Daten sicherzustellen und Administratoren sowie Analysten anzuzeigen, wie aktuell die analysierten Daten sind. Das ist besonders wichtig, wenn laufende Abläufe überwacht werden und die Analyse auf aktuellen Informationen beruhen soll.

Warum das wichtig ist

Das Attribut bestätigt die Aktualität der Daten und stellt sicher, dass Analysen auf den neuesten verfügbaren Informationen beruhen.

Woher beziehen

Dieser Wert wird üblicherweise während der Datenübernahme vom ETL-Tool oder -Skript für Extraktion, Transformation und Laden erzeugt und mit einem Timestamp versehen.

Beispiele
2023-10-27T02:00:00Z2023-10-28T02:00:00Z2023-10-29T02:00:00Z
Quellsystem
SourceSystem
Gibt an, aus welchem System die Daten extrahiert wurden.
Beschreibung

Dieses Attribut gibt das Ursprungssystem des Datensatzes an, zum Beispiel den Namen oder die ID der jeweiligen SAP-ECC-Instanz. In Unternehmen mit mehreren ERP-Systemen oder einer Mischung aus älteren und modernen Plattformen ist dieses Feld wichtig, um die Datenherkunft und den Kontext nachzuvollziehen.

Bei der Analyse können Prozesse nach ihrem Ursprungssystem gefiltert werden. So lässt sich die Prozessleistung verschiedener Systeme vergleichen oder die Datenherkunft bei der Zusammenführung von Daten aus mehreren Systemen nachvollziehen.

Warum das wichtig ist

Dieses Attribut liefert wichtige Informationen zur Datenherkunft, insbesondere in Umgebungen mit mehreren SAP-Instanzen oder integrierten Systemen.

Woher beziehen

Wird üblicherweise bei der Datenextraktion hinzugefügt, häufig abgeleitet aus der SAP-System-ID (SY-SYSID).

Beispiele
ECC_PROD_100S4H_FIN_200ECC_DE
Gelieferte Menge
DeliveredQuantity
Die tatsächliche Menge des Produkts, die hergestellt und in den Bestand übernommen wurde.
Beschreibung

Die gelieferte Menge, auch Wareneingangsmenge genannt, ist die Gesamtmenge des Fertigprodukts, deren Herstellung für einen Fertigungsauftrag bestätigt wurde. Der Wert wird bei Ereignissen vom Typ 'Wareneingang gebucht' aktualisiert.

Dieses Attribut ergänzt die geplante Menge und ist für die Berechnung der KPI zur Abweichung zwischen geplanter und tatsächlicher Menge erforderlich. Es misst die Produktionsmenge und hilft Analysten, Abweichungen durch Ausschuss, Ertragsverluste oder andere Produktionsprobleme zu erkennen. Der Vergleich gelieferter Mengen nach Werk, Produkt oder Zeitraum zeigt, wo Effizienzprobleme auftreten.

Warum das wichtig ist

Das Attribut misst die tatsächliche Produktionsmenge. So lässt sie sich direkt mit den geplanten Zielen vergleichen und die Leistung bewerten.

Woher beziehen

Zu finden in der SAP-Tabelle AFPO im Feld WEMNG (Wareneingangsmenge).

Beispiele
984950751255
Geplante Menge
PlannedQuantity
Die Gesamtmenge des Produkts, die laut Auftrag hergestellt werden soll.
Beschreibung

Die geplante Menge bezeichnet die Zielmenge eines Fertigungsauftrags, die in der Planungsphase festgelegt wird. Sie dient als Vergleichswert für die tatsächlich produzierte Menge.

Dieses Attribut ist eine wichtige Grundlage für KPIs zur Produktionsleistung und Termintreue, etwa für die Abweichung zwischen geplanter und tatsächlicher Menge. Es hilft, die Genauigkeit der Produktionsplanung zu bewerten und systematische Probleme durch Über- oder Unterproduktion zu erkennen. Die Analyse zeigt, wie gut die Produktionsausführung mit den ursprünglichen Plänen übereinstimmt.

Warum das wichtig ist

Dieses Attribut dient als Vergleichswert, um Mengenabweichungen in der Produktion zu messen und die Planungsgenauigkeit zu bewerten.

Woher beziehen

Dieser Wert steht in der SAP-Tabelle AFKO im Feld GAMNG (Gesamtauftragsmenge).

Beispiele
1005000751250
Produktcode
ProductCode
Die eindeutige Kennung des herzustellenden Materials oder Produkts.
Beschreibung

Der Produktcode, auch Materialnummer genannt, bezeichnet den Artikel, der mit dem Fertigungsauftrag hergestellt werden soll. Als zentrales Stammdatenmerkmal verknüpft er die Produktionsplanung mit der Bestandsverwaltung, dem Vertrieb und der Kostenrechnung.

