Votre modèle de données pour la planification de la production

L'horodatage de l'événement enregistre le moment exact où une activité a eu lieu. Ce horodatage est impératif pour ordonner les événements chronologiquement et pour calculer les durées entre les différentes étapes du processus. Il sert de point de données temporel principal pour l'analyse des processus.

Des horodatages précis sont la base de toute analyse temporelle en Process Mining. Ils sont utilisés pour construire la cartographie des processus, calculer les temps de cycle entre les activités, mesurer les temps d'attente et identifier les points de blocage. Par exemple, la différence entre l'Event Time de « Production Started » et « Production Completed » fournit la durée de production réelle pour un ordre.

Cet horodatage est indispensable pour ordonner les événements chronologiquement et calculer toutes les métriques temporelles, telles que les temps de cycle et les délais d'exécution.

Les horodatages sont généralement stockés avec les enregistrements de transactions ou de changements de statut dans les journaux d'événements du système source ou l'historique des modifications de documents.

L'ID d'ordre de production est la clé primaire qui identifie de manière unique un seul travail de fabrication ou ordre de travail, de sa création à son achèvement. Il sert d'identifiant de cas pour le process mining, reliant toutes les activités, horodatages et attributs connexes pour former une vision globale du processus complet.

Dans l'analyse, cet ID est indispensable pour le suivi du cycle de vie de chaque ordre de production. Il permet aux analystes de retracer le chemin d'un ordre à travers différentes étapes telles que la planification, la vérification des matériaux, le lancement, l'exécution et la clôture. En regroupant tous les événements par l'ID d'ordre de production, il devient possible de calculer les durées de cas, d'identifier les variantes de processus courantes et de localiser les points de blocage affectant des ordres spécifiques.

Ceci est l'identifiant de cas clé qui relie tous les événements connexes, permettant de reconstituer et d'analyser le processus de planification de la production complet.

Cet identifiant se trouve généralement dans la table d'en-tête ou le document principal des ordres de production ou de fabrication dans le système source.

Le nom de l'activité décrit une tâche spécifique, un changement de statut ou un event qui se produit pendant le cycle de vie d'un ordre de production. Ces activités forment les étapes séquentielles du processus, telles que « Ordre de production créé », « Matériaux émis » ou « Production terminée ».

En Process Mining, les activités sont les nœuds de la cartographie des processus. L'analyse de la séquence et de la fréquence de ces activités révèle le workflow réel, les écarts par rapport au processus standard et les zones de retraitement ou d'inefficacité. Différentes activités peuvent être utilisées pour définir des jalons pour les calculs de KPI, comme la mesure du temps entre « Order Released » et « Production Started ».

Les activités définissent les étapes du processus. L'analyse de leur séquence, de leur durée et de leur fréquence constitue le fondement du Process Mining.

Les noms d'activité sont souvent dérivés des changements de statut du système, des codes de transaction ou des journaux d'événements liés aux objets d'ordre de production.

L'horodatage de la dernière mise à jour des données marque le moment où les données ont été extraites pour la dernière fois du système source. C'est un attribut technique utilisé pour comprendre la fraîcheur et la réactualisation des données analysées.

Cet attribut est principalement utilisé pour la gestion et le suivi des données. Il aide à garantir que les analyses sont basées sur des informations à jour et permet aux ingénieurs de données de suivre la récence de l'ensemble de données. Il n'est généralement pas utilisé pour l'analyse directe des processus, mais il est indispensable pour maintenir l'intégrité des données et la confiance dans les résultats.

Ce champ technique est indispensable à la gouvernance des données, aidant à suivre la réactualisation des données et à garantir que les analyses sont basées sur des informations actuelles.

Cet horodatage est généralement généré et ajouté pendant le processus d'extraction, de transformation et de chargement (ETL) des données.

L'attribut Système Source spécifie l'application ou la plateforme d'origine, telle qu'un ERP ou un MES, où les données d'événement ont été générées. Dans les environnements avec plusieurs systèmes intégrés, ce champ aide à distinguer l'origine des différentes étapes du processus.

