Su Plantilla de Datos para la Planificación de la Producción

El Event Time (Hora del Evento) registra el momento exacto en que tuvo lugar una actividad. Esta marca de tiempo es crucial para ordenar los eventos cronológicamente y para calcular las duraciones entre los diferentes pasos del proceso. Sirve como el principal punto de datos temporal para el análisis de procesos.

Las marcas de tiempo precisas son la base de todo análisis basado en el tiempo en el Process Mining. Se utilizan para construir el mapa de procesos, calcular los tiempos de ciclo entre actividades, medir los tiempos de espera e identificar cuellos de botella. Por ejemplo, la diferencia entre el Event Time de 'Producción Iniciada' y 'Producción Completada' proporciona la duración real de la producción para una orden.

Este 'timestamp' es esencial para ordenar los eventos cronológicamente y calcular todas las métricas basadas en el tiempo, como los tiempos de ciclo y los tiempos de entrega.

Los 'timestamps' se almacenan típicamente junto con los registros de transacciones o cambios de estado en los registros de eventos o el historial de cambios de documentos del sistema de origen.

El ID de la Orden de Producción es la clave principal que identifica de forma única un trabajo de fabricación o una orden de trabajo individual desde su creación hasta su finalización. Sirve como el identificador de caso para el Process Mining, vinculando todas las actividades, 'timestamps' y atributos relacionados para formar una vista completa del proceso de principio a fin.

En el análisis, este ID es fundamental para rastrear el ciclo de vida de cada orden de producción. Permite a los analistas seguir la trayectoria de una orden a través de diversas etapas, como la planificación, la verificación de materiales, la liberación, la ejecución y el cierre. Al agrupar todos los eventos por el ID de la Orden de Producción, es posible calcular las duraciones de los casos, identificar variantes comunes del proceso y señalar los cuellos de botella que afectan a órdenes específicas.

Este es el identificador de caso esencial que conecta todos los eventos relacionados, lo que permite reconstruir y analizar el proceso de planificación de la producción de principio a fin.

Este identificador se encuentra típicamente en la tabla de encabezado o documento principal para órdenes de producción o trabajo en el sistema de origen.

El Nombre de la Actividad describe una tarea específica, un cambio de estado o un evento que ocurre durante el ciclo de vida de una orden de producción. Estas actividades forman los pasos secuenciales del proceso, como 'Orden de Producción Creada', 'Materiales Emitidos' o 'Producción Completada'.

En Process Mining, las actividades son los nodos en el mapa de procesos. Analizar la secuencia y frecuencia de estas actividades revela el workflow real, las desviaciones del proceso estándar y las áreas de reelaboración o ineficiencia. Se pueden usar diferentes actividades para definir hitos para el cálculo de KPIs, como medir el tiempo entre 'Orden Liberada' y 'Producción Iniciada'.

Las actividades definen los pasos del proceso. Analizar su secuencia, duración y frecuencia es el núcleo del Process Mining.

Los nombres de las actividades a menudo se derivan de cambios de estado del sistema, códigos de transacción o registros de eventos relacionados con los objetos de órdenes de producción.

El atributo Sistema de Origen especifica la aplicación o plataforma de origen, como un ERP o MES, donde se generaron los datos del evento. En entornos con múltiples sistemas integrados, este campo ayuda a distinguir el origen de los diferentes pasos del proceso.

Comprender el sistema de origen es importante para la validación de datos, la resolución de problemas y la gobernanza. Proporciona contexto para los datos, ya que diferentes sistemas pueden tener formas únicas de capturar y definir eventos. En un panorama complejo, analizar datos de diferentes sistemas de origen puede revelar retrasos en la integración o fragmentación del proceso entre plataformas.

Proporciona contexto crucial sobre el origen de los datos, lo cual es esencial para la gobernanza de datos y para analizar procesos que abarcan múltiples sistemas.

Esta información puede estar disponible como un campo estándar en las extracciones de datos o puede añadirse como un valor estático durante el proceso de transformación de datos.