Im Process Mining ist die Filterung oder Segmentierung nach Produktcode entscheidend, um produktspezifische Fertigungsabläufe zu verstehen. Damit lässt sich beispielsweise ermitteln, welche Produkte die längsten Zykluszeiten haben oder bei welchen Produkten häufiger Qualitätsprobleme oder Materialverzögerungen auftreten. Diese Analyse ist wichtig für das Produktportfoliomanagement und zeigt, wo sich Prozesse für bestimmte Materialarten standardisieren oder optimieren lassen.

Warum das wichtig ist

Das Attribut ermöglicht produktspezifische Prozessanalysen und zeigt, welche Materialien mit Ineffizienzen, Verzögerungen oder hohen Kosten verbunden sind.

Woher beziehen

Dieses Attribut steht in der SAP-Tabelle AFPO im Feld MATNR.

Beispiele
FG-123RM-45AHALB-7890CHEM-22
Produktionswerk
ProductionPlant
Der Fertigungsstandort, an dem der Fertigungsauftrag ausgeführt wird.
Beschreibung

Das Produktionswerk ist eine wichtige Organisationseinheit in SAP und bezeichnet einen Fertigungsstandort. Es wird jedem Fertigungsauftrag zugeordnet und legt fest, wo die Produktionsaktivitäten tatsächlich stattfinden.

Die Analyse nach Produktionswerk ermöglicht den Leistungsvergleich verschiedener Standorte. So lässt sich erkennen, welche Werke effizienter arbeiten, wo es häufiger zu Verzögerungen oder Materialengpässen kommt und an welchen Standorten sich bewährte Vorgehensweisen übertragen lassen. Diese Dimension ist eine wichtige Grundlage für die Ursachenanalyse in Dashboards zu Durchsatz und Ressourcenauslastung.

Warum das wichtig ist

Das Attribut ermöglicht den Leistungsvergleich verschiedener Fertigungsstandorte und hilft, standortspezifische Probleme oder bewährte Vorgehensweisen zu erkennen.

Woher beziehen

Dieses Attribut ist in der SAP-Tabelle AUFK im Feld WERKS gespeichert.

Beispiele
100017102000DE01
Tatsächlicher Endtermin
ActualEndDate
Der Timestamp der letzten Produktionsaktivität, der den tatsächlichen Abschluss des Auftrags kennzeichnet.
Beschreibung

Das tatsächliche Enddatum ist der Timestamp des Ereignisses, das den Abschluss aller Produktionsaktivitäten für einen Auftrag kennzeichnet. Es wird üblicherweise anhand des Timestamps von „Endrückmeldung erfasst“ oder des letzten Ereignisses „Wareneingang gebucht“ ermittelt.

Dieses Attribut ist entscheidend, um die gesamte Produktionsdurchlaufzeit zu messen und die Termineinhaltung zu analysieren. Ein Vergleich des tatsächlichen Enddatums mit dem geplanten Enddatum zeigt, ob ein Auftrag termingerecht abgeschlossen wurde. Die Zeitspanne zwischen dem tatsächlichen Startdatum und dem tatsächlichen Enddatum entspricht der tatsächlichen Produktionsdurchlaufzeit.

Warum das wichtig ist

Es kennzeichnet den Abschluss der Produktion und ermöglicht eine genaue Messung der Leistung bei termingerechter Lieferung sowie der gesamten Ausführungszeit.

Woher beziehen

Wird aus dem Event Log ermittelt, indem der späteste Timestamp wichtiger Abschlussaktivitäten wie „Endrückmeldung erfasst“ oder „Wareneingang gebucht“ bestimmt wird.

Beispiele
2023-05-14T16:00:00Z2023-06-29T11:30:00Z2023-07-05T17:00:00Z
Tatsächlicher Starttermin
ActualStartDate
Der Timestamp der ersten erfassten Produktionsaktivität, der den tatsächlichen Beginn der Ausführung kennzeichnet.
Beschreibung

Der tatsächliche Starttermin ist der Timestamp des ersten Ereignisses, das den Beginn der physischen Produktionsarbeit kennzeichnet. Er wird üblicherweise aus der ersten Produktionsrückmeldung oder dem ersten Warenausgang von Rohstoffen für den Auftrag abgeleitet.

