เทมเพลตข้อมูลการจัดการคลังสินค้าของคุณ
เทมเพลตข้อมูลการจัดการคลังสินค้าของคุณ
- แอตทริบิวต์แนะนำสำหรับการวิเคราะห์อย่างละเอียด
- กิจกรรมสำคัญที่ควรติดตามตลอดการไหลเวียนของสินค้า
- แนวทางดึงข้อมูลจาก Blue Yonder WMS
แอตทริบิวต์การจัดการคลังสินค้า
| ชื่อ | คำอธิบาย | ||
|---|---|---|---|
| คำสั่งงานคลังสินค้า WarehouseOrder | รหัสเฉพาะของคำสั่งงานคลังสินค้า ใช้เป็นเคสหลักสำหรับติดตามกิจกรรมด้านโลจิสติกส์ที่เกี่ยวข้องทั้งหมด ตั้งแต่สร้างจนเสร็จสิ้น. | ||
| คำอธิบาย คำสั่งงานคลังสินค้าเป็นรหัสหลักที่ใช้รวมเหตุการณ์และงานทั้งหมดของคำขอด้านโลจิสติกส์รายการหนึ่ง เช่น การรับสินค้าขาเข้าหรือการจัดส่งขาออก โดยแสดงหน่วยงานที่ต้องดำเนินการให้เสร็จภายในคลังสินค้า. ใน process mining แอตทริบิวต์นี้ใช้กำหนดเคส เพื่อวิเคราะห์วงจรชีวิตของคำสั่งงานตั้งแต่ต้นจนจบ นักวิเคราะห์สามารถติดตามกิจกรรมทั้งหมดที่เชื่อมโยงกับคำสั่งงานคลังสินค้าหนึ่งรายการ เพื่อวัดเวลารวมในการดำเนินการ ระบุรูปแบบความแตกต่างของกระบวนการที่พบบ่อย และทำความเข้าใจเส้นทางทั้งหมดของคำสั่งงานภายในคลังสินค้า. เหตุผลที่สำคัญ นี่คือรหัสเคสสำคัญที่เชื่อมโยงกิจกรรมทั้งหมดในคลังสินค้าที่เกี่ยวข้องเข้าด้วยกัน ทำให้วิเคราะห์กระบวนการดำเนินการตามคำสั่งซื้อหรือรับสินค้าได้ตั้งแต่ต้นจนจบ. แหล่งข้อมูล โดยทั่วไปจะเป็นคีย์หลักในตารางส่วนหัวของคำสั่งงานคลังสินค้า ดูเอกสารประกอบ Blue Yonder WMS สำหรับตารางที่เกี่ยวข้องกับการจัดการคำสั่งซื้อ. ตัวอย่าง WO-0012845WO-0012991WO-0013057 | |||
| ชื่อกิจกรรม ActivityName | ชื่อของงานหรือเหตุการณ์เฉพาะที่เกิดขึ้นในคลังสินค้า เช่น 'หยิบสินค้าแล้ว' หรือ 'ส่งสินค้าออกแล้ว'. | ||
| คำอธิบาย แอตทริบิวต์นี้ระบุขั้นตอนหรืองานที่ทำในกระบวนการจัดการคลังสินค้า แต่ละเหตุการณ์ในบันทึกกระบวนการจะเชื่อมโยงกับชื่อกิจกรรม ซึ่งเมื่อนำมาเรียงกันจะเป็นลำดับขั้นตอนของกระบวนการ. ชื่อกิจกรรมเป็นข้อมูลพื้นฐานสำหรับค้นหาภาพกระบวนการ วิเคราะห์การเปลี่ยนผ่านระหว่างขั้นตอน และระบุคอขวดหรือความเบี่ยงเบนจากวิธีปฏิบัติมาตรฐาน ใช้ในการวิเคราะห์ process mining แทบทุกประเภท ตั้งแต่การตรวจสอบความสอดคล้องไปจนถึงการติดตามประสิทธิภาพ. เหตุผลที่สำคัญ แอตทริบิวต์นี้สำคัญต่อการสร้างแผนผังกระบวนการ เพราะระบุแต่ละขั้นตอนและช่วยให้เห็นภาพและวิเคราะห์ลำดับการทำงานได้. แหล่งข้อมูล โดยทั่วไปข้อมูลนี้อยู่ในตารางงานหรือบันทึกเหตุการณ์ของคลังสินค้า และมักได้มาจากประเภทรหัสงานหรือรหัสสถานะ. ตัวอย่าง สร้างงานหยิบสินค้าแล้วหยิบสินค้าจากพื้นที่จัดเก็บแล้วส่งสินค้าออกจากคลังแล้ว | |||
| เวลาเริ่มเหตุการณ์ EventStartTime | เวลาที่ประทับซึ่งระบุว่าเริ่มกิจกรรมหรือเหตุการณ์เฉพาะในคลังสินค้าเมื่อใด. | ||
| คำอธิบาย แอตทริบิวต์นี้บันทึกวันที่และเวลาที่เริ่มงานหรือเหตุการณ์ในคลังสินค้า และให้ข้อมูลลำดับเวลาของกิจกรรมทั้งหมดภายในเคส. เวลาที่ประทับนี้จำเป็นต่อการวิเคราะห์ process mining ที่อิงเวลา ใช้เรียงลำดับเหตุการณ์ คำนวณรอบเวลาระหว่างกิจกรรม วัดระยะเวลารวมของกระบวนการ และระบุเวลารอหรือความล่าช้า นอกจากนี้ยังเป็นข้อมูลหลักสำหรับวิเคราะห์ประสิทธิภาพและแสดงภาพเคลื่อนไหวของแผนผังกระบวนการ. เหตุผลที่สำคัญ ต้องมีเวลาเริ่มเพื่อเรียงเหตุการณ์ตามลำดับเวลาและคำนวณตัวชี้วัดประสิทธิภาพทั้งหมด เช่น รอบเวลาและเวลารอ. แหล่งข้อมูล อยู่ในบันทึกเหตุการณ์หรือตารางงาน โดยระบุเวลาที่สร้างหรือเริ่มการดำเนินการที่บันทึกไว้. ตัวอย่าง 2023-10-26T08:30:00Z2023-10-26T09:15:10Z2023-10-26T11:05:45Z | |||
| ระบบต้นทาง SourceSystem | ระบบที่ดึงข้อมูลออกมา ในกรณีนี้คือ Blue Yonder WMS. | ||
| คำอธิบาย แอตทริบิวต์นี้ระบุระบบต้นทางของข้อมูลเหตุการณ์ ในสภาพแวดล้อม IT ปัจจุบัน ข้อมูลของกระบวนการตั้งแต่ต้นจนจบหนึ่งกระบวนการอาจมาจากหลายระบบ เช่น ERP, WMS และ TMS. การระบุระบบต้นทางสำคัญต่อการกำกับดูแลข้อมูล การแก้ไขปัญหา และการทำความเข้าใจบริบทของข้อมูล ช่วยติดตามปัญหาคุณภาพข้อมูลกลับไปยังแหล่งที่มา และจำเป็นเมื่อต้องรวมข้อมูลจากหลายแหล่งเพื่อสร้างภาพกระบวนการที่เป็นหนึ่งเดียว. เหตุผลที่สำคัญ ช่วยติดตามที่มาของข้อมูลและตรวจสอบความถูกต้อง รวมถึงรองรับกรณีรวมข้อมูลจากหลายระบบ. แหล่งข้อมูล โดยทั่วไปจะเพิ่มค่าคงที่นี้ระหว่างการดึงข้อมูล เพื่อระบุแหล่งที่มาของชุดข้อมูล. ตัวอย่าง BlueYonderWMS_USBlueYonderWMS_EU | |||
| อัปเดตข้อมูลล่าสุด LastDataUpdate | เวลาที่ประทับซึ่งระบุว่ามีการปรับปรุงข้อมูลของระเบียนนี้จากระบบต้นทางครั้งล่าสุดเมื่อใด. | ||
| คำอธิบาย แอตทริบิวต์นี้บันทึกวันที่และเวลาที่ดึงหรืออัปเดตชุดข้อมูลจาก Blue Yonder WMS ครั้งล่าสุด เพื่อให้ข้อมูลว่าข้อมูลที่นำมาวิเคราะห์เป็นข้อมูลล่าสุดเพียงใด. เวลาที่ประทับนี้สำคัญต่อการกำกับดูแลข้อมูล และช่วยให้ผู้ใช้เข้าใจว่าการวิเคราะห์เป็นข้อมูลปัจจุบันเพียงใด ผู้เกี่ยวข้องจึงทราบได้ว่าข้อมูลเป็นปัจจุบันแค่ไหน และมั่นใจได้ว่ากำลังดูข้อมูลกระบวนการที่เป็นปัจจุบันและเกี่ยวข้อง. เหตุผลที่สำคัญ เวลาที่ประทับนี้แจ้งให้ผู้ใช้ทราบว่าข้อมูลเป็นปัจจุบันเพียงใด และช่วยให้เข้าใจช่วงเวลาที่ครอบคลุมในการวิเคราะห์. แหล่งข้อมูล โดยทั่วไปฟิลด์ข้อมูลเมตานี้สร้างและเพิ่มระหว่างขั้นตอนการดึงข้อมูล (ETL). ตัวอย่าง 2024-01-15T04:00:00Z2024-01-16T04:00:00Z | |||
| จำนวนจริง ActualQuantity | จำนวนสินค้าที่จัดการจริงระหว่างทำงาน เช่น จำนวนที่นับหรือหยิบได้จริง. | ||
| คำอธิบาย จำนวนจริงคือจำนวนหน่วยที่พนักงานคลังสินค้าดำเนินการจริงระหว่างทำงาน เช่น จำนวนสินค้าที่รับจากผู้จัดจำหน่าย จำนวนหน่วยที่หยิบจากช่องเก็บ หรือจำนวนที่บรรจุลงในภาชนะขนส่ง. เมื่อนำไปเปรียบเทียบกับจำนวนตามแผน แอตทริบิวต์นี้จะช่วยให้เห็นข้อยกเว้นและข้อผิดพลาดในกระบวนการ เป็นตัวชี้วัดหลักสำหรับคำนวณอัตราความคลาดเคลื่อน ซึ่งบ่งชี้คุณภาพการปฏิบัติงาน ข้อมูลนี้ยังช่วยระบุปัญหาจากการจัดส่งของผู้จัดจำหน่าย การหยิบสินค้าผิดพลาด หรือข้อมูลสินค้าคงคลังไม่ถูกต้อง. เหตุผลที่สำคัญ การเปรียบเทียบกับจำนวนตามแผนจำเป็นต่อการระบุข้อผิดพลาดในกระบวนการและคำนวณ KPI ด้านคุณภาพ เช่น อัตราความคลาดเคลื่อน. แหล่งข้อมูล พบในตารางยืนยันงานหรือบันทึกรายการธุรกรรม ซึ่งพนักงานใช้บันทึกจำนวนที่ดำเนินการจริง. ตัวอย่าง 1004924 | |||