El 'timestamp' de Última Actualización de Datos indica el momento en que los datos fueron extraídos por última vez del sistema de origen. Este es un atributo técnico que se utiliza para comprender la frescura y la actualidad de los datos que se analizan.

Este atributo se usa principalmente para la gestión y el monitoreo de los datos. Ayuda a asegurar que los análisis se basen en información actualizada y permite a los ingenieros de datos rastrear la vigencia del conjunto de datos. No se utiliza típicamente para el análisis directo del proceso, pero es fundamental para mantener la integridad de los datos y la confianza en los resultados.

Este campo técnico es vital para la gobernanza de datos, ayudando a rastrear la frescura de los datos y asegurar que los análisis se basen en información actual.

Este 'timestamp' se genera y se añade normalmente durante el proceso de extracción, transformación y carga de datos (ETL).

La Cantidad Planificada es la cantidad de producto que se espera obtener de la orden de producción. Este valor se establece durante la fase de planificación basándose en la demanda de pedidos de venta, pronósticos o políticas de reabastecimiento de existencias.

Este atributo proporciona contexto sobre la escala de cada orden de producción. Puede utilizarse para analizar si las órdenes más grandes o más pequeñas son más propensas a retrasos o problemas de calidad. Además, comparar la Cantidad Planificada con la cantidad final completada ayuda a calcular las tasas de rendimiento, las tasas de desecho y la eficiencia de la producción, que son indicadores clave de rendimiento para cualquier operación de fabricación.

Proporciona el volumen de producción objetivo, que es esencial para analizar el rendimiento, las tasas de desecho y el impacto del tamaño de la orden en el rendimiento del proceso.

La cantidad planificada u objetivo es un campo fundamental ubicado en el encabezado o los detalles del artículo de la orden de producción.

El Estado de la Orden de Producción refleja el estado de la orden dentro de su ciclo de vida, como 'Creada', 'Liberada', 'En Progreso', 'Completada' o 'Cancelada'. Este estado proporciona una instantánea de dónde se encuentra la orden en el proceso general.

Este atributo es muy valioso para el análisis de la causa raíz. Al filtrar las órdenes con estado 'Cancelada', los analistas pueden investigar los motivos de la cancelación. Comparar el flujo del proceso de las órdenes que se completaron a tiempo con aquellas que se retrasaron puede revelar patrones relacionados con los cambios de estado. También ayuda a identificar órdenes que se quedan estancadas en un estado particular durante demasiado tiempo.

Proporciona contexto crítico sobre la etapa del ciclo de vida de la orden, lo cual es esencial para analizar desviaciones de procesos, retrasos y resultados como cancelaciones.

Este es un campo estándar en el encabezado de la orden de producción que se actualiza a medida que la orden avanza a lo largo de su ciclo de vida.

La Fecha de Fin Planificada es el 'timestamp' objetivo para completar todas las actividades de producción de una orden. Representa la fecha de compromiso de producción y se utiliza para calcular el tiempo de entrega planificado.

Similar a la fecha de inicio planificada, este atributo es crucial para el análisis del cumplimiento del cronograma y del rendimiento de entrega a tiempo. Comparar la Fecha de Fin Planificada con la fecha de finalización real revela la variación en la entrega y ayuda a cuantificar el impacto de los retrasos en la producción. Analizar las órdenes que frecuentemente no cumplen con sus fechas de fin planificadas puede resaltar problemas sistémicos en la planificación de capacidad, el suministro de materiales o la eficiencia de la producción.

Sirve como la línea base clave para medir el rendimiento de finalización a tiempo y comprender los factores que impulsan la variación del tiempo de entrega de producción.

Esta es una fecha de planificación estándar que se encuentra en el encabezado de la orden de producción o en los detalles de programación.

La Fecha de Inicio Planificada es el 'timestamp' objetivo para el comienzo de las actividades de producción de una orden dada. Es un resultado clave del proceso de programación y sirve como referencia para medir el rendimiento real.

Esta fecha es fundamental para el análisis del cumplimiento del cronograma. Al comparar la Fecha de Inicio Planificada con el inicio real de la producción, las empresas pueden medir la varianza del tiempo de inicio e identificar las causas raíz de los retrasos. Este análisis es crítico para mejorar la precisión de la planificación, gestionar la capacidad del taller y asegurar la entrega a tiempo a los clientes.