Comprendre le système source est important pour la validation des données, le dépannage et la gouvernance. Il fournit un contexte pour les données, car différents systèmes peuvent avoir des façons uniques de capturer et de définir les événements. Dans un environnement complexe, l'analyse des données provenant de différents systèmes sources peut révéler des retards d'intégration ou une fragmentation des processus entre les plateformes.

Fournit un contexte essentiel sur l'origine des données, essentiel pour la gouvernance des données et pour l'analyse des processus qui couvrent plusieurs systèmes.

Cette information peut être disponible en tant que champ standard dans les extractions de données ou peut être ajoutée en tant que valeur statique pendant le processus de transformation des données.

La date de début prévue est l'horodatage cible pour le début des activités de production d'un ordre donné. C'est un résultat clé du processus de planification et elle sert de référence pour mesurer la performance réelle.

Cette date est clée pour l'analyse du respect du calendrier. En comparant la date de début prévue avec le début réel de la production, les entreprises peuvent mesurer l'écart de temps de début et identifier les causes profondes des retards. Cette analyse est indispensablele pour améliorer la précision de la planification, gérer la capacité de l'atelier et assurer une paiement à temps aux clients.

Sert de référence pour mesurer le respect du planning et analyser les causes des retards entre la planification et l'exécution.

Ceci est une date de planification standard trouvée dans l'en-tête de l'ordre de production ou les détails de planification.

La date de fin prévue est l'horodatage cible pour l'achèvement de toutes les activités de production d'un ordre. Elle représente la date d'engagement de la production et est utilisée pour calculer le délai d'exécution planifié.

Comme la date de début prévue, cet attribut est impératif pour l'analyse du respect du calendrier et de la performance de paiement à temps. La comparaison de la date de fin prévue avec la date d'achèvement réelle révèle les écarts de livraison et aide à quantifier l'impact des retards de production. L'analyse des ordres qui ne respectent pas fréquemment leurs dates de fin prévues peut mettre en évidence des problèmes systémiques dans la planification des capacités, l'approvisionnement en matériaux ou l'efficacité de la production.

Sert de référence clé pour mesurer la performance de complétion à temps et comprendre les facteurs de variation des délais de production.

Ceci est une date de planification standard trouvée dans l'en-tête de l'ordre de production ou les détails de planification.

L'ID Produit spécifie l'article qui est la cible de l'ordre de production. Il peut s'agir d'un produit fini, d'un sous-ensemble ou d'un composant. Il relie le processus de planification de la production au matériau spécifique produit.

L'analyse du processus par ID Produit est indispensablele pour comprendre les variations spécifiques aux produits. Elle peut aider à identifier si certains produits ont des délais plus longs, nécessitent plus de retouches ou suivent des chemins de production différents. Ce type d'analyse permet des améliorations ciblées, comme l'optimisation du processus de planification pour les produits à fort volume ou la résolution des problèmes liés aux articles complexes à faible volume.

Permet de filtrer et de comparer les performances des processus entre différents produits, révélant ainsi les points de blocage ou les inefficacités spécifiques à chaque produit.

Cet identifiant est une information clé sur l'ordre de production et se trouve généralement dans l'en-tête de la commande ou les détails de l'article.

L'ID utilisateur identifie la personne ou, dans certains cas, l'utilisateur système, qui a exécuté une étape particulière du processus. Il peut s'agir du planificateur qui a créé l'ordre, du responsable qui l'a approuvé, ou du superviseur qui a confirmé une étape de production.

L'analyse du processus par ID utilisateur peut aider à comprendre la répartition de la charge de travail, à identifier les besoins en formation et à assurer la conformité. Par exemple, elle peut révéler si certains planificateurs créent constamment des ordres qui nécessitent des ajustements fréquents ou si les étapes d'approbation sont souvent retardées par des individus spécifiques. Cette analyse centrée sur l'humain fournit des informations clés pour la gestion des performances et l'optimisation des ressources.

Attribue les activités de processus à des individus spécifiques, permettant l'analyse de la performance des utilisateurs, de la charge de travail et du respect des procédures.