| จำนวนตามแผน PlannedQuantity | จำนวนสินค้าที่คาดว่าจะจัดการในงานหนึ่ง เช่น จำนวนที่ต้องหยิบหรือรับเข้า. | ||
| คำอธิบาย จำนวนตามแผนคือจำนวนหน่วยเป้าหมายที่ระบุไว้ในคำสั่งงานคลังสินค้าสำหรับงานหนึ่ง สำหรับการจัดส่งขาเข้า หมายถึงจำนวนที่คาดว่าจะได้รับจากผู้จัดจำหน่าย ส่วนงานหยิบสินค้า หมายถึงจำนวนที่ลูกค้าสั่ง. แอตทริบิวต์นี้สำคัญต่อการวิเคราะห์ความถูกต้อง เมื่อนำจำนวนตามแผนมาเปรียบเทียบกับจำนวนจริง จะช่วยระบุความคลาดเคลื่อนในการรับสินค้า การหยิบสินค้า หรือการนับสินค้าคงคลัง และใช้คำนวณ KPI เช่น อัตราความคลาดเคลื่อนของจำนวนที่หยิบ รวมถึงเป็นข้อมูลสำคัญสำหรับแดชบอร์ดตรวจสอบความถูกต้องของจำนวนสินค้า. เหตุผลที่สำคัญ ใช้เป็นค่าพื้นฐานในการวัดความถูกต้อง และช่วยตรวจหาจำนวนสินค้าที่คลาดเคลื่อนในกิจกรรมรับและหยิบสินค้า. แหล่งข้อมูล พบในตารางรายละเอียดหรือรายการสินค้า ซึ่งเชื่อมโยงกับคำสั่งงานคลังสินค้าหรืองานเฉพาะ. ตัวอย่าง 1005024 | |||
| ตำแหน่งจัดเก็บ StorageLocation | ตำแหน่งเฉพาะภายในคลังสินค้า เช่น ช่องเก็บหรือทางเดิน ที่ใช้จัดเก็บหรือหยิบสินค้า. | ||
| คำอธิบาย แอตทริบิวต์นี้ระบุตำแหน่งจริงภายในคลังสินค้าที่เกี่ยวข้องกับงาน สำหรับกิจกรรมจัดเก็บสินค้า จะเป็นช่องเก็บปลายทาง ส่วนกิจกรรมหยิบสินค้า จะเป็นช่องเก็บต้นทาง ตำแหน่งอาจแสดงเป็นรหัสประกอบด้วยทางเดิน ชั้นวาง ชั้น และหมายเลขช่องเก็บ. การวิเคราะห์ข้อมูลตามตำแหน่งจัดเก็บช่วยให้เข้าใจประสิทธิภาพของผังคลังสินค้าและกลยุทธ์การจัดวางสินค้า รวมถึงการเคลื่อนย้ายทรัพยากร ใช้ระบุพื้นที่ที่มีการใช้งานหนาแน่น พื้นที่ที่ใช้ไม่เต็มประสิทธิภาพ และคอขวดในการเคลื่อนย้ายสินค้า แอตทริบิวต์นี้เป็นมิติหลักของแดชบอร์ดแนวโน้มการใช้ตำแหน่งจัดเก็บ. เหตุผลที่สำคัญ ให้ข้อมูลสำคัญสำหรับวิเคราะห์ผังคลังสินค้า ประสิทธิผลของกลยุทธ์การจัดวางสินค้า และคอขวดในการเคลื่อนย้าย. แหล่งข้อมูล มีอยู่ในตารางสินค้าคงคลัง ตารางงานคลังสินค้า เช่น งานหยิบและจัดเก็บสินค้า รวมถึงข้อมูลหลักของช่องเก็บ. ตัวอย่าง A1-R03-S02-B01B5-R10-S04-B05C2-R01-S01-B02 | |||
| รหัสผู้ใช้/ผู้ปฏิบัติงาน UserOperatorId | รหัสของพนักงานคลังสินค้าหรือผู้ปฏิบัติงานที่ทำกิจกรรม. | ||
| คำอธิบาย แอตทริบิวต์นี้บันทึกรหัสเฉพาะของผู้รับผิดชอบงานในคลังสินค้า เช่น การหยิบ การบรรจุ หรือการจัดเก็บสินค้า และเชื่อมโยงกิจกรรมในกระบวนการกับทรัพยากรบุคคล. การวิเคราะห์กิจกรรมตามรหัสผู้ใช้/ผู้ปฏิบัติงานช่วยให้เข้าใจการใช้ทรัพยากร การกระจายภาระงาน และประสิทธิภาพของแต่ละคน คุณจึงตรวจสอบได้ว่าผู้ปฏิบัติงานคนใดทำงานได้มีประสิทธิภาพ ใครอาจต้องได้รับการฝึกอบรมเพิ่มเติม หรือมีการกระจายงานในทีมอย่างไร แอตทริบิวต์นี้เป็นมิติหลักของแดชบอร์ดการใช้ทรัพยากรในคลังสินค้า. เหตุผลที่สำคัญ แอตทริบิวต์นี้เชื่อมโยงขั้นตอนของกระบวนการกับผู้ที่ปฏิบัติงาน ทำให้วิเคราะห์ประสิทธิภาพ ภาระงาน และความต้องการฝึกอบรมได้. แหล่งข้อมูล มักพบในตารางงานหรือรายการธุรกรรม โดยเชื่อมโยงกับผู้ใช้ที่เข้าสู่ระบบหรืออุปกรณ์พกพาระหว่างปฏิบัติงาน. ตัวอย่าง JSMITHBWILLISAMILLER | |||
| ระดับความสำคัญ PriorityLevel | ระดับความสำคัญของคำสั่งงานคลังสินค้า เช่น 'สูง' 'มาตรฐาน' หรือ 'ต่ำ'. | ||
| คำอธิบาย ระดับความสำคัญระบุความเร่งด่วนของคำสั่งงานคลังสินค้า คำสั่งงานที่มีความสำคัญสูง เช่น การจัดส่งแบบเร่งด่วน ควรได้รับการดำเนินการเร็วกว่าคำสั่งงานมาตรฐาน WMS ใช้แอตทริบิวต์นี้จัดลำดับงานและจัดสรรทรัพยากร. ใน process mining แอตทริบิวต์นี้ช่วยวิเคราะห์ว่ากลยุทธ์การจัดลำดับความสำคัญได้ผลหรือไม่ แดชบอร์ดการดำเนินการตามคำสั่งซื้อที่มีความสำคัญสูงใช้ฟิลด์นี้กรองคำสั่งงานเร่งด่วนและเปรียบเทียบรอบเวลากับคำสั่งงานมาตรฐาน ช่วยตรวจสอบว่าคำสั่งงานที่มีความสำคัญสูงผ่านกระบวนการได้เร็วขึ้นจริงหรือยังติดคอขวดเดิม. เหตุผลที่สำคัญ ช่วยวิเคราะห์ว่าคำสั่งงานที่มีความสำคัญสูงได้รับการดำเนินการเร็วกว่าคำสั่งงานมาตรฐานหรือไม่ และตรวจสอบว่ากฎการจัดลำดับความสำคัญได้ผลหรือไม่. แหล่งข้อมูล โดยทั่วไปข้อมูลนี้จัดเก็บในตารางส่วนหัวของคำสั่งงานคลังสินค้า. ตัวอย่าง สูงมาตรฐานต่ำ | |||
| วันที่กำหนดให้เสร็จ RequestedCompletionDate | วันที่และเวลาที่กำหนดหรือร้องขอให้ดำเนินการคำสั่งงานคลังสินค้าและส่งสินค้าให้เสร็จ. | ||
| คำอธิบาย วันที่กำหนดให้เสร็จคือข้อตกลงระดับการให้บริการ (SLA) หรือเป้าหมายสำหรับดำเนินการคำสั่งงานคลังสินค้าขาออกให้เสร็จ เป็นกำหนดเวลาที่ต้องหยิบและบรรจุสินค้าให้พร้อมจัดส่ง. วันที่นี้เป็นเกณฑ์สำหรับวัดผลการดำเนินงานจริง โดยเปรียบเทียบกับเวลาที่ประทับของการส่งสินค้าออกเพื่อคำนวณ KPI อัตราการส่งสินค้าตรงเวลา การวิเคราะห์คำสั่งซื้อตามแอตทริบิวต์นี้ช่วยระบุคำสั่งซื้อที่เสี่ยงล่าช้าและหาสาเหตุที่ไม่เป็นไปตาม SLA. เหตุผลที่สำคัญ แอตทริบิวต์นี้เป็นเกณฑ์วัดผลการส่งสินค้าตรงเวลา และจำเป็นต่อการคำนวณ KPI อัตราการส่งสินค้าตรงเวลา. แหล่งข้อมูล โดยทั่วไปจัดเก็บในตารางส่วนหัวของคำสั่งงานคลังสินค้า และมักรับค่ามาจากคำสั่งขายต้นทางหรือคำขอจัดส่ง. ตัวอย่าง 2023-10-27T17:00:00Z2023-10-28T12:00:00Z2023-11-01T17:00:00Z | |||
| เวลาสิ้นสุดเหตุการณ์ EventEndTime | เวลาที่ประทับซึ่งระบุว่ากิจกรรมหรือเหตุการณ์เฉพาะในคลังสินค้าเสร็จสิ้นเมื่อใด. | ||
| คำอธิบาย แอตทริบิวต์นี้บันทึกวันที่และเวลาที่งานหรือเหตุการณ์ในคลังสินค้าเสร็จสิ้น หากมีข้อมูลนี้ จะช่วยวัดเวลาที่ใช้ดำเนินการแต่ละกิจกรรมได้อย่างแม่นยำ. การมีทั้งเวลาเริ่มและเวลาสิ้นสุดช่วยให้วิเคราะห์ประสิทธิภาพได้ละเอียดขึ้น และแยกเวลารอระหว่างกิจกรรมออกจากเวลาที่ใช้ทำกิจกรรมแต่ละรายการได้ ข้อมูลนี้สำคัญต่อการระบุว่าความล่าช้าเกิดจากช่วงที่ไม่มีการทำงานหรือจากงานที่ใช้เวลานานเกินไป. เหตุผลที่สำคัญ ช่วยคำนวณเวลาที่ใช้ทำกิจกรรมได้อย่างแม่นยำ และแยกจากเวลารอ ซึ่งเป็นข้อมูลสำคัญสำหรับการปรับปรุงประสิทธิภาพให้ตรงจุด. แหล่งข้อมูล อยู่ในบันทึกเหตุการณ์หรือตารางงาน โดยระบุเวลาที่การดำเนินการที่บันทึกไว้เสร็จสิ้นหรือปิดลง. ตัวอย่าง 2023-10-26T08:35:12Z2023-10-26T09:20:05Z2023-10-26T11:06:00Z | |||