Sirve como la línea base para medir la adhesión al cronograma y analizar las causas de los retrasos entre la planificación y la ejecución.

Esta es una fecha de planificación estándar que se encuentra en el encabezado de la orden de producción o en los detalles de programación.

El ID de Producto especifica el artículo que es el objetivo de la orden de producción. Esto podría ser un producto terminado, un subensamblaje o un componente. Vincula el proceso de planificación de la producción con el material específico que se está produciendo.

Analizar el proceso por ID de Producto es esencial para comprender las variaciones específicas de cada producto. Puede ayudar a identificar si ciertos productos tienen tiempos de entrega más largos, requieren más retrabajos o siguen diferentes rutas de producción. Este tipo de análisis permite mejoras específicas, como optimizar el proceso de planificación para productos de alto volumen o abordar problemas con artículos complejos y de bajo volumen.

Permite filtrar y comparar el rendimiento del proceso en diferentes productos, revelando cuellos de botella o ineficiencias específicos del producto.

Este identificador es una pieza clave de información en la orden de producción y se encuentra típicamente en el encabezado o los detalles del artículo de la orden.

El ID de Usuario identifica a la persona o, en algunos casos, al usuario del sistema, que ejecutó un paso particular en el proceso. Podría ser el planificador que creó la orden, el gerente que la aprobó o el supervisor que confirmó un paso de producción.

Analizar el proceso por ID de Usuario puede ayudar a comprender la distribución de la carga de trabajo, identificar necesidades de capacitación y asegurar el cumplimiento. Por ejemplo, puede revelar si ciertos planificadores crean consistentemente órdenes que requieren ajustes frecuentes o si los pasos de aprobación son retrasados a menudo por individuos específicos. Este análisis centrado en el ser humano proporciona información valiosa para la gestión del rendimiento y la optimización de recursos.

Atribuye las actividades del proceso a individuos específicos, permitiendo el análisis del rendimiento del usuario, la carga de trabajo y el cumplimiento de los procedimientos.

La información del usuario a menudo se registra en los registros de cambios o en el historial de transacciones para eventos de órdenes de producción, vinculando a un usuario con un 'timestamp' y una acción específica.

El atributo Planta identifica la ubicación física donde se llevan a cabo las actividades de producción. Proporciona contexto geográfico u organizacional para la orden de producción.

Este atributo es crucial para el análisis comparativo entre diferentes sitios de fabricación. Al segmentar los datos del proceso por Planta, las organizaciones pueden comparar el rendimiento, identificar las mejores prácticas en ubicaciones de alto rendimiento y descubrir problemas sistémicos en aquellas con bajo rendimiento. Ayuda a responder preguntas como: '¿Qué planta tiene el mejor cumplimiento de cronograma?' o '¿Los problemas de disponibilidad de material se concentran en una ubicación específica?'.

Permite la evaluación comparativa del rendimiento y la comparación entre diferentes ubicaciones de fabricación, ayudando a identificar problemas específicos del sitio y mejores prácticas.

La planta o ubicación es un atributo fundamental de una orden de producción, típicamente definido a nivel del encabezado de la orden.

La Cantidad Completada representa la cantidad final confirmada de bienes producidos por la orden que cumplen con los estándares de calidad. Este es el resultado real del proceso de fabricación.

Este atributo es crítico para la medición del rendimiento. Al compararlo con la Cantidad Planificada, los analistas pueden calcular métricas clave como la tasa de cumplimiento de pedidos, el rendimiento y el desecho. Analizar las discrepancias entre las cantidades planificadas y las completadas puede descubrir problemas relacionados con la calidad de la producción, el rendimiento de la máquina o problemas de materiales. Es una medida directa de la efectividad del proceso de producción.

Mide el rendimiento real del proceso de producción, permitiendo el cálculo de KPIs críticos como el rendimiento, el desecho y las tasas de cumplimiento.

Este valor se deriva de transacciones de recepción de mercancías o confirmaciones de producción que registran la cantidad de bienes terminados de la orden.