Dieses abgeleitete Attribut ist entscheidend für die Analyse der Termintreue. Es gibt den tatsächlichen Startpunkt an, der mit dem geplanten Starttermin verglichen wird, um Abweichungen beim Produktionsbeginn genau zu berechnen. Die Differenz zwischen geplantem und tatsächlichem Starttermin hilft, Verzögerungen vor Produktionsbeginn zu erkennen, etwa bei der Materialbereitstellung, dem Einrichten der Maschinen oder der Verfügbarkeit von Ressourcen.

Warum das wichtig ist

Das Attribut gibt den tatsächlichen Beginn der Produktionsausführung an. So lassen sich Startverzögerungen und die gesamte Produktionsdurchlaufzeit genau berechnen.

Woher beziehen

Aus dem Event Log abgeleitet, indem für jeden Fertigungsauftrag der früheste Timestamp bestimmter Ausführungsaktivitäten ermittelt wird, etwa 'Erste Rückmeldung erfasst' oder 'Warenausgang gebucht'.

Beispiele
2023-05-11T08:30:00Z2023-06-22T14:00:00Z2023-07-02T09:15:00Z
Disponentengruppe
PlannerGroup
Gruppe der MRP-Disponenten oder Produktionsplaner, die für den Auftrag verantwortlich sind.
Beschreibung

Die Disponentengruppe ist ein Organisationselement für eine Gruppe von Personen, die für die Planung und Verwaltung bestimmter Materialien oder Produktionsaufträge zuständig sind. Durch die Zuordnung von Aufträgen zu Disponentengruppen lässt sich die Arbeitslast verteilen und die Zuständigkeit klar festlegen.

Im Process Mining ermöglicht dieses Attribut die Leistungsanalyse nach zuständigem Planungsteam. Damit lässt sich beispielsweise untersuchen, welche Disponentengruppe die meisten Terminabweichungen verzeichnet oder ob sich die Durchlaufzeiten von Aufträgen zwischen den Gruppen unterscheiden. Die Ergebnisse helfen, die Arbeitslast auszugleichen und Schulungsbedarf zu erkennen.

Warum das wichtig ist

Damit lässt sich die Leistung nach zuständigem Team aufschlüsseln. So werden Unterschiede bei der Planungseffektivität und der Arbeitslast sichtbar.

Woher beziehen

Dies ist der MRP-Disponent in der SAP-Tabelle AFKO, Feld DISPO.

Beispiele
001002P01P02
Geplanter Endtermin
PlannedEndDate
Der geplante Termin, bis zu dem die Produktion für den Auftrag abgeschlossen sein soll.
Beschreibung

Der geplante Endtermin ist der Zieltermin für den Abschluss eines Fertigungsauftrags und wird bei der Terminplanung festgelegt. Er gibt den erwarteten Zeitraum für den Abschluss aller Produktionsaktivitäten vor, einschließlich der letzten Rückmeldungen und des Wareneingangs.

Dieser Termin ist für die Berechnung der KPI zur Termintreue wichtig. Der Vergleich des geplanten Endtermins mit dem tatsächlichen Abschluss, etwa dem Timestamp der Aktivität 'Wareneingang gebucht' oder 'Endrückmeldung erfasst', zeigt, ob Aufträge termingerecht fertiggestellt werden. Die Analyse hilft, die Verlässlichkeit der Produktionsplanung zu bewerten und die Ursachen verspäteter Lieferungen zu erkennen.

Warum das wichtig ist

Der geplante Endtermin ist der Maßstab dafür, ob Fertigungsaufträge termingerecht abgeschlossen werden. Das wirkt sich unmittelbar auf die Kundenzufriedenheit und die Verlässlichkeit der Planung aus.

Woher beziehen

Dies ist der Basisendtermin in der SAP-Tabelle AFKO, Feld GLTRP.

Beispiele
2023-05-152023-06-282023-07-05
Geplanter Starttermin
PlannedStartDate
Der geplante Termin, an dem die Produktion für den Auftrag beginnen soll.
Beschreibung

Der geplante Starttermin ist ein wichtiger Planungsparameter, der während der Produktionsplanung und -terminierung festgelegt wird. Er gibt an, wann die Produktionsaktivitäten für einen Auftrag beginnen sollen.

Dieses Attribut ist entscheidend für die Messung der Termintreue. Durch den Vergleich des geplanten Starttermins mit dem tatsächlichen Produktionsbeginn, beispielsweise dem Timestamp der Aktivität 'Erste Rückmeldung erfasst', können Unternehmen Verzögerungen beim Produktionsstart erkennen. Die Ursachen dafür zu analysieren, ist ein wichtiger Anwendungsfall für Process Mining in diesem Bereich.

