Üretim Planlaması Veri Şablonunuz
Üretim Planlaması Veri Şablonunuz
- Toplanması önerilen öznitelikler
- İzlenecek temel faaliyetler
- Microsoft Dynamics 365 Manufacturing için veri çıkarma yönlendirmesi
Üretim Planlama Öznitelikleri
| Ad | Açıklama | ||
|---|---|---|---|
| Üretim siparişi ProductionOrderNumber | Üretim siparişinin benzersiz tanımlayıcısıdır ve ilgili tüm planlama ve uygulama etkinliklerini izlemek için birincil vaka kimliği olarak kullanılır. | ||
| Açıklama Microsoft Dynamics 365 içinde genellikle ProdId olarak adlandırılan Üretim Siparişi Numarası, belirli bir imalat işiyle ilişkili tüm olayları, malzemeleri, kaynakları ve maliyetleri birbirine bağlayan merkezi tanımlayıcıdır. Tek bir iş birimi için üretim planlama ve uygulama yaşam döngüsünün baştan sona analiz edilmesini sağlar. Process Mining kapsamında bu öznitelik, ilgili olayları tek bir vakada gruplamak için gereklidir. Süreçleri Üretim Siparişi Numarasına göre analiz etmek, ilk oluşturma ve planlamadan tamamlanma ve maliyet hesaplamasına kadar standart üretim akışındