Il Suo Template per i Dati di Pianificazione della Produzione

L'ID Ordine di Produzione è la chiave primaria che identifica in modo univoco una singola commessa di produzione o ordine di lavoro dalla sua creazione al suo completamento. Serve come identificativo del case per il Process Mining, collegando tutte le attività, i timestamp e gli Attributi correlati per formare una visione completa del processo end-to-end.

Nell'analisi, questo ID è fondamentale per tracciare il ciclo di vita di ogni ordine di produzione. Consente agli analisti di tracciare il percorso di un ordine attraverso varie fasi come la pianificazione, il controllo materiali, il rilascio, l'esecuzione e la chiusura. Raggruppando tutti gli event per ID Ordine di Produzione, diventa possibile calcolare le durate dei case, identificare le varianti di processo comuni e individuare i bottleneck che influiscono su ordini specifici.

Questo è l'identificativo essenziale del case che collega tutti gli event correlati, rendendo possibile ricostruire e analizzare il processo di pianificazione della produzione end-to-end.

Questo identificativo si trova tipicamente nella tabella dell'intestazione o nel documento primario per gli ordini di produzione o di lavoro nel sistema sorgente.

Il Nome Attività descrive un compito specifico, una modifica di stato o un evento che si verifica durante il ciclo di vita di un ordine di produzione. Queste attività formano le fasi sequenziali del processo, come 'Ordine di Produzione Creato', 'Materiali Emessi' o 'Produzione Completata'.

Nel Process Mining, le attività sono i nodi della mappa di processo. Analizzare la sequenza e la frequenza di queste attività rivela il workflow effettivo, le deviazioni dal processo standard e le aree di rilavorazione o inefficienza. Diverse attività possono essere utilizzate per definire tappe fondamentali per i calcoli dei KPI, come la misurazione del tempo tra 'Ordine Rilasciato' e 'Produzione Avviata'.

Le attività definiscono le fasi del processo. Analizzare la loro sequenza, durata e frequenza è il fulcro del Process Mining.

I nomi delle attività derivano spesso da modifiche dello stato del sistema, codici di transazione o event log relativi agli oggetti dell'ordine di produzione.

L'Event Time registra il momento esatto in cui un'attività ha avuto luogo. Questo timestamp è cruciale per ordinare gli eventi cronologicamente e per calcolare le durate tra le diverse fasi del processo. Serve come punto dati temporale primario per l'analisi del processo.

I timestamp accurati sono la base per tutte le analisi basate sul tempo nel Process Mining. Sono utilizzati per costruire la mappa del processo, calcolare i tempi di ciclo tra le attività, misurare i tempi di attesa e identificare i colli di bottiglia. Ad esempio, la differenza tra l'Event Time di 'Produzione Iniziata' e 'Produzione Completata' fornisce la durata effettiva della produzione per un ordine.

Questo timestamp è essenziale per ordinare gli event cronologicamente e calcolare tutte le metriche basate sul tempo, come i tempi di ciclo e i lead time.

I timestamp sono tipicamente archiviati insieme ai record di transazione o di cambio di stato negli Event Log del sistema sorgente o nella cronologia delle modifiche dei documenti.

L'attributo Sistema Sorgente specifica l'applicazione o la piattaforma di origine, come un ERP o MES, dove sono stati generati i dati dell'event. In ambienti con più sistemi integrati, questo campo aiuta a distinguere l'origine dei diversi passaggi del processo.

Comprendere il sistema sorgente è importante per la validazione dei dati, la risoluzione dei problemi e la governance. Fornisce contesto per i dati, poiché sistemi diversi possono avere modi unici di catturare e definire gli event. In un panorama complesso, l'analisi dei dati da diversi sistemi sorgente può rivelare ritardi di integrazione o frammentazione dei processi tra le piattaforme.

Fornisce un contesto cruciale sull'origine dei dati, essenziale per la data governance e per analizzare processi che si estendono su più sistemi.

Queste informazioni possono essere disponibili come campo standard negli estratti di dati o possono essere aggiunte come valore statico durante il processo di trasformazione dei dati.

Il timestamp dell'Ultimo Aggiornamento Dati indica il momento in cui i dati sono stati estratti l'ultima volta dal sistema sorgente. Questo è un attributo tecnico utilizzato per comprendere la freschezza e l'attualità dei dati analizzati.