Les informations utilisateur sont souvent enregistrées dans les journaux de modifications ou l'historique des transactions pour les événements d'ordre de production, liant un utilisateur à un horodatage et une action spécifiques.

La quantité planifiée est la quantité de produit que l'ordre de production est destiné à produire. Cette valeur est définie pendant la phase de planification en fonction de la demande des commandes clients, des prévisions ou des politiques de réapprovisionnement des stocks.

Cet attribut donne un contexte à l'ampleur de chaque ordre de production. Il peut être utilisé pour analyser si les ordres plus importants ou plus petits sont plus sujets aux retards ou aux problèmes de qualité. De plus, comparer la quantité planifiée à la quantité finale achevée aide à calculer les débit de traitement, les taux de rebut et l'efficacité de la production, qui sont des indicateurs clés de performance pour toute opération de fabrication.

Fournit le volume de production cible, essentiel pour analyser le rendement, les taux de rebut et l'impact de la taille des commandes sur la performance du processus.

La quantité planifiée ou cible est un champ clé situé dans l'en-tête ou les détails de l'article de l'ordre de production.

Le statut de l'ordre de production reflète l'état de l'ordre dans son cycle de vie, tel que 'Créé', 'Lancé', 'En cours', 'Terminé' ou 'Annulé'. Ce statut offre un aperçu de la position de l'ordre dans le processus global.

Cet attribut est très précieux pour l'analyse des causes profondes. En filtrant les ordres ayant un statut 'Annulé', les analystes peuvent enquêter sur les raisons de l'annulation. La comparaison du flux de processus des ordres achevés à temps par rapport à ceux qui ont été retardés peut révéler des modèles liés aux changements de statut. Cela aide également à identifier les ordres qui restent bloqués dans un statut particulier pendant trop longtemps.

Fournit un contexte critique sur l'étape du cycle de vie de la commande, essentiel pour analyser les écarts de processus, les retards et les résultats tels que les annulations.

C'est un champ standard sur l'en-tête de l'ordre de production qui est mis à jour à mesure que l'ordre progresse dans son cycle de vie.

L'attribut Usine identifie l'emplacement physique où les activités de production ont lieu. Il fournit un contexte géographique ou organisationnel pour l'ordre de production.

Cet attribut est impératif pour l'analyse comparative entre différents sites de fabrication. En segmentant les données de processus par Usine, les organisations peuvent évaluer les performances, identifier les meilleures pratiques sur les sites les plus performants et découvrir les problèmes systémiques sur les sites moins performants. Il aide à répondre à des questions telles que : 'Quelle usine a le meilleur respect du calendrier ?' ou 'Les problèmes de disponibilité des matériaux sont-ils concentrés dans un lieu spécifique ?'.

Permet l'analyse comparative des performances et la comparaison entre différents sites de fabrication, aidant à identifier les problèmes spécifiques aux sites et les meilleures pratiques.

L'usine ou l'emplacement est un attribut clé d'un ordre de production, généralement défini au niveau de l'en-tête de la commande.

Le Centre de travail identifie la ressource spécifique, comme une machine, une chaîne d'assemblage ou un groupe d'employés, responsable de l'exécution d'une étape de production. Un ordre de production peut passer par plusieurs centres de travail au cours de son cycle de vie.

Cet attribut permet une analyse détaillée, au niveau des ressources, du processus de production. En analysant les données par Centre de travail, les entreprises peuvent mesurer l'utilisation des ressources, identifier les points de blocage de capacité et comparer les performances de machines ou de lignes similaires. Il aide à répondre à des questions critiques comme : 'Quel centre de travail est le goulot d'étranglement principal ?' ou 'Y a-t-il un taux de reprise élevé associé à une machine spécifique ?'.

Permet une analyse au niveau des ressources pour identifier les points de blocage de capacité, mesurer l'utilisation et suivre les performances de machines ou de lignes de production spécifiques.

Les informations sur le centre de travail se trouvent généralement au niveau de l'opération ou de la gamme de l'ordre de production.