| จำนวนสินค้าไม่ตรงกัน IsQuantityMismatch | ค่าสถานะแบบบูลีนที่ระบุว่าจำนวนสินค้าที่จัดการจริงแตกต่างจากจำนวนตามแผนของงานหรือไม่. | ||
| คำอธิบาย แอตทริบิวต์ที่คำนวณนี้เป็นค่าสถานะอย่างง่ายที่ระบุจำนวนสินค้าคลาดเคลื่อนในงาน เช่น การหยิบหรือรับสินค้า โดยกำหนดเป็นจริงเมื่อ 'จำนวนจริง' ไม่เท่ากับ 'จำนวนตามแผน'. ค่าสถานะนี้ช่วยระบุและนับข้อผิดพลาดในกระบวนการได้ง่ายขึ้น รวมถึงช่วยคำนวณ KPI เช่น อัตราความคลาดเคลื่อนของจำนวนที่หยิบและอัตราความคลาดเคลื่อนของจำนวนสินค้าขาเข้า นอกจากนี้ยังช่วยวิเคราะห์หาสาเหตุ โดยกรองเหตุการณ์ที่จำนวนไม่ตรงกันทั้งหมดและค้นหารูปแบบที่เกี่ยวข้องกับสินค้า ผู้ปฏิบัติงาน หรือตำแหน่งจัดเก็บ. เหตุผลที่สำคัญ ทำเครื่องหมายเหตุการณ์ที่จำนวนสินค้าผิดพลาด ช่วยคำนวณอัตราความคลาดเคลื่อนและวิเคราะห์งานที่จำนวนไม่ถูกต้องได้ตรงจุด. แหล่งข้อมูล คำนวณโดยเปรียบเทียบฟิลด์ PlannedQuantity และ ActualQuantity สำหรับแต่ละกิจกรรมที่เกี่ยวข้อง. ตัวอย่าง falsetruefalse | |||
| ประเภทคำสั่งงานคลังสินค้า WarehouseOrderType | จัดประเภทคำสั่งงานคลังสินค้า เช่น การรับสินค้าขาเข้า การจัดส่งขาออก หรือการโอนย้ายภายใน. | ||
| คำอธิบาย แอตทริบิวต์นี้จัดประเภทวัตถุประสงค์โดยรวมของคำสั่งงานคลังสินค้า ประเภทที่พบบ่อย ได้แก่ การรับสินค้าจากผู้จัดจำหน่าย การจัดส่งสินค้าให้ลูกค้า การดำเนินการรับคืนสินค้า หรือการเคลื่อนย้ายสินค้าคงคลังระหว่างตำแหน่งในคลังสินค้า. การแบ่งกระบวนการตามประเภทคำสั่งงานคลังสินค้าเป็นขั้นตอนแรกที่สำคัญในการวิเคราะห์ กระบวนการขาเข้าและขาออกมักแตกต่างกันมาก ทั้งในด้านขั้นตอน ทรัพยากร และเป้าหมายด้านประสิทธิภาพ แอตทริบิวต์นี้ช่วยกรองข้อมูลเพื่อวิเคราะห์กระบวนการเฉพาะ เช่น การรับสินค้า หรือการดำเนินการตามคำสั่งซื้อ ได้แยกจากกัน. เหตุผลที่สำคัญ ช่วยแยกและเปรียบเทียบกระบวนการต่างประเภท เช่น ขาเข้าและขาออก ซึ่งมีลำดับงานและเป้าหมายต่างกัน. แหล่งข้อมูล พบในตารางส่วนหัวของคำสั่งงานคลังสินค้า โดยทั่วไปอยู่ในช่องประเภทเอกสารหรือหมวดหมู่คำสั่งงาน. ตัวอย่าง การรับสินค้าขาเข้าการจัดส่งขาออกการโอนย้ายภายใน | |||
| รหัสการจัดส่ง ShipmentId | รหัสเฉพาะของการจัดส่งขาออกที่คำสั่งงานคลังสินค้าสังกัดอยู่. | ||
| คำอธิบาย รหัสการจัดส่งเป็นรหัสระดับสูงกว่าที่ใช้รวมคำสั่งงานคลังสินค้าหลายรายการ หากจัดส่งด้วยรถบรรทุกหรือภาชนะเดียวกัน สำหรับคำสั่งงานรายการเดียว รหัสนี้อาจตรงกับหมายเลขคำสั่งงานคลังสินค้าหรือหมายเลขการจัดส่ง. การวิเคราะห์ตามรหัสการจัดส่งช่วยให้เห็นภาพขั้นตอนการส่งสินค้า ใช้ทำความเข้าใจวิธีรวมคำสั่งซื้อ วัดเวลาตั้งแต่พักสินค้าไปจนถึงการส่งรถบรรทุกเต็มคันออกจากคลัง และวิเคราะห์ประสิทธิภาพของแผนกจัดส่ง นอกจากนี้ยังเชื่อมโยงกิจกรรมในคลังสินค้ากับขั้นตอนการขนส่งช่วงสุดท้ายของห่วงโซ่อุปทาน. เหตุผลที่สำคัญ ใช้รวมคำสั่งงานคลังสินค้าที่จัดส่งพร้อมกัน ทำให้วิเคราะห์การรวมสินค้าและขั้นตอนการส่งออกได้. แหล่งข้อมูล พบในตารางการจัดส่งหรือการขนส่ง และเชื่อมโยงกลับไปยังคำสั่งงานคลังสินค้า. ตัวอย่าง SHP-45000123SHP-45000124SHP-45000125 | |||
| รหัสคลังสินค้า WarehouseId | รหัสของคลังสินค้าหรือศูนย์กระจายสินค้าที่เกิดกิจกรรม. | ||
| คำอธิบาย รหัสคลังสินค้าระบุสถานที่ที่ดำเนินกระบวนการได้อย่างเฉพาะเจาะจง จำเป็นสำหรับองค์กรที่มีศูนย์กระจายสินค้าหลายแห่ง. แอตทริบิวต์นี้ช่วยเปรียบเทียบและวัดผลเทียบเคียงระหว่างแต่ละสถานที่ บริษัทสามารถกรองหรือแบ่งข้อมูลตามรหัสคลังสินค้าเพื่อเปรียบเทียบประสิทธิภาพ ระบุแนวทางปฏิบัติที่ดีจากสถานที่ที่ทำผลงานได้ดี และทำความเข้าใจสาเหตุที่บางแห่งทำผลงานได้ไม่ดีเท่าที่ควร จึงเป็นมิติสำคัญสำหรับการวิเคราะห์การปฏิบัติงานในหลายสถานที่. เหตุผลที่สำคัญ สำหรับองค์กรที่มีหลายสถานที่ แอตทริบิวต์นี้จำเป็นต่อการวัดผลเทียบเคียงและเปรียบเทียบกระบวนการระหว่างแต่ละแห่ง. แหล่งข้อมูล มักเป็นข้อมูลระดับองค์กรที่มีอยู่ในตารางรายการธุรกรรมเกือบทั้งหมด หรืออนุมานได้จากอินสแตนซ์ของระบบ. ตัวอย่าง WHC-01DC-EAST-03FAC-WEST | |||
| รหัสสินค้า SKU ProductSku | รหัสสินค้า (SKU) หรือหมายเลขวัสดุของสินค้าที่จัดการ. | ||
| คำอธิบาย แอตทริบิวต์นี้ระบุสินค้าที่เกี่ยวข้องกับงานในคลังสินค้าอย่างเฉพาะเจาะจง และให้รายละเอียดว่าวัสดุใดถูกเคลื่อนย้าย จัดเก็บ หยิบ และบรรจุ. การวิเคราะห์กระบวนการตามรหัสสินค้า SKU อาจเผยให้เห็นรูปแบบที่เกี่ยวข้องกับสินค้าแต่ละรายการ เช่น สินค้าบางชนิดอาจหยิบผิดบ่อย ใช้เวลาจัดเก็บนานเพราะต้องดูแลเป็นพิเศษ หรือถูกจัดเก็บในตำแหน่งที่ไม่มีประสิทธิภาพ ข้อมูลนี้ช่วยปรับปรุงกระบวนการให้เหมาะกับสินค้าแต่ละชนิดและพัฒนากลยุทธ์การจัดวางสินค้า. เหตุผลที่สำคัญ ช่วยวิเคราะห์ในระดับสินค้า เพื่อระบุสินค้าที่ทำให้กระบวนการล่าช้า เกิดข้อผิดพลาด หรือต้องดูแลเป็นพิเศษ. แหล่งข้อมูล ข้อมูลนี้อยู่ในระดับรายการสินค้าในตารางคำสั่งงานคลังสินค้าหรือตารางงาน. ตัวอย่าง PN-A5540-BSKU-300-RED-LGHW-88201 | |||
| รหัสอุปกรณ์ EquipmentId | รหัสของอุปกรณ์ขนถ่ายวัสดุที่ใช้ เช่น รถยกหรือสายพานลำเลียงเครื่องใดเครื่องหนึ่ง. | ||
| คำอธิบาย รหัสอุปกรณ์ระบุเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ที่ใช้ทำงานในคลังสินค้า เช่น รถยก รถลากพาเลต รถขนส่งอัตโนมัติ (AGV) หรือสถานีบรรจุเฉพาะ. แอตทริบิวต์นี้ช่วยวิเคราะห์การใช้งาน ประสิทธิภาพ และความต้องการบำรุงรักษาอุปกรณ์ เมื่อติดตามกิจกรรมแยกตามอุปกรณ์ ผู้จัดการจะระบุอุปกรณ์ที่ถูกใช้งานมากหรือน้อยเกินไป เปรียบเทียบประสิทธิภาพของเครื่องจักรแต่ละประเภท และใช้ข้อมูลประกอบการวางแผนบำรุงรักษาได้ แอตทริบิวต์นี้เป็นมิติหลักของแดชบอร์ดการใช้ทรัพยากรในคลังสินค้า. เหตุผลที่สำคัญ ช่วยวิเคราะห์การใช้งานและประสิทธิภาพของอุปกรณ์ เพื่อจัดสรรทรัพย์สินและวางแผนการบำรุงรักษาให้เหมาะสม. แหล่งข้อมูล อาจบันทึกไว้ในบันทึกการปฏิบัติงาน โดยเฉพาะในสถานที่ที่พนักงานเข้าสู่ระบบผ่านอุปกรณ์. ตัวอย่าง FORKLIFT-07AGV-03PACKSTATION-12 | |||