Warum das wichtig ist

Der geplante Starttermin dient als Vergleichswert, um die Termintreue zu messen und Verzögerungen beim Beginn der Produktionsausführung zu erkennen.

Woher beziehen

Dies ist der Basisstarttermin in der SAP-Tabelle AFKO, Feld GSTRP.

Beispiele
2023-05-102023-06-222023-07-01
Materialverfügbarkeit
MaterialAvailabilityStatus
Gibt an, ob alle für den Produktionsauftrag benötigten Komponenten verfügbar sind.
Beschreibung

Der Materialverfügbarkeitsstatus ist ein wichtiger Indikator für die Produktionsbereitschaft. Das System ermittelt ihn, indem es die Verfügbarkeit aller für den Auftrag benötigten Komponenten prüft. Der Status „Verfügbar“ bedeutet, dass die Produktion ohne materialbedingte Verzögerungen beginnen kann. „Fehlbestand“ weist dagegen auf ein Problem hin.

Dieses Attribut ist für das Dashboard „Analyse der Auswirkungen von Materialengpässen“ entscheidend. Durch die Analyse der Wartezeit von Aufträgen bei Materialengpässen können Unternehmen die Auswirkungen von Problemen in der Lieferkette auf den Produktionsplan quantifizieren. So lassen sich unzuverlässige Lieferanten und Komponenten erkennen, die häufig Verzögerungen verursachen.

Warum das wichtig ist

Das Attribut macht Verzögerungen durch Materialengpässe direkt sichtbar. Diese zählen zu den häufigsten und bedeutendsten Ursachen für Abweichungen vom Produktionsplan.

Woher beziehen

Es handelt sich nicht um ein einzelnes gespeichertes Feld, sondern um das Ergebnis einer Verfügbarkeitsprüfung (ATP-Prüfung). Die Ergebnisse sind häufig in der Transaktion CO02 oder in der Sammelverfügbarkeitsprüfung COHV sichtbar. Der Status selbst, zum Beispiel MACM (Material zugesagt), kann protokolliert werden. Prüfen Sie die Dokumentation zu SAP ECC PP.

Beispiele
VerfügbarFehlbestandTeilweise verfügbarNicht geprüft
Mengenabweichung
QuantityVariance
Differenz zwischen der geplanten Produktionsmenge und der tatsächlich gelieferten Menge.
Beschreibung

Die Mengenabweichung ist eine berechnete Kennzahl, die die Abweichung der Produktionsmenge vom ursprünglichen Plan misst. Sie wird berechnet, indem die geplante Menge von der gelieferten Menge abgezogen wird. Eine positive Abweichung weist auf Überproduktion hin, eine negative auf Unterproduktion oder Ausbeuteverluste.

Dieses Attribut ist für das Dashboard „Geplante und tatsächliche Produktionsmenge“ sowie die zugehörige Kennzahl entscheidend. Die Analyse der Abweichung hilft, Probleme bei der Produktionsausbeute, Ausschussquoten oder Dateneingabefehler zu erkennen. Sie zeigt direkt, wie zuverlässig der Produktionsprozess die geplanten Mengen erreicht.

Warum das wichtig ist

Das Attribut misst, wie genau die Produktionsmenge dem Plan entspricht, und macht mögliche Probleme bei Ausbeute, Ausschuss oder Prozesssteuerung sichtbar.

Woher beziehen

Berechnetes Feld: 'DeliveredQuantity' - 'PlannedQuantity'.

Beispiele
-2-5005
Produktionsauftragsstatus
ProductionOrderStatus
Der aktuelle Bearbeitungsstatus des Produktionsauftrags, zum Beispiel Angelegt, Freigegeben oder Technisch abgeschlossen.
Beschreibung

Der Produktionsauftragsstatus zeigt die aktuelle Phase des Auftrags im Lebenszyklus an. SAP verwaltet den Fortschritt des Auftrags über Statuscodes, zum Beispiel CRTD (Angelegt), REL (Freigegeben), CNF (Rückgemeldet), DLV (Geliefert) und TECO (Technisch abgeschlossen).

Die Analyse der Verweildauer in den einzelnen Status ist ein zentraler Bestandteil des Process Mining in der Produktion. Sie zeigt beispielsweise, wie lange Aufträge nach dem Anlegen auf ihre Freigabe warten oder wie lange sie teilweise ausgeliefert bleiben. Werden Statusänderungen als Aktivitäten erfasst, ergibt sich ein Überblick über den Prozessablauf.

Warum das wichtig ist

Das Attribut zeigt den Fortschritt eines Auftrags und hilft dabei, Engpässe zu erkennen, an denen Aufträge über längere Zeit festhängen.