Questo attributo è utilizzato principalmente per la gestione e il monitoraggio dei dati. Aiuta a garantire che le analisi siano basate su informazioni aggiornate e consente agli ingegneri dei dati di tracciare la recentezza del dataset. Non è tipicamente utilizzato per l'analisi diretta del processo ma è fondamentale per mantenere l'integrità dei dati e la fiducia nei risultati.

Questo campo tecnico è vitale per la data governance, aiutando a tracciare la freschezza dei dati e a garantire che le analisi siano basate su informazioni attuali.

Questo timestamp viene solitamente generato e aggiunto durante il processo di estrazione, trasformazione e caricamento (ETL) dei dati.

La Data di Fine Pianificata è il timestamp target per il completamento di tutte le attività di produzione di un ordine. Rappresenta la data di impegno della produzione ed è utilizzata per calcolare il lead time pianificato.

Simile alla data di inizio pianificata, questo attributo è cruciale per l'aderenza al programma e l'analisi delle prestazioni di consegna puntuale. Confrontare la Data di Fine Pianificata con la data di completamento effettiva rivela la varianza di consegna e aiuta a quantificare l'impatto dei ritardi di produzione. Analizzare gli ordini che frequentemente non rispettano le date di fine pianificate può evidenziare problemi sistemici nella pianificazione della capacità, nella fornitura di materiali o nell'efficienza della produzione.

Funziona come linea di base fondamentale per misurare le prestazioni di completamento puntuale e comprendere i fattori che influenzano la varianza del lead time di produzione.

Questa è una data di pianificazione standard che si trova nell'intestazione dell'ordine di produzione o nei dettagli di schedulazione.

La Data di Inizio Pianificata è il timestamp target per l'inizio delle attività di produzione per un dato ordine. È un output chiave del processo di schedulazione e serve come base di riferimento rispetto alla quale viene misurata la performance effettiva.

Questa data è fondamentale per l'analisi dell'aderenza al programma. Confrontando la Data di Inizio Pianificata con l'inizio effettivo della produzione, le aziende possono misurare la varianza dei tempi di inizio e identificare le cause profonde dei ritardi. Questa analisi è critica per migliorare l'accuratezza della pianificazione, gestire la capacità del reparto di produzione e garantire consegne puntuali ai clienti.

Serve come linea di base per misurare l'aderenza al programma e analizzare le cause dei ritardi tra pianificazione ed esecuzione.

Questa è una data di pianificazione standard che si trova nell'intestazione dell'ordine di produzione o nei dettagli di schedulazione.

L'ID Prodotto specifica l'articolo oggetto dell'ordine di produzione. Potrebbe trattarsi di un prodotto finito, un sottoassieme o un componente. Collega il processo di pianificazione della produzione al materiale specifico che viene prodotto.

Analizzare il processo per ID Prodotto è essenziale per comprendere le variazioni specifiche del prodotto. Può aiutare a identificare se certi prodotti hanno tempi di consegna più lunghi, richiedono più rilavorazioni, alleviano la necessità di rilavorazioni o seguono percorsi di produzione diversi. Questo tipo di analisi consente miglioramenti mirati, come l'ottimizzazione del processo di pianificazione per prodotti ad alto volume o la risoluzione di problemi con articoli complessi e a basso volume.

Consente di filtrare e confrontare le prestazioni di processo tra diversi prodotti, rivelando colli di bottiglia o inefficienze specifiche del prodotto.

Questo identificativo è un'informazione chiave sull'ordine di produzione e si trova tipicamente nell'intestazione dell'ordine o nei dettagli dell'articolo.

L'ID Utente identifica la persona o, in alcuni casi, l'utente di sistema, che ha eseguito un particolare passaggio nel processo. Potrebbe essere il pianificatore che ha creato l'ordine, il manager che lo ha approvato o il supervisore che ha confermato un passaggio di produzione.

Analizzare il processo per ID Utente può aiutare a comprendere la distribuzione del carico di lavoro, identificare le esigenze di formazione e garantire la Conformità. Ad esempio, può rivelare se certi pianificatori creano costantemente ordini che richiedono frequenti aggiustamenti o se i passaggi di approvazione sono spesso ritardati da individui specifici. Questa analisi incentrata sull'uomo fornisce preziosi insight per la gestione delle prestazioni e l'ottimizzazione delle risorse.