| ส่งสินค้าตรงเวลา IsOnTimeShipment | ค่าสถานะแบบบูลีนที่เป็นจริงเมื่อส่งสินค้าออกในวันที่กำหนดให้เสร็จหรือตรงเวลา. | ||
| คำอธิบาย แอตทริบิวต์ที่คำนวณนี้ระบุอย่างง่ายว่าคำสั่งซื้อเป็นไปตาม SLA การจัดส่งหรือไม่ โดยเปรียบเทียบเวลาของกิจกรรม 'ส่งสินค้าออกแล้ว' กับ 'วันที่กำหนดให้เสร็จ' ของคำสั่งซื้อ. ค่าสถานะนี้ช่วยให้วิเคราะห์และแสดงผลการส่งสินค้าตรงเวลาได้ง่ายขึ้น คุณสามารถกรองและรวมข้อมูลเพื่อคำนวณ KPI อัตราการส่งสินค้าตรงเวลา และใช้กับแดชบอร์ดที่เกี่ยวข้องได้ นอกจากนี้ยังช่วยวิเคราะห์หาสาเหตุที่คำสั่งซื้อล่าช้าและระบุลักษณะที่พบบ่อย. เหตุผลที่สำคัญ ค่าสถานะแบบบูลีนนี้ช่วยให้คำนวณ KPI อัตราการส่งสินค้าตรงเวลาได้ง่ายขึ้น และกรองข้อมูลเพื่อวิเคราะห์ลักษณะของคำสั่งซื้อที่ล่าช้าได้. แหล่งข้อมูล คำนวณโดยเปรียบเทียบ EventStartTime ของกิจกรรม 'ส่งสินค้าออกแล้ว' กับแอตทริบิวต์ RequestedCompletionDate. ตัวอย่าง truefalsetrue | |||
| สถานะงาน TaskStatus | สถานะสุดท้ายของงาน เช่น 'เสร็จสมบูรณ์' 'ยกเลิกแล้ว' หรือ 'ไม่สำเร็จ'. | ||
| คำอธิบาย แอตทริบิวต์นี้ระบุผลลัพธ์ของงานเฉพาะในคลังสินค้า งานส่วนใหญ่เสร็จสมบูรณ์ตามปกติ แต่บางงานอาจถูกหัวหน้างานยกเลิกหรือไม่สำเร็จเนื่องจากปัญหาของระบบหรือการปฏิบัติงาน จึงให้ข้อมูลมากกว่าชื่อกิจกรรมเพียงอย่างเดียว. การวิเคราะห์ตามสถานะงานช่วยให้เข้าใจข้อยกเว้นและความล้มเหลวในกระบวนการ หากพบงานที่ถูกยกเลิกหรือไม่สำเร็จในสัดส่วนสูง อาจมีปัญหาเกี่ยวกับความถูกต้องของสินค้าคงคลัง การตั้งค่าระบบ หรือการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน ข้อมูลนี้ช่วยระบุกิจกรรมที่มักเกิดปัญหาและควรตรวจสอบเพิ่มเติม. เหตุผลที่สำคัญ ระบุผลลัพธ์ของกิจกรรม ทำให้วิเคราะห์ข้อยกเว้น เช่น งานที่ถูกยกเลิกหรือไม่สำเร็จ ซึ่งอาจบ่งชี้ปัญหาการปฏิบัติงานที่ลึกกว่านั้นได้. แหล่งข้อมูล โดยทั่วไปพบในตารางงาน ซึ่งระบุสถานะสุดท้ายของระเบียนงาน. ตัวอย่าง เสร็จสมบูรณ์ยกเลิกแล้วพักไว้ | |||
กิจกรรมการจัดการคลังสินค้า
| กิจกรรม | คำอธิบาย | ||
|---|---|---|---|
| จัดเก็บสินค้าเข้าตำแหน่งแล้ว | เหตุการณ์นี้ยืนยันว่ามีการย้ายสินค้าและสแกนเข้าช่องจัดเก็บที่กำหนดเรียบร้อยแล้ว โดยบันทึกเมื่อผู้ปฏิบัติงานยืนยันการทำงานจัดเก็บเสร็จสิ้น ซึ่งมักทำผ่านอุปกรณ์ RF แบบมือถือ. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ เหตุการณ์นี้เป็นจุดสิ้นสุดของกระบวนการรับสินค้า และทำให้สินค้าคงคลังพร้อมสำหรับดำเนินการตามคำสั่งซื้อ การวิเคราะห์เวลาตั้งแต่รับสินค้าจนถึงจุดนี้มีความสำคัญต่อแดชบอร์ด 'Goods Receipt to Putaway Cycle Time'. แหล่งข้อมูล บันทึกเป็นธุรกรรมพร้อมเวลาเมื่อสถานะงานจัดเก็บสินค้าเข้าที่เปลี่ยนเป็น 'Completed' หรือ 'Confirmed' โดยค้นหาข้อมูลนี้ได้ในตารางงานคลังสินค้าหรือใบสั่งโอนย้าย. บันทึก เวลายืนยันงานจัดเก็บสินค้าเข้าที่ในคลัง. ประเภทเหตุการณ์ explicit | |||
| ปิดคำสั่งงานคลังสินค้าแล้ว | นี่คือสถานะสุดท้ายของคำสั่งงานคลังสินค้า หมายความว่ากิจกรรมทั้งหมดที่เกี่ยวข้อง รวมถึงการจัดส่ง เสร็จสิ้นและปิดคำสั่งงานแล้ว ระบบบันทึกสถานะนี้เมื่ออัปเดตวงจรชีวิตของคำสั่งงานเป็น 'เสร็จสมบูรณ์' หรือ 'ปิดแล้ว'. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ กิจกรรมนี้เป็นจุดสิ้นสุดที่ชัดเจนของเคสกระบวนการ ช่วยให้การวิเคราะห์กระบวนการครอบคลุมวงจรชีวิตทั้งหมดของทุกคำสั่งงาน ตั้งแต่เริ่มต้นจนเสร็จสิ้น. แหล่งข้อมูล อนุมานเหตุการณ์นี้ได้จากการเปลี่ยนสถานะในตารางส่วนหัวของคำสั่งงานคลังสินค้า ให้ตรวจหาสถานะสุดท้าย เช่น 'เสร็จสมบูรณ์' 'ปิดแล้ว' หรือ 'ออกใบแจ้งหนี้แล้ว' พร้อมเวลาที่เปลี่ยนสถานะ. บันทึก อนุมานจากเวลาที่ประทับของการเปลี่ยนสถานะครั้งสุดท้ายในส่วนหัวของคำสั่งงาน. ประเภทเหตุการณ์ inferred | |||
| รับและตรวจนับสินค้าแล้ว | เหตุการณ์นี้หมายถึงสินค้าถูกขนลง สแกน และตรวจสอบจำนวนเทียบกับเอกสารจัดส่งแล้ว โดยปกติจะบันทึกเมื่อพนักงานรับสินค้ายืนยันจำนวนที่รับในระบบสำหรับสินค้าแต่ละรายการในคำสั่งซื้อขาเข้า. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ นี่คือจุดสำคัญที่ทำให้สินค้าคงคลังพร้อมใช้งานอย่างเป็นทางการในระบบ แต่ยังไม่พร้อมสำหรับดำเนินการตามคำสั่งซื้อ ระยะเวลาและความถูกต้องของขั้นตอนนี้ส่งผลโดยตรงต่อการมองเห็นสินค้าคงคลังและการเริ่มจัดเก็บสินค้าเข้าที่. แหล่งข้อมูล บันทึกเป็นธุรกรรมโดยตรงในบันทึกสินค้าคงคลังหรือการรับสินค้า ให้ค้นหาธุรกรรมที่เกี่ยวข้องกับการบันทึกรับสินค้า หรือการเปลี่ยนสถานะรายการสินค้าในเอกสารขาเข้าเป็น 'Received'. บันทึก เวลาของธุรกรรมที่ยืนยันการรับสินค้า. ประเภทเหตุการณ์ explicit | |||
| ส่งสินค้าออกจากคลังแล้ว | เหตุการณ์นี้หมายถึงโหลดสินค้าที่บรรจุแล้วขึ้นรถของผู้ขนส่ง และรถออกจากคลังสินค้าแล้ว โดยทั่วไปจะบันทึกเมื่อระบบลงรายการ 'ตัดจ่ายสินค้า' เพื่อปิดการจัดส่ง. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ นี่คือหมุดหมายสำคัญที่ระบุว่าคลังสินค้าสิ้นสุดความรับผิดชอบต่อคำสั่งซื้อนั้น และเป็นข้อมูลจุดสุดท้ายสำหรับวัดผลการส่งสินค้าตรงเวลาและระยะเวลาตั้งแต่เริ่มจนจบการดำเนินการตามคำสั่งซื้อ. แหล่งข้อมูล นี่คือรายการธุรกรรมสำคัญด้านการเงินและโลจิสติกส์ ซึ่งมักเรียกว่า 'ลงรายการตัดจ่ายสินค้า' (PGI) เวลาที่ประทับของรายการนี้ใช้เป็นเวลาส่งสินค้าออก และมักจัดเก็บไว้ในตารางเอกสารการจัดส่งขาออกหรือเอกสารการขนส่ง. บันทึก เวลาที่ประทับของรายการธุรกรรมลงรายการตัดจ่ายสินค้า (PGI). ประเภทเหตุการณ์ explicit | |||
| สร้าง Warehouse Order | เหตุการณ์นี้บันทึกการสร้างคำสั่งซื้อคลังสินค้า ซึ่งเป็นเอกสารหลักสำหรับจัดการงานรับเข้า ส่งออก หรือเคลื่อนย้ายภายในคลัง โดยทั่วไปจะบันทึกเป็นธุรกรรมเมื่อมีการป้อนคำสั่งซื้อใหม่ใน Blue Yonder WMS ด้วยตนเองหรือผ่านการเชื่อมต่อระบบ. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ เหตุการณ์นี้เป็นจุดเริ่มต้นที่ชัดเจนของกระบวนการ การวิเคราะห์เวลาตั้งแต่เหตุการณ์นี้จนถึงขั้นตอนเสร็จสิ้นช่วยวัดระยะเวลาดำเนินการตามคำสั่งซื้อทั้งหมด ซึ่งจำเป็นต่อการประเมินประสิทธิภาพโดยรวมและการทำตามข้อตกลงระดับการให้บริการ. แหล่งข้อมูล เหตุการณ์นี้น่าจะบันทึกไว้ในตารางส่วนหัวคำสั่งซื้อ โดยใช้เวลาที่สร้างระเบียนคำสั่งซื้อคลังสินค้าเป็นเวลาเกิดเหตุการณ์ ให้ค้นหาตารางที่เกี่ยวข้องกับ บันทึก จากเวลาที่สร้างระเบียนคำสั่งซื้อคลังสินค้า. ประเภทเหตุการณ์ explicit | |||