Woher beziehen

Statusinformationen werden in den Tabellen JEST und JSTO gespeichert und über die Objektnummer des Auftrags (AUFK-OBJNR) zugeordnet. Die Statustexte stehen in TJ02T. Zum Auslesen des Status werden häufig Funktionsbausteine wie STATUS_TEXT_EDIT verwendet.

Beispiele
CRTD (Angelegt)REL (Freigegeben)DLV (Geliefert)TECO (Technisch abgeschlossen)
Produktionspriorität
ProductionPriority
Einstufung der Dringlichkeit oder Priorität eines Produktionsauftrags.
Beschreibung

Die Produktionspriorität gibt die relative Bedeutung eines Produktionsauftrags an. Produktionsplaner und Mitarbeitende in der Fertigung können damit ihre Arbeit priorisieren und dringende Aufträge im Prozess vorziehen.

Die Analyse dieses Attributs zeigt, wie wirksam das Prioritätssystem ist. Vergleicht ein Unternehmen die Durchlaufzeiten von Aufträgen mit hoher und niedriger Priorität, lässt sich feststellen, ob dringende Aufträge tatsächlich schneller bearbeitet werden. Ist das nicht der Fall, können Probleme bei der Kommunikation, der Ressourcenzuteilung oder der Auftragsausführung vorliegen.

Warum das wichtig ist

Damit lässt sich prüfen, ob das Prioritätsmanagement funktioniert und dringende Aufträge schneller abgeschlossen werden als Aufträge mit normaler Priorität.

Woher beziehen

Dieses Feld ist häufig nicht standardmäßig im Kopf des Produktionsauftrags enthalten. Es kann sich um ein kundenspezifisches Feld handeln, aus der Priorität des Kundenauftrags abgeleitet werden oder Teil eines Klassifizierungssystems sein. Prüfen Sie die Dokumentation zu SAP ECC PP oder die Systemkonfiguration.

Beispiele
HochMittelNiedrigEilauftrag
Status der Termineinhaltung
ScheduleAdherenceStatus
Kennzeichnet, ob der Produktionsauftrag bis zum geplanten Enddatum abgeschlossen wurde.
Beschreibung

Der Status der Termineinhaltung ist ein berechnetes boolesches oder kategorisches Attribut, das auf einen Blick zeigt, ob Aufträge termingerecht abgeschlossen wurden. Er ergibt sich aus dem Vergleich des tatsächlichen Enddatums mit dem geplanten Enddatum. Liegt das tatsächliche Enddatum am oder vor dem geplanten Enddatum, lautet der Status „Termingerecht“, andernfalls „Verspätet“.

Dieses Attribut vereinfacht die Analyse und Visualisierung in Dashboards. Aufträge lassen sich damit einfach filtern und zusammenfassen, um die Kennzahl „Termineinhaltungsquote“ zu berechnen und die Hauptursachen verspäteter Aufträge zu ermitteln, etwa bestimmte Produkte, Werke oder Materialengpässe.

Warum das wichtig ist

Die vereinfachte Leistungsanalyse ordnet Aufträge den Kategorien „Termingerecht“ oder „Verspätet“ zu. So lässt sich die Termintreue einfach messen und ausweisen.

Woher beziehen

Berechnetes Feld: IF('ActualEndDate' <= 'PlannedEndDate', 'Termingerecht', 'Verspätet').

Beispiele
TermingerechtVerspätet
Zuständiger Benutzer
ResponsibleUser
Die Benutzer-ID der Person, die den Produktionsauftrag angelegt oder zuletzt geändert hat.
Beschreibung

Der zuständige Benutzer bezeichnet das SAP-Benutzerkonto, das mit wichtigen Ereignissen im Lebenszyklus des Produktionsauftrags verknüpft ist, etwa mit dem Anlegen oder der Freigabe. So lassen sich Aktionen im System nachvollziehen und Verantwortlichkeiten zuordnen.

Im Process Mining dient dieses Attribut dazu, Prozessabweichungen im Zusammenhang mit dem Benutzerverhalten zu analysieren. Damit lassen sich Benutzer erkennen, die möglicherweise zusätzliche Schulungen benötigen oder von den Standardvorgehensweisen abweichen. Außerdem unterstützt es die Ressourcenanalyse, indem es zeigt, wie die Arbeit auf verschiedene Benutzer verteilt ist.

Warum das wichtig ist

Das Attribut ordnet Prozessaktivitäten bestimmten Personen zu. Dadurch wird eine Leistungsanalyse auf Benutzerebene möglich und die Verantwortlichkeit gestärkt.