L'heure de fin représente l'horodatage d'achèvement d'une activité. Alors que de nombreuses activités sont instantanées et n'ont qu'une heure de début, certaines ont une durée mesurable. Pour ces activités, l'heure de fin marque leur conclusion.

Lorsqu'elle est disponibleble, l'heure de fin permet une analyse plus précise de la durée des activités. Cela est particulièrement utile pour les tâches de longue haleine comme l''Inspection qualité' ou une opération de production spécifique. En calculant la différence entre l'heure de fin et l'heure de début, les analystes peuvent mesurer le temps de traitement exact de chaque étape, en le distinguant du temps d'attente entre les étapes.

Permet le calcul précis des durées d'activité pour les tâches qui ne sont pas instantanées, aidant à distinguer le temps de traitement du temps d'attente.

Ceci est souvent disponible pour les activités qui ont des événements de début et de fin distincts enregistrés dans le système, tels que les confirmations de production ou les enregistrements d'inspection.

La Quantité terminée représente le montant final et confirmé des marchandises produites par la commande qui répondent aux normes de qualité. C'est le rendement réel du processus de fabrication.

Cet Attribut est indispensable pour la mesure de la performance. En le comparant à la Quantité planifiée, les analystes peuvent calculer des métriques clés comme le taux de réalisation de commande, le rendement et le rebut. L'analyse des écarts entre les quantités planifiées et terminées peut révéler des problèmes liés à la qualité de production, à la performance des machines ou à des problèmes de matériaux. C'est une mesure directe de l'efficacité du processus de production.

Mesure le rendement réel du processus de production, permettant le calcul d'indicateurs clés de performance (KPI) critiques tels que le rendement, le rebut et les taux de service.

Cette valeur est dérivée des transactions de réception de marchandises ou des confirmations de production qui enregistrent la quantité de produits finis issus de la commande.

Le statut de disponibilité des matériaux est un indicateur qui signale si les matières premières et les composants nécessaires sont physiquement disponibles pour démarrer la production. Cette vérification est une étape critique avant de lancer un ordre vers l'atelier.

Cet attribut est indispensable pour analyser l'impact des pénuries de matériaux sur les calendriers de production. En corrélant l'indisponibilité des matériaux avec les retards de lancement des commandes ou de démarrage de la production, les organisations peuvent quantifier le coût d'une mauvaise planification des matériaux. Cette analyse peut conduire à des améliorations dans la gestion des stocks, les processus d'approvisionnement et la collaboration avec les fournisseurs afin de garantir la disponibilité des matériaux au moment opportun, évitant ainsi des perturbations coûteuses sur la ligne de production.

Mesure directement l'impact des pénuries de matériaux sur les retards de production, aidant à identifier et à résoudre les problèmes dans la gestion des approvisionnements et des stocks.

Ce statut est souvent le résultat d'une transaction de vérification de la disponibilité des matériaux ou d'une tâche par lots exécutée sur les ordres de production avant leur lancement.

Le type d'ordre de production catégorise les ordres en fonction de leur objectif commercial. Les types courants incluent la production standard pour répondre à la demande régulière, les ordres de reprise pour corriger les articles défectueux, les ordres de prototype pour le développement de nouveaux produits ou les commandes spéciales pour les demandes personnalisées.

L'analyse du processus par type d'ordre est extrêmement instructive. Elle permet de comparer les flux de processus et les performances des différents types de travail. Par exemple, les ordres de reprise sont censés suivre un chemin différent et avoir des temps de cycle différents des ordres standard. Comprendre le volume et l'efficacité des processus de chaque type d'ordre aide à la planification des ressources et aux efforts d'optimisation des processus adaptés aux besoins commerciaux spécifiques.

Permet de segmenter l'analyse par l'objectif commercial de l'ordre, révélant différents comportements de processus pour les ordres standard, de reprise ou spéciaux.

Ceci est un champ de configuration sur l'ordre de production, souvent sélectionné au moment de la création de la commande pour contrôler son traitement.