| สร้างงานหยิบสินค้าแล้ว | เหตุการณ์นี้บันทึกการสร้างงานให้ผู้ปฏิบัติงานหยิบสินค้าจากตำแหน่งจัดเก็บเพื่อดำเนินการตามคำสั่งซื้อขาออก เป็นเหตุการณ์ที่ WMS สร้างขึ้นโดยตรงเมื่อปล่อยคำสั่งซื้อขาออกเพื่อเริ่มหยิบสินค้า. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ นี่คือจุดเริ่มต้นของกระบวนการส่งสินค้าออกจริง การวิเคราะห์เวลาตั้งแต่สร้างคำสั่งซื้อจนถึงสร้างงานหยิบสินค้าช่วยให้เห็นความล่าช้าในการประมวลผลและจัดสรรคำสั่งซื้อ. แหล่งข้อมูล บันทึกในตารางจัดการงานหรือควบคุมคลังสินค้า โดยตรงกับเวลาที่สร้างงานหยิบสินค้าที่เชื่อมโยงกับคำสั่งซื้อคลังสินค้า. บันทึก เวลาที่ระบบสร้างงานหยิบสินค้า. ประเภทเหตุการณ์ explicit | |||
| จัดเตรียมสินค้าสำหรับจัดส่ง | แสดงการเคลื่อนย้ายภาชนะที่บรรจุสินค้าแล้วจากพื้นที่บรรจุไปยังช่องพักสินค้าที่กำหนด เพื่อรอผู้ขนส่งมารับ ระบบบันทึกเหตุการณ์นี้เมื่อพนักงานยืนยันการย้ายหน่วยขนถ่ายสินค้าไปยังพื้นที่พักสินค้า. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ กิจกรรมนี้ช่วยวิเคราะห์เวลาที่คำสั่งซื้อซึ่งบรรจุแล้วต้องรอก่อนโหลดสินค้า หากใช้เวลาพักสินค้านาน อาจบ่งชี้ว่าการประสานงานกับผู้ขนส่งไม่ดีหรือใช้พื้นที่พักสินค้าไม่มีประสิทธิภาพ. แหล่งข้อมูล อนุมานเหตุการณ์นี้ได้จากการเปลี่ยนตำแหน่งของหน่วยขนถ่ายสินค้าหรือภาชนะขนส่งไปยังพื้นที่พักสินค้า หรืออาจบันทึกโดยตรงเมื่อยืนยันงาน 'ย้ายไปพื้นที่พักสินค้า'. บันทึก อนุมานจากบันทึกการเคลื่อนย้ายสินค้าคงคลังที่แสดงการย้ายไปยังช่องพักสินค้า. ประเภทเหตุการณ์ inferred | |||
| แจ้งการจัดส่งสินค้าขาเข้าแล้ว | บันทึกการรับ Advanced Shipping Notification (ASN) จากผู้จัดหา ซึ่งแจ้งว่าสินค้ากำลังเดินทางมายังคลังสินค้า ระบบบันทึกเหตุการณ์นี้เมื่อได้รับและประมวลผล ASN โดยมักทำผ่าน EDI หรือพอร์ทัล. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ กิจกรรมนี้เป็นจุดเริ่มต้นของการวางแผนสินค้าขาเข้าและการจัดสรรทรัพยากร ระยะเวลาตั้งแต่ได้รับแจ้งจนถึงรับสินค้าจริงเป็น KPI สำคัญสำหรับวัดผลการดำเนินงานของผู้จัดหาและการมองเห็นสถานะสินค้าขาเข้า. แหล่งข้อมูล บันทึกจากประวัติการรับ ASN หรือเวลาที่สร้างเอกสารสินค้าขาเข้าใน Blue Yonder WMS ให้ตรวจสอบตารางที่เกี่ยวข้องกับ ASN หรือการแจ้งการจัดส่งสินค้าขาเข้า. บันทึก เวลาจาก ASN หรือการสร้างเอกสารสินค้าขาเข้า. ประเภทเหตุการณ์ explicit | |||
| ดำเนินการตรวจสอบคุณภาพแล้ว | บันทึกการตรวจสอบคุณภาพสินค้าที่รับเข้า อาจเป็นขั้นตอนมาตรฐานสำหรับวัสดุบางประเภท หรือเกิดขึ้นเมื่อมีข้อยกเว้น โดยบันทึกเมื่อผู้ตรวจสอบคุณภาพป้อนผลการตรวจในระบบ. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ การตรวจสอบคุณภาพอาจทำให้กระบวนการรับสินค้าล่าช้าอย่างมาก การวิเคราะห์ความถี่และระยะเวลาช่วยระบุปัญหาคุณภาพจากผู้จัดหาและคอขวดในเวิร์กโฟลว์การตรวจสอบ. แหล่งข้อมูล บันทึกในโมดูล Quality Management (QM) หรือบันทึกที่เชื่อมโยงกับเอกสารสินค้าขาเข้า ให้ค้นหารหัสธุรกรรมเฉพาะสำหรับผลการตรวจสอบคุณภาพ หรือการเปลี่ยนสถานะสินค้าคงคลังเป็น 'Quality Hold'. บันทึก เวลาที่ตรวจสอบคุณภาพเสร็จสิ้นหรืออัปเดตสถานะ. ประเภทเหตุการณ์ explicit | |||
| บรรจุสินค้าแล้ว | เหตุการณ์นี้ยืนยันว่าบรรจุสินค้าทุกรายการของการจัดส่งลงในภาชนะสำหรับขนส่งแล้ว และสร้างฉลากเรียบร้อย บันทึกเหตุการณ์นี้เมื่อพนักงานบรรจุยืนยันในระบบว่าบรรจุคำสั่งซื้อเสร็จแล้ว. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ เหตุการณ์นี้เป็นจุดสิ้นสุดของกิจกรรมที่เพิ่มมูลค่าภายในคลังสินค้า ช่วงเวลาตั้งแต่จุดนี้จนถึงการส่งสินค้าออกครอบคลุมการจัดเตรียมและการโหลดสินค้า ซึ่งเป็นช่วงที่อาจเกิดความล่าช้าได้. แหล่งข้อมูล ระบบบันทึกรายการธุรกรรมนี้โดยตรงเมื่อปิดขั้นตอนการบรรจุแล้ว ให้ตรวจหาการเปลี่ยนสถานะของการจัดส่งขาออกเป็น 'บรรจุแล้ว' หรือเวลาที่บันทึกว่ารายการธุรกรรมจากสถานีบรรจุเสร็จสมบูรณ์. บันทึก เวลาที่ประทับของรายการธุรกรรม 'ยืนยันการบรรจุ' หรือ 'ปิดภาชนะ'. ประเภทเหตุการณ์ explicit | |||
| ยกเลิกคำสั่งงานคลังสินค้า | แสดงการยกเลิกคำสั่งงานคลังสินค้าก่อนดำเนินการหรือจัดส่งเสร็จ ระบบบันทึกเหตุการณ์นี้เมื่อผู้ใช้ทำรายการยกเลิกและเปลี่ยนสถานะคำสั่งงานเป็น 'ยกเลิกแล้ว'. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ การวิเคราะห์การยกเลิกช่วยระบุสาเหตุที่กระบวนการไม่สำเร็จ เช่น สินค้าหมดหรือมีการเปลี่ยนแปลงจากลูกค้า เหตุการณ์นี้เป็นจุดสิ้นสุดสำคัญที่ช่วยให้เข้าใจความเบี่ยงเบนและกรณีที่กระบวนการหยุดลง. แหล่งข้อมูล โดยทั่วไปอนุมานเหตุการณ์นี้จากสถานะสุดท้ายของคำสั่งงานคลังสินค้า โดยใช้เวลาที่สถานะเปลี่ยนเป็น 'ยกเลิกแล้ว' หรือ 'ลบแล้ว'. บันทึก อนุมานจากเวลาที่ประทับของการเปลี่ยนสถานะเป็น 'ยกเลิกแล้ว'. ประเภทเหตุการณ์ inferred | |||
| เริ่มบรรจุสินค้า | กิจกรรมนี้บันทึกเวลาเริ่มบรรจุสินค้าที่สถานีบรรจุ โดยทั่วไปจะบันทึกเมื่อผู้ปฏิบัติงานสแกนสินค้าที่หยิบมาหรือภาชนะบรรจุคำสั่งซื้อที่สถานี เพื่อเริ่มเตรียมการจัดส่ง. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ เหตุการณ์นี้แสดงการส่งต่องานจากขั้นตอนหยิบไปยังขั้นตอนบรรจุ ช่วยแยกวิเคราะห์ขั้นตอนบรรจุในกระบวนการดำเนินการตามคำสั่งซื้อ เพื่อระบุคอขวดเฉพาะในพื้นที่บรรจุ. แหล่งข้อมูล ข้อมูลนี้อาจมาจากบันทึกรายการธุรกรรมที่บันทึกโดยตรงจากหน้าจอของสถานีบรรจุ หรืออาจอนุมานจากกิจกรรมแรกที่มีการประทับเวลาและเชื่อมโยงกับศูนย์งานบรรจุของคำสั่งซื้อนั้น. บันทึก เวลาที่ประทับของรายการธุรกรรม 'เริ่มบรรจุ' ที่สถานีบรรจุ. ประเภทเหตุการณ์ explicit | |||