Woher beziehen

Der Benutzer, der den Auftrag angelegt hat, steht in AUFK-ERNAM. Der Benutzer, der ihn zuletzt geändert hat, steht in AUFK-AENAM. Änderungsbelege (CDHDR-USERNAME) enthalten den Verlauf der Benutzer, die bestimmte Änderungen vorgenommen haben.

Beispiele
JSMITHPROD_PLANNER1BATCH_USERAMILLER
Erforderlich Empfohlen Optional

Aktivitäten der Produktionsplanung

Erfassen Sie diese wichtigen Prozessschritte und Meilensteine in Ihrem Event Log, um Ihre Produktionsabläufe zuverlässig zu erkennen und zu analysieren.
6 Empfohlen 6 Optional
Aktivität Beschreibung
Auftrag technisch abgeschlossen
Dieser administrative Abschlussschritt beendet den Fertigungsauftrag aus logistischer Sicht. Er verhindert weitere Materialbewegungen oder Rückmeldungen und ermöglicht die finanzielle Abrechnung.
Warum das wichtig ist

Dies ist der endgültige Endpunkt des Auftragslebenszyklus in der Logistik. Die Analyse dieses Ereignisses zeigt die gesamte Prozessdauer einschließlich der administrativen Aufgaben nach der Produktion.

Woher beziehen

Das Ereignis wird explizit erfasst, wenn dem Auftrag der Systemstatus 'TECO' (I0045, technisch abgeschlossen) zugewiesen wird. Die Änderung wird mit einem Timestamp in der Tabelle JCDS protokolliert.

Erfassung

Ermitteln Sie den Timestamp, zu dem der Status 'TECO' für den Auftrag in JCDS aktiv wird.

Ereignistyp explicit
Endrückmeldung erfasst
Diese Aktivität zeigt aus Sicht der Fertigung an, dass alle Vorgänge des Fertigungsauftrags abgeschlossen sind. Sie wird durch eine Endrückmeldung für den letzten Vorgang gekennzeichnet.
Warum das wichtig ist

Dieser Meilenstein kennzeichnet das Ende der physischen Produktionsaktivitäten. Die Zeit zwischen der ersten und der letzten Rückmeldung entspricht der tatsächlichen Ausführungszeit der Produktion.

Woher beziehen

Das Ereignis wird erfasst, wenn der Systemstatus 'CNF' (I0009, bestätigt) gesetzt wird. Dies wird üblicherweise durch die Endrückmeldung in der Tabelle AFRU ausgelöst (AFRU-AUERU = 'X'). Die Statusänderung wird in JCDS protokolliert.

Erfassung

Ermitteln Sie den Timestamp, zu dem der Status 'CNF' gesetzt wird, oder suchen Sie den letzten Rückmeldungssatz in AFRU.

Ereignistyp explicit
Erste Rückmeldung erfasst
Dieses Ereignis kennzeichnet den Beginn der tatsächlichen Arbeit am Fertigungsauftrag. Es wird erfasst, sobald die erste Zeitrückmeldung für einen Vorgang des Auftrags im System eingetragen wird.
Warum das wichtig ist

Diese Aktivität zeigt den tatsächlichen Produktionsstart. Sie ist wichtig, um die Termintreue zu messen und Verzögerungen zwischen der Ressourcenzuteilung und dem Arbeitsbeginn zu erkennen.

Woher beziehen

Das Ereignis wird abgeleitet, indem in der Tabelle AFRU das früheste Buchungsdatum (AFRU-BUDAT) aller für den Auftrag erfassten Rückmeldungen ermittelt wird. Der erste Eintrag kennzeichnet den Beginn der tatsächlichen Produktion.

Erfassung

Ermitteln Sie anhand des Buchungsdatums in der Tabelle AFRU den ersten Rückmeldungssatz für den Auftrag.

Ereignistyp inferred
Fertigungsauftrag angelegt
Dieses Ereignis kennzeichnet die Anlage eines neuen Fertigungsauftrags, meist durch einen Planungslauf oder eine manuelle Eingabe. Es wird erfasst, sobald ein neuer Auftragssatz im System gespeichert und mit dem Status 'CRTD' (Created) versehen wird.
Warum das wichtig ist

Dies ist der Ausgangspunkt jedes Fertigungsauftrags. Die Zeitspanne bis zur Freigabe zeigt, wo es in der Produktionsvorbereitung und der administrativen Einrichtung zu Verzögerungen kommt.

Woher beziehen

Dieses Ereignis wird anhand des Anlegedatums (AUFK-ERDAT) und der Anlegezeit (AUFK-ERZET) des Fertigungsauftrags erfasst. Der Systemstatus 'CRTD' (I0001) wird zugewiesen und in den Tabellen JEST und JCDS protokolliert, die über die Auftragsobjektnummer (AUFK-OBJNR) mit dem Auftrag verknüpft sind.

Erfassung

Erfassen Sie den Timestamp der Anlage und die Zuweisung des Status 'CRTD'.

Ereignistyp explicit
Fertigungsauftrag freigegeben
Diese Aktivität kennzeichnet die offizielle Freigabe des Fertigungsauftrags zur Ausführung. Danach werden Materialreservierungen wirksam und Produktionsaktivitäten wie Warenausgang und Rückmeldungen können beginnen.
Warum das wichtig ist

Dies ist ein wichtiger Meilenstein beim Übergang von der Planung zur Ausführung. Die Zeit zwischen Anlage und Freigabe ist ein wichtiger Indikator für die Effizienz der Planung.

Woher beziehen

Das Ereignis wird explizit erfasst, wenn dem Fertigungsauftrag der Systemstatus 'REL' (I0002) zugewiesen wird. Die Änderung wird mit einem Timestamp in der Tabelle JCDS protokolliert und über die Objektnummer des Auftrags (AUFK-OBJNR) verknüpft.

Erfassung

Ermitteln Sie den Timestamp, zu dem der Status 'REL' für den Auftrag aktiv wird.

Ereignistyp explicit
Wareneingang gebucht
Dieses Ereignis protokolliert den Zugang des Fertigprodukts aus dem Fertigungsauftrag in den Bestand. Es zeigt an, dass die hergestellte Ware nun für den Versand oder die Weiterverarbeitung verfügbar ist.
Warum das wichtig ist

Dies ist ein wichtiger Meilenstein zum Abschluss und kennzeichnet das Endergebnis des Produktionsprozesses. Die Zeit von der Freigabe bis zum Wareneingang entspricht der gesamten Produktionsdurchlaufzeit.

Woher beziehen

Der Vorgang wird als Materialbeleg in den Tabellen MKPF/MSEG mit einer Bewegungsart, üblicherweise '101', erfasst und verweist auf den Fertigungsauftrag. Außerdem wird für den Auftrag der Systemstatus 'DLV' (I0012, geliefert) gesetzt.

Erfassung

Erfassen Sie das Buchungsdatum des Materialbelegs mit der Bewegungsart '101' oder den Timestamp der Statusänderung zu 'DLV'.

Ereignistyp explicit
Auftragsabrechnung durchgeführt
Dieses Ereignis steht für die finanzielle Abrechnung des Fertigungsauftrags, bei der die angefallenen Kosten den entsprechenden Kostenobjekten zugeordnet werden. Aus Controlling-Sicht ist dies der letzte Schritt im Lebenszyklus des Auftrags.
Warum das wichtig ist

Auch wenn es sich um einen finanziellen Vorgang handelt, können Verzögerungen bei der Abrechnung auf Probleme bei der Kostenerfassung oder der Genauigkeit der Auftragsdaten hinweisen. Mit diesem Schritt wird der Produktionsprozess finanziell abgeschlossen.

Woher beziehen

Das Ereignis lässt sich daran erkennen, dass der Auftragssaldo null wird oder auf den Systemstatus 'SETC' (I0076, Abrechnungsregel angelegt) Abrechnungslaufprotokolle folgen. Die tatsächliche Abrechnung wird in Controlling-Tabellen wie COSP und COSS erfasst.

Erfassung

Leiten Sie das Ereignis aus Abrechnungsbelegen in CO-Tabellen ab, die mit dem Auftrag verknüpft sind, oder aus der Aktivierung des Status 'SETC'.

Ereignistyp inferred
Auftragsdaten geändert
Dieses Ereignis erfasst wesentliche Änderungen an einem Fertigungsauftrag nach seiner Anlage, etwa an der geplanten Menge, den Terminen oder der Stückliste. Das System protokolliert diese Änderungen zu Prüfzwecken.
Warum das wichtig ist

Die Nachverfolgung dieser Änderungen hilft, instabile Abläufe und häufige Neuplanungen zu erkennen. Häufige Änderungen können auf eine unzureichende Erstplanung, schwankende Nachfrage oder fehlerhafte Daten hindeuten.

Woher beziehen

Änderungen an wichtigen Feldern in Tabellen wie AFKO (Auftragskopf) und AFPO (Auftragsposition) werden in den Änderungsbelegt Tabellen CDHDR (Kopf) und CDPOS (Position) protokolliert. Jede relevante Änderung lässt sich als Aktivität extrahieren.