El Centro de Trabajo identifica el recurso específico, como una máquina, línea de ensamblaje o grupo de empleados, responsable de llevar a cabo un paso de producción. Una orden de producción puede pasar por múltiples centros de trabajo durante su ciclo de vida.

Este atributo permite un análisis detallado a nivel de recurso del proceso de producción. Al analizar los datos por Centro de Trabajo, las empresas pueden medir la utilización de recursos, identificar cuellos de botella de capacidad y comparar el rendimiento de máquinas o líneas similares. Ayuda a responder preguntas críticas como: '¿Qué centro de trabajo es el principal cuello de botella?' o '¿Existe una alta tasa de retrabajo asociada con una máquina específica?'.

Permite el análisis a nivel de recurso para identificar cuellos de botella de capacidad, medir la utilización y rastrear el rendimiento de máquinas o líneas de producción específicas.

La información del centro de trabajo se encuentra típicamente a nivel de operación o de ruta de la orden de producción.

El Estado de Disponibilidad de Material es un indicador que señala si las materias primas y los componentes necesarios están físicamente disponibles para iniciar la producción. Esta verificación es un paso crítico antes de liberar una orden al taller.

Este atributo es clave para analizar el impacto de la escasez de materiales en los programas de producción. Al correlacionar la falta de disponibilidad de material con los retrasos en la liberación de la orden o el inicio de la producción, las organizaciones pueden cuantificar el costo de una mala planificación de materiales. Este análisis puede impulsar mejoras en la gestión de inventarios, los procesos de adquisición y la colaboración con proveedores para asegurar que los materiales estén disponibles cuando se necesiten, previniendo interrupciones costosas en la línea de producción.

Mide directamente el impacto de la escasez de materiales en los retrasos de producción, ayudando a identificar y abordar problemas en la gestión de compras e inventario.

Este estado es a menudo el resultado de una transacción de verificación de disponibilidad de material o un trabajo por lotes que se ejecuta contra las órdenes de producción antes de su liberación.

La Hora de Finalización representa el 'timestamp' de la culminación de una actividad. Aunque muchas actividades son instantáneas y solo tienen una Hora de Inicio, otras tienen una duración medible. Para estas últimas, la Hora de Finalización marca su conclusión.

Cuando está disponible, la Hora de Finalización permite un análisis más preciso de las duraciones de las actividades. Esto es especialmente útil para tareas de larga duración como la 'Inspección de Calidad' o una operación de producción específica. Al calcular la diferencia entre la Hora de Finalización y la Hora de Inicio, los analistas pueden medir el tiempo exacto de procesamiento de los pasos individuales, separándolo del tiempo de espera entre ellos.

Permite el cálculo preciso de las duraciones de las actividades para tareas que no son instantáneas, ayudando a distinguir el tiempo de procesamiento del tiempo de espera.

Esto suele estar disponible para actividades que tienen eventos de inicio y fin distintos registrados en el sistema, como confirmaciones de producción o registros de inspección.

El Tipo de Orden de Producción clasifica las órdenes según su propósito comercial. Los tipos comunes incluyen producción estándar para satisfacer la demanda regular, órdenes de retrabajo para corregir artículos defectuosos, órdenes de prototipos para el desarrollo de nuevos productos u órdenes especiales para solicitudes personalizadas.

Analizar el proceso por tipo de orden es extremadamente revelador. Permite comparar los flujos de proceso y el rendimiento de diferentes tipos de trabajo. Por ejemplo, se espera que las órdenes de retrabajo sigan una ruta diferente y tengan tiempos de ciclo distintos a los de las órdenes estándar. Comprender el volumen y la eficiencia del proceso de cada tipo de orden ayuda en la planificación de recursos y en los esfuerzos de optimización de procesos adaptados a necesidades comerciales específicas.

Permite segmentar el análisis por el propósito comercial de la orden, revelando diferentes comportamientos del proceso para órdenes estándar, de reelaboración o especiales.

Este es un campo de configuración en la orden de producción, a menudo seleccionado en el momento de la creación de la orden para controlar cómo se procesa.