| สร้างงานจัดเก็บสินค้าเข้าที่แล้ว | กิจกรรมนี้บันทึกการสร้างงานในระบบเพื่อย้ายสินค้าที่รับแล้วจากท่ารับสินค้าไปยังตำแหน่งจัดเก็บปลายทาง เป็นเหตุการณ์ที่ระบบสร้างขึ้นโดยตรงตามตรรกะของ WMS เพื่อมอบหมายงานให้ผู้ปฏิบัติงานในคลัง. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ นี่คือจุดเริ่มต้นของกระบวนการจัดเก็บสินค้าเข้าที่ หากมีความล่าช้าระหว่างการรับสินค้ากับการสร้างงานจัดเก็บ อาจบ่งชี้ถึงปัญหาการตั้งค่าหรือประสิทธิภาพของระบบ ทำให้สินค้าค้างอยู่ในพื้นที่รับสินค้า. แหล่งข้อมูล สร้างและบันทึกในตารางจัดการงานหรือควบคุมคลังสินค้า ให้ค้นหาเวลาที่สร้างงานจัดเก็บสินค้าเข้าที่หรือใบสั่งโอนย้ายที่เชื่อมโยงกับเอกสารสินค้าขาเข้า. บันทึก เวลาที่ระบบสร้างงานจัดเก็บสินค้าเข้าที่. ประเภทเหตุการณ์ explicit | |||
| สินค้ามาถึงท่าขนถ่าย | กิจกรรมนี้บันทึกเวลาที่รถบรรทุกหรือผู้ขนส่งมาถึงท่ารับสินค้าของคลัง ก่อนเริ่มขนถ่าย โดยมักบันทึกเป็นเหตุการณ์โดยตรงจากโมดูลจัดการลานจอดรถ หรือเมื่อเจ้าหน้าที่ประตูลงทะเบียนการจัดส่ง. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ การติดตามเวลาที่รถมาถึงช่วยวัดผลการส่งมอบตรงเวลาของผู้ขนส่ง และระบุความล่าช้าระหว่างรถมาถึงกับการเริ่มรับสินค้า นอกจากนี้ยังช่วยชี้คอขวดที่อาจเกิดขึ้นในลานจอดรถหรือบริเวณประตูรับสินค้า. แหล่งข้อมูล โดยทั่วไปบันทึกในโมดูลจัดการลานจอดรถหรือควบคุมประตูของ Blue Yonder WMS หรืออาจเป็นเวลาที่พนักงานรับสินค้าป้อนด้วยตนเองเมื่อรถมาถึง. บันทึก เวลาของธุรกรรมลงทะเบียนรถขนส่ง. ประเภทเหตุการณ์ explicit | |||
| หยิบสินค้าจากพื้นที่จัดเก็บแล้ว | บันทึกการทำงานหยิบสินค้าเสร็จสิ้น โดยผู้ปฏิบัติงานหยิบสินค้าและยืนยันการดำเนินการในระบบ ระบบบันทึกเหตุการณ์เมื่อผู้ปฏิบัติงานสแกนสินค้าและยืนยันการหยิบผ่านอุปกรณ์. | ||
| เหตุผลที่สำคัญ เหตุการณ์นี้เป็นจุดสิ้นสุดของขั้นตอนการหยิบ ความถูกต้องและระยะเวลาของกิจกรรมนี้มีความสำคัญต่อประสิทธิภาพการดำเนินการตามคำสั่งซื้อโดยรวม และเป็นข้อมูลพื้นฐานสำหรับการวิเคราะห์ 'Picking Accuracy'. แหล่งข้อมูล บันทึกจากเวลายืนยันเมื่อสถานะงานหยิบสินค้าเปลี่ยนเป็น 'Completed' ข้อมูลนี้อยู่ในตารางงานคลังสินค้า และมักเชื่อมโยงกับผู้ปฏิบัติงานและอุปกรณ์ที่ใช้. บันทึก เวลายืนยันงานหยิบสินค้าในคลัง. ประเภทเหตุการณ์ explicit | |||
คู่มือการดึงข้อมูล
ขั้นตอน
- ข้อกำหนดเบื้องต้นและสิทธิ์เข้าถึง: ตรวจสอบว่าคุณมีบัญชีผู้ใช้ Blue Yonder WMS ที่มีสิทธิ์เรียกใช้คำสั่ง MOCA และเข้าถึงตารางที่จำเป็น เช่น ord_hdr, pckwrk_dtl และ invmov คุณต้องเข้าถึงไคลเอ็นต์ MOCA เช่น MOCA Console หรืออินเทอร์เฟซบรรทัดคำสั่ง
- ตรวจสอบและปรับสคริปต์ MOCA: คัดลอกสคริปต์ MOCA ที่ให้มา ตรวจสอบชื่อตารางและคอลัมน์ให้ตรงกับการติดตั้ง Blue Yonder WMS ของคุณ โดยเฉพาะตัวแปรแทนค่า เช่น
@[where_clause_dates]และ@[where_clause_warehouse]ซึ่งต้องแทนด้วยค่าจริง - กำหนดพารามิเตอร์การดึงข้อมูล: แทนค่าตัวแปรในสคริปต์ สำหรับ
@[where_clause_dates]ให้ระบุช่วงวันที่ เช่นwhere adddte between 'YYYY-MM-DD' and 'YYYY-MM-DD'สำหรับ@[where_clause_warehouse]ให้ระบุรหัสคลังสินค้าที่ต้องการดึงข้อมูล เช่นwhere wh_id = '[Your Warehouse ID]' - เชื่อมต่อ MOCA Server: เปิดไคลเอ็นต์ MOCA เช่น MOCA Console แล้วเชื่อมต่อกับสภาพแวดล้อม Blue Yonder WMS ที่ถูกต้อง
- เรียกใช้สคริปต์ MOCA: วางสคริปต์ที่ปรับแล้วใน MOCA Console แล้วเรียกใช้คำสั่ง สคริปต์จะทำงานบนเซิร์ฟเวอร์และรวบรวมข้อมูลกิจกรรมทั้งหมดที่ระบุ
- ติดตามการทำงาน: หากชุดข้อมูลมีขนาดใหญ่ การประมวลผลคำสั่งอาจใช้เวลานาน ตรวจสอบข้อความผิดพลาดหรือคำเตือนด้านประสิทธิภาพในคอนโซล หากคำสั่งหมดเวลา ให้ลองแบ่งดึงข้อมูลเป็นช่วงวันที่สั้นลง
- ส่งออกผลลัพธ์เป็นไฟล์: เมื่อสคริปต์ทำงานสำเร็จ ผลลัพธ์จะแสดงในคอนโซล ใช้ฟังก์ชันส่งออกของไคลเอ็นต์เพื่อบันทึกเป็นไฟล์ CSV หากใช้บรรทัดคำสั่ง สามารถส่งผลลัพธ์ไปยังไฟล์ได้โดยตรง เช่น
mocarun -S "[Your MOCA Script]" > event_log.csv - จัดรูปแบบ CSV สำหรับ ProcessMind: เปิดไฟล์ CSV ที่ส่งออก ตรวจสอบว่าส่วนหัวคอลัมน์ตรงกับแอตทริบิวต์ในคำสั่ง เช่น
WarehouseOrder,ActivityName,EventStartTimeและบันทึกไฟล์ด้วยการเข้ารหัส UTF-8 เพื่อป้องกันปัญหาอักขระระหว่างอัปโหลด - ตรวจสอบและอัปโหลด: ตรวจทานเนื้อหาในไฟล์เพื่อหาข้อผิดพลาดหรือข้อมูลไม่สอดคล้องกัน เมื่อเรียบร้อยแล้ว ให้อัปโหลดไฟล์ CSV ไปยัง ProcessMind เพื่อวิเคราะห์.
การกำหนดค่า
- ช่วงวันที่: แนะนำให้ดึงข้อมูลย้อนหลัง 3 ถึง 6 เดือน เพื่อให้ได้ตัวอย่างที่สะท้อนความหลากหลายของกระบวนการ ใช้ตัวแปรกรองวันที่
@[where_clause_dates]กับคอลัมน์เวลาหลักในแต่ละคำสั่ง SELECT เช่นadddteหรือmoddte - ตัวกรองคลังสินค้าและลูกค้า: ใช้ตัวกรองเพื่อจำกัดขอบเขตการดึงข้อมูลเสมอ ใช้ตัวแปร
@[where_clause_warehouse]กรองตามรหัสคลังสินค้า (wh_id) และรหัสลูกค้า (client_id) หากเกี่ยวข้อง วิธีนี้สำคัญต่อประสิทธิภาพและความเกี่ยวข้องของข้อมูล - ตัวกรองประเภทคำสั่งซื้อ: หากต้องการวิเคราะห์เฉพาะด้าน ให้กรองตามประเภทคำสั่งซื้อคลังสินค้า (
ordtyp) เช่น วิเคราะห์เฉพาะคำสั่งซื้อขาออกของลูกค้าหรือคำสั่งซื้อขาเข้าจากผู้ขาย เพิ่มเงื่อนไขนี้ในส่วน WHERE ที่เกี่ยวข้องของสคริปต์ - ข้อควรพิจารณาด้านประสิทธิภาพ: สคริปต์ดึงข้อมูลเชื่อมและรวมตารางขนาดใหญ่หลายตาราง เพื่อไม่ให้กระทบประสิทธิภาพของระบบ ควรกำหนดเวลาให้ทำงานนอกช่วงที่มีการใช้งานสูง สำหรับสภาพแวดล้อมขนาดใหญ่มาก การดึงข้อมูลเป็นชุดย่อย เช่น ครั้งละหนึ่งเดือน เป็นวิธีที่ปลอดภัยกว่า
- ข้อกำหนดเบื้องต้น: ผู้เรียกใช้สคริปต์ต้องมีสิทธิ์อ่านทุกตารางที่ระบุในคำสั่ง รวมถึง
ord_hdr,ord_dtl,invmov,pckwrk_dtl,asnhdrและtrn_logและต้องได้รับอนุญาตให้เรียกใช้คำสั่ง MOCA.
ตัวอย่างคำค้น sql
publish data
where wh_id = '[Your Warehouse ID]'
and event_time between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
|
[
/* 1. Warehouse Order Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where ordtyp in ('ORD', 'INB')