Erfassung

Extrahieren Sie die Änderungsprotokolleinträge aus den Tabellen CDHDR und CDPOS für die Objektklasse des Fertigungsauftrags.

Ereignistyp explicit
Auftragsstornierung gesetzt
Dieses Ereignis zeigt an, dass ein Fertigungsauftrag vor seinem Abschluss storniert wurde. Dazu wird üblicherweise ein bestimmter Status oder ein Löschkennzeichen gesetzt, wodurch die weitere Bearbeitung verhindert wird.
Warum das wichtig ist

Dieses negative Ergebnis sollte unbedingt nachverfolgt werden. Die Analyse stornierter Aufträge kann Probleme bei der Nachfrageprognose, der Planungsgenauigkeit oder der Stammdatenverwaltung aufdecken.

Woher beziehen

Das Ereignis lässt sich aus der Zuweisung des Status 'DLFL' (I0076, Löschkennzeichen) oder, sofern konfiguriert, eines bestimmten Stornierungsstatus ableiten. Die Änderung wird mit einem Timestamp in der Tabelle JCDS protokolliert.

Erfassung

Ermitteln Sie den Timestamp, zu dem das Löschkennzeichen ('DLFL') oder ein Stornierungsstatus für den Auftrag gesetzt wird.

Ereignistyp inferred
Materialverfügbarkeit geprüft
Dieses Ereignis steht für die Prüfung, ob alle für den Fertigungsauftrag benötigten Komponenten verfügbar sind. Die Prüfung kann automatisch bei der Anlage oder Freigabe des Auftrags erfolgen oder manuell ausgelöst werden.
Warum das wichtig ist

Diese Aktivität ist wichtig, um Verzögerungen durch Materialengpässe zu verstehen. Häufige Prüfungen oder lange Wartezeiten bis zur Materialverfügbarkeit können auf Probleme in der Lieferkette oder Bestandsverwaltung hinweisen.

Woher beziehen

Das System setzt einen Status wie 'MACM' (Material zugesagt) oder 'MSPT' (Materialengpass). Die Ausführung lässt sich anhand des Timestamps der Statusänderung in den Tabellen JEST/JCDS ableiten. Die Ergebnisse sind im Auftragskopf sichtbar.

Erfassung

Leiten Sie das Ereignis aus dem Timestamp von Statusänderungen zur Materialverfügbarkeit ab, etwa 'MACM' oder 'MSPT'.

Ereignistyp inferred
Warenausgang gebucht
Diese Aktivität steht für die Entnahme von Komponenten aus dem Bestand zur Verwendung im Fertigungsauftrag. Sie bestätigt, dass die benötigten Rohstoffe oder Halbfertigerzeugnisse für die Produktion bereitgestellt wurden.
Warum das wichtig ist

Dieses Ereignis kennzeichnet den Beginn des Materialverbrauchs. Verzögerungen zwischen Auftragsfreigabe und Warenausgang können auf Probleme in der Lagerlogistik, der Materialbereitstellung oder der Bestandsgenauigkeit hinweisen.

Woher beziehen

Der Vorgang wird als Materialbeleg in den Tabellen MKPF (Kopf) und MSEG (Position) mit einer Bewegungsart, üblicherweise '261', erfasst. Der Beleg verweist auf die Fertigungsauftragsnummer (MSEG-AUFNR).

Erfassung

Erfassen Sie das Buchungsdatum (MKPF-BUDAT) der Materialbelege mit der Bewegungsart '261', die mit dem Auftrag verknüpft sind.

Ereignistyp explicit
Zwischenrückmeldung erfasst
Dieses Ereignis steht für eine Fortschrittsmeldung zu einem Fertigungsauftrag durch die Teilrückmeldung eines Vorgangs. Das ist bei lang laufenden Aufträgen üblich, bei denen der Fortschritt vor dem endgültigen Abschluss erfasst werden muss.
Warum das wichtig ist

Die Analyse von Zwischenrückmeldungen hilft, den Fortschritt bei langen Produktionszyklen zu überwachen und Engpässe im Produktionsprozess selbst zu erkennen, nicht nur am Anfang oder Ende.

Woher beziehen

Das Ereignis wird aus Rückmeldungssätzen in der Tabelle AFRU erfasst, die nicht als Endrückmeldung gekennzeichnet sind. Jeder Eintrag enthält ein Buchungsdatum (AFRU-BUDAT) und eine Uhrzeit.

Erfassung

Extrahieren Sie alle Rückmeldungssätze aus AFRU, die nicht als Endrückmeldung für einen Vorgang gekennzeichnet sind.

Ereignistyp explicit
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