Attribuisce le attività di processo a individui specifici, consentendo l'analisi delle prestazioni degli utenti, del carico di lavoro e dell'aderenza alle procedure.

Le informazioni sull'utente sono spesso registrate nei log di modifica o nella cronologia delle transazioni per gli event degli ordini di produzione, collegando un utente a uno specifico timestamp e azione.

La Quantità Pianificata è la quantità di prodotto che l'ordine di produzione intende realizzare. Questo valore viene impostato durante la fase di pianificazione in base alla domanda derivante da ordini di vendita, previsioni o politiche di rifornimento scorte.

Questo attributo fornisce contesto alla scala di ogni ordine di produzione. Può essere utilizzato per analizzare se ordini più grandi o più piccoli sono più soggetti a ritardi o problemi di qualità. Inoltre, confrontare la Quantità Pianificata con la quantità finale completata aiuta a calcolare i tassi di resa, i tassi di scarto e l'efficienza della produzione, che sono indicatori chiave di performance per qualsiasi operazione di produzione.

Fornisce il volume di produzione target, essenziale per analizzare il rendimento, i tassi di scarto e l'impatto della dimensione dell'ordine sulle prestazioni del processo.

La quantità pianificata o target è un campo fondamentale che si trova nell'intestazione o nei dettagli dell'articolo dell'ordine di produzione.

L'attributo Stabilimento identifica la posizione fisica in cui si svolgono le attività di produzione. Fornisce un contesto geografico o organizzativo per l'ordine di produzione.

Questo attributo è cruciale per l'analisi comparativa tra diversi siti produttivi. Segmentando i dati di processo per Stabilimento, le organizzazioni possono confrontare le prestazioni, identificare le migliori pratiche nelle sedi più performanti e scoprire problemi sistemici in quelle meno performanti. Aiuta a rispondere a domande come: 'Quale stabilimento ha la migliore aderenza al programma?' o 'I problemi di disponibilità dei materiali sono concentrati in una specifica località?'.

Consente il benchmarking delle prestazioni e il confronto tra diverse sedi di produzione, aiutando a identificare problemi specifici del sito e best practice.

Lo stabilimento o la località è un attributo fondamentale di un ordine di produzione, tipicamente definito a livello di intestazione dell'ordine.

Lo Stato dell'Ordine di Produzione riflette lo stato dell'ordine all'interno del suo ciclo di vita, come 'Creato', 'Rilasciato', 'In Corso', 'Completato' o 'Annullato'. Questo stato fornisce un'istantanea di dove si trova l'ordine nel processo complessivo.

Questo attributo è estremamente prezioso per l'analisi delle cause profonde. Filtrando per gli ordini con stato 'Annullato', gli analisti possono indagare le ragioni dell'annullamento. Confrontare il flusso di processo degli ordini completati in tempo rispetto a quelli in ritardo può rivelare schemi legati ai cambiamenti di stato. Aiuta anche a identificare gli ordini che rimangono bloccati in un particolare stato per troppo tempo.

Fornisce un contesto critico sulla fase del ciclo di vita dell'ordine, essenziale per analizzare deviazioni di processo, ritardi e esiti come le cancellazioni.

Questo è un campo standard sull'intestazione dell'ordine di produzione che viene aggiornato man mano che l'ordine progredisce nel suo ciclo di vita.

Il Work Center identifica la risorsa specifica, come una macchina, una linea di assemblaggio o un gruppo di dipendenti, responsabile dell'esecuzione di un passaggio di produzione. Un ordine di produzione può passare attraverso più Work Center durante il suo ciclo di vita.

Questo attributo consente un'analisi dettagliata, a livello di risorsa, del processo di produzione. Analizzando i dati per Work Center, le aziende possono misurare l'utilizzo delle risorse, identificare i bottleneck di capacità e confrontare le prestazioni di macchine o linee simili. Aiuta a rispondere a domande critiche come: 'Quale Work Center è il bottleneck principale?' o 'Esiste un alto tasso di rilavorazione associato a una macchina specifica?'.

Consente l'analisi a livello di risorsa per identificare i colli di bottiglia di capacità, misurare l'utilizzo e tracciare le prestazioni di macchine o linee di produzione specifiche.

Le informazioni sul Work Center si trovano tipicamente a livello di operazione o di ciclo di lavorazione dell'ordine di produzione.

L'Ora di Fine rappresenta il timestamp di completamento di un'attività. Mentre molte attività sono istantanee e hanno solo un'Ora di Inizio, alcune hanno una durata misurabile. Per queste attività, l'Ora di Fine segna la loro conclusione.

Quando disponibile, l'Ora di Fine permette un'analisi più precisa delle durate delle attività. Ciò è particolarmente utile per compiti di lunga durata come 'Ispezione Qualità' o una specifica operazione di produzione. Calcolando la differenza tra Ora di Fine e Ora di Inizio, gli analisti possono misurare il tempo di elaborazione esatto dei singoli passaggi, separandolo dal tempo di attesa tra un passaggio e l'altro.

Consente il calcolo preciso delle durate delle attività per compiti non istantanei, aiutando a distinguere il tempo di elaborazione dal tempo di attesa.

Questo è spesso disponibile per attività che hanno event di inizio e fine distinti registrati nel sistema, come conferme di produzione o registrazioni di ispezione.

La Quantità Completata rappresenta l'ammontare finale e confermato di beni prodotti dall'ordine che soddisfano gli standard di qualità. Questo è l'output effettivo del processo di produzione.

Questo attributo è critico per la misurazione delle prestazioni. Confrontandolo con la Quantità Pianificata, gli analisti possono calcolare metriche chiave come il tasso di evasione degli ordini, il rendimento e lo scarto. L'analisi delle discrepanze tra quantità pianificate e completate può rivelare problemi legati alla qualità della produzione, alle prestazioni delle macchine o ai problemi dei materiali. È una misura diretta dell'efficacia del processo di produzione.

Misura l'output effettivo del processo di produzione, consentendo il calcolo di KPI critici come rendimento, scarto e tassi di evasione.

Questo valore è derivato da transazioni di ricezione merci o conferme di produzione che registrano la quantità di prodotti finiti dall'ordine.

Lo Stato Disponibilità Materiali è un flag o un indicatore che segnala se le materie prime e i componenti necessari sono fisicamente disponibili per avviare la produzione. Questo controllo è un passaggio critico prima di rilasciare un ordine al reparto di produzione.

Questo attributo è fondamentale per analizzare l'impatto delle carenze di materiali sui programmi di produzione. Correlare l'indisponibilità dei materiali con i ritardi nel rilascio dell'ordine o nell'inizio della produzione consente alle organizzazioni di quantificare il costo di una scarsa pianificazione dei materiali. Questa analisi può guidare miglioramenti nella gestione dell'inventario, nei processi di approvvigionamento e nella collaborazione con i fornitori per garantire che i materiali siano disponibili quando necessario, prevenendo costose interruzioni sulla linea di produzione.

Misura direttamente l'impatto delle carenze di materiale sui ritardi di produzione, aiutando a identificare e risolvere i problemi nella gestione degli acquisti e dell'inventario.

Questo stato è spesso il risultato di una transazione di verifica della disponibilità dei materiali o di un processo batch che viene eseguito sugli ordini di produzione prima del loro rilascio.

Il Tipo di Ordine di Produzione classifica gli ordini in base al loro scopo aziendale. I tipi comuni includono la produzione standard per soddisfare la domanda regolare, gli ordini di rilavorazione per riparare articoli difettosi, gli ordini prototipo per lo sviluppo di nuovi prodotti o gli ordini speciali per richieste personalizzate.

Analizzare il processo per tipo di ordine è estremamente perspicace. Consente di confrontare i flussi di processo e le prestazioni di diversi tipi di lavoro. Ad esempio, gli ordini di rilavorazione dovrebbero seguire un percorso diverso e avere tempi di ciclo diversi rispetto agli ordini standard. Comprendere il volume e l'efficienza di processo di ogni tipo di ordine aiuta nella pianificazione delle risorse e negli sforzi di ottimizzazione dei processi adattati alle specifiche esigenze aziendali.

Consente di segmentare l'analisi in base allo scopo commerciale dell'ordine, rivelando diversi comportamenti di processo per ordini standard, di rilavorazione o speciali.

Questo è un campo di configurazione sull'ordine di produzione, spesso selezionato al momento della creazione dell'ordine per controllare come viene elaborato.