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 2. Inbound Delivery Notified */
select
supnum as WarehouseOrder, /* ASN number often used as the order key for inbound */
'Inbound Delivery Notified' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
expdte as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from asnhdr
where adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 3. Goods Arrived at Dock */
select
refnum as WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Typically a receiving dock location */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'RCV_ARVL'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 4. Goods Received and Counted */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'R' /* Standard receipt transaction type */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 5. Quality Inspection Performed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'H' and trncod = 'QA_CMP' /* Example transaction for QA Hold Release/Complete */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 6. Putaway Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'P' /* Putaway work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 7. Goods Put Away in Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'M' and trncod = 'PUTAWAY' /* Move transaction for putaway */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 8. Picking Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Picking Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O' /* Outbound Picking work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 9. Goods Picked from Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' as ActivityName,
pk_end_dte as EventStartTime,
pk_end_dte as EventEndTime,
pckr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O'
and statcod = 'P' /* Status 'Picked' */
and pk_end_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 10. Packing Initiated */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Packing Initiated' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Packing station */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'PACK_INIT'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 11. Goods Packed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Packed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod >= 80 and statcod < 90 /* Example status range for Packed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 12. Staging for Shipment */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Staging lane */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trncod = 'STG_MOVE' /* Move to staging transaction */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 13. Shipment Dispatched */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' as ActivityName,
act_ship_dte as EventStartTime,
act_ship_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 90 /* Status Shipped */
and act_ship_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 14. Warehouse Order Completed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 99 /* Status Completed/Closed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 15. Warehouse Order Canceled */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 91 /* Example Canceled status */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
] ขั้นตอน
- เชื่อมต่อฐานข้อมูล: ขอข้อมูลรับรองแบบอ่านอย่างเดียวและรายละเอียดการเชื่อมต่อฐานข้อมูลเบื้องหลังของ Blue Yonder WMS ได้แก่ ที่อยู่เซิร์ฟเวอร์ ชื่อฐานข้อมูล และพอร์ต โดยทั่วไปฐานข้อมูลจะเป็น Oracle หรือ SQL Server ใช้ไคลเอ็นต์ SQL มาตรฐาน เช่น DBeaver, Oracle SQL Developer หรือ SQL Server Management Studio เพื่อเชื่อมต่อ
- ระบุตารางหลักของ WMS: คำสั่งที่ให้มาใช้ตารางมาตรฐานของ Blue Yonder WMS เช่น
ord(คำสั่งซื้อ),pckwrk(งานหยิบสินค้า),wrkque(คิวงาน),invmov(การเคลื่อนไหวของสินค้าคงคลัง) และlodhdr(ส่วนหัวรายการโหลด) ตรวจสอบชื่อตารางและโครงสร้างคอลัมน์กับพจนานุกรมข้อมูลของระบบ เนื่องจากอาจมีการปรับแต่ง - ตรวจสอบและกำหนดพารามิเตอร์ SQL: คัดลอกสคริปต์ SQL ที่ให้มาไปยังไคลเอ็นต์ SQL ค้นหาตัวแปรแทนค่าใน Common Table Expression (CTE) ชื่อ
BaseOrdersที่ส่วนต้นของสคริปต์ - กำหนดช่วงวันที่: แก้ไขเงื่อนไข
adddte >= 'YYYY-MM-DD'และadddte < 'YYYY-MM-DD'เพื่อระบุช่วงเวลาที่ต้องการดึงข้อมูล แนะนำให้ใช้ข้อมูลย้อนหลัง 3 ถึง 6 เดือนสำหรับการวิเคราะห์เบื้องต้น - ใช้ตัวกรองเฉพาะระบบ: ปรับตัวกรอง
wh_id = '[Your_Warehouse_ID]'เพื่อจำกัดการดึงข้อมูลไว้ที่คลังสินค้าแห่งใดแห่งหนึ่ง เพิ่มหรือแก้ไขตัวกรองอื่น เช่นclient_idสำหรับสภาพแวดล้อมที่มีหลายลูกค้า ตามความจำเป็น - เรียกใช้สคริปต์ดึงข้อมูล: เรียกใช้สคริปต์ SQL ทั้งชุด คำสั่งนี้จะรวมเหตุการณ์จากหลายตารางให้อยู่ในรูปแบบบันทึกเหตุการณ์เดียวกัน ระยะเวลาประมวลผลขึ้นอยู่กับช่วงวันที่และปริมาณข้อมูล
- ตรวจสอบผลลัพธ์เบื้องต้น: เมื่อคำสั่งทำงานเสร็จ ให้ตรวจผลลัพธ์อย่างรวดเร็ว ตรวจสอบว่าคอลัมน์
WarehouseOrder,ActivityNameและEventStartTimeมีข้อมูลตามที่คาดไว้ จำนวนแถวควรมากกว่าจำนวนคำสั่งซื้อคลังสินค้าที่ไม่ซ้ำกันอย่างชัดเจน - ส่งออกบันทึกเหตุการณ์: ส่งออกผลลัพธ์ของคำสั่งเป็นไฟล์ CSV ตั้งค่าการเข้ารหัสไฟล์เป็น UTF-8 เพื่อป้องกันปัญหาการเข้ารหัสอักขระระหว่างอัปโหลด
- เตรียมอัปโหลด: ตรวจสอบว่าส่วนหัวคอลัมน์ในไฟล์ CSV ที่ส่งออกตรงกับแอตทริบิวต์ที่ต้องใช้ เช่น
WarehouseOrder,ActivityName,EventStartTimeจากนั้นจึงอัปโหลดไฟล์ไปยังซอฟต์แวร์ process mining ได้.
การกำหนดค่า
- ข้อกำหนดเบื้องต้น: คุณต้องมีสิทธิ์เข้าถึงฐานข้อมูล Blue Yonder WMS ด้วย SQL แบบอ่านอย่างเดียว การทำความเข้าใจการตั้งค่า WMS และโมเดลข้อมูลเฉพาะขององค์กรจะช่วยได้มาก
- การเชื่อมต่อฐานข้อมูล: วิธีนี้ต้องเชื่อมต่อกับฐานข้อมูลโดยตรง ก่อนเริ่ม ให้ตรวจสอบว่าตั้งค่ากฎไฟร์วอลล์และสิทธิ์เข้าถึงเครือข่ายที่จำเป็นแล้ว
- การกรองช่วงวันที่: ต้องกำหนดช่วงวันที่ในเงื่อนไข
WHEREของคำสั่ง เพื่อควบคุมปริมาณข้อมูล โดยทั่วไปข้อมูลย้อนหลัง 3 ถึง 6 เดือนเพียงพอสำหรับการวิเคราะห์ที่มีความหมาย และไม่ทำให้ฐานข้อมูลรับภาระมากเกินไป - การกรองคลังสินค้าและลูกค้า: หากมีหลายคลังสินค้าหรือลูกค้า ให้กรองตาม
wh_id(รหัสคลังสินค้า) และclient_id(รหัสลูกค้า) ที่ต้องการเสมอ เพื่อจำกัดขอบเขตการวิเคราะห์และควบคุมขนาดชุดข้อมูล - ข้อควรพิจารณาด้านประสิทธิภาพ: การเรียกใช้คำสั่งนี้กับฐานข้อมูลจริงที่กำลังใช้งานอาจกระทบประสิทธิภาพระบบ แนะนำอย่างยิ่งให้ทำงานนอกช่วงที่มีการใช้งานสูง หรือใช้ฐานข้อมูลสำหรับรายงานหรือฐานข้อมูลจำลอง หากมี
- การปรับแต่งระบบ: คำสั่งที่ให้มาใช้ชื่อตารางและคอลัมน์มาตรฐาน คุณอาจต้องปรับชื่อตามการตั้งค่าเฉพาะหรือความแตกต่างของเวอร์ชัน Blue Yonder WMS ที่ใช้งาน สอบถามผู้ดูแล WMS ภายในองค์กรหรือดูพจนานุกรมข้อมูลเพื่อขอคำแนะนำ.
ตัวอย่างคำค้น sql
WITH BaseOrders AS (
SELECT
ordnum AS WarehouseOrder
FROM
ord
WHERE
adddte >= '2023-01-01' -- Placeholder: Set your start date
AND adddte < '2023-07-01' -- Placeholder: Set your end date
AND wh_id = '[Your_Warehouse_ID]' -- Placeholder: Set your warehouse ID
)
-- 1. Warehouse Order Created
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' AS ActivityName,
o.adddte AS EventStartTime,
o.adddte AS EventEndTime,
o.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 2. Inbound Delivery Notified (ASN Received)
SELECT
a.ordnum AS WarehouseOrder,
'Inbound Delivery Notified' AS ActivityName,
a.adddte AS EventStartTime,
a.adddte AS EventEndTime,
a.add_usr_id AS UserOperatorId,
a.exp_arv_dte AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(ad.qtyord AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM asnhdr a
JOIN asndtl ad ON a.asnhdr_id = ad.asnhdr_id
WHERE a.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 3. Goods Arrived at Dock
SELECT
t.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' AS ActivityName,
t.checkin_dte AS EventStartTime,
t.checkin_dte AS EventEndTime,
t.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
t.dock_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM trk_log t -- Note: Yard management table may vary
WHERE t.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND t.checkin_dte IS NOT NULL
UNION ALL
-- 4. Goods Received and Counted
SELECT
i.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' AS ActivityName,
i.moddte AS EventStartTime,
i.moddte AS EventEndTime,
i.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(i.qtyexp AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(i.qtyrcv AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
i.inv_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM rcvlin i -- Receiving Line table
WHERE i.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND i.qtyrcv > 0
UNION ALL
-- 5. Quality Inspection Performed
SELECT
q.ordnum AS WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' AS ActivityName,
q.insp_dte AS EventStartTime,
q.insp_dte AS EventEndTime,
q.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(q.insp_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(q.act_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
q.stoloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM qc_log q -- Quality Control log table may vary
WHERE q.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND q.status = 'COMPLETED'
UNION ALL
-- 6. Putaway Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation, -- From receiving dock
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PUTAWAY'
UNION ALL
-- 7. Goods Put Away in Storage
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Destination storage location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m -- Inventory Movement table
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'PUTFIN' -- Putaway Finish transaction type
UNION ALL
-- 8. Picking Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Picking Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
JOIN ord o ON w.ordnum = o.ordnum
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PICK'
UNION ALL
-- 9. Goods Picked from Storage
SELECT
p.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' AS ActivityName,
p.moddte AS EventStartTime,
p.moddte AS EventEndTime,
p.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity, -- Often planned and actual are the same here
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
p.pckloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM pckwrk p
WHERE p.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND p.wrksts = 'C' -- Status for Completed Pick
UNION ALL
-- 10. Packing Initiated
SELECT
s.ordnum AS WarehouseOrder,
'Packing Initiated' AS ActivityName,
s.moddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
s.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
s.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord_status_log s -- Status log table may vary
WHERE s.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND s.ordsta = 'PCK_START'
UNION ALL
-- 11. Goods Packed
SELECT
c.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Packed' AS ActivityName,
c.moddte AS EventStartTime,
c.moddte AS EventEndTime,
c.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(c.actqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
c.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ship_cntr c -- Shipping Container table
WHERE c.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND c.cntr_sts = 'PACKED'
UNION ALL
-- 12. Staging for Shipment
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Staging location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'STAGEMOV' -- Staging Movement transaction type
UNION ALL
-- 13. Shipment Dispatched
SELECT
l.ordnum AS WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' AS ActivityName,
l.shp_dte AS EventStartTime,
l.shp_dte AS EventEndTime,
l.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(sl.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
l.wh_id AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM lodhdr l
JOIN ship_line sl ON l.lodnum = sl.lodnum
WHERE l.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND l.lodsts = 'S' -- Shipped status
UNION ALL
-- 14. Warehouse Order Completed
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(o.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'C' -- Status for Completed
UNION ALL
-- 15. Warehouse Order Canceled
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'X'; -- Status for Canceled พร้อมเริ่มต้นหรือยัง?
ใช้เทมเพลตนี้เพื่อเริ่มทำ process mining และค้นหาโอกาสเพิ่มประสิทธิภาพในการปฏิบัติการคลังสินค้า เริ่มปรับปรุงการไหลเวียนของสินค้าได้วันนี้!
เพิ่มประสิทธิภาพ Blue Yonder WMS ได้ตั้งแต่วันนี้
ระบุคอขวด ลดข้อผิดพลาดในการหยิบสินค้า และทำให้ความถูกต้องของสินค้าคงคลังอยู่ที่ 99.5%.
ไม่ต้องใช้บัตรเครดิต ทดลองใช้ฟรี 14 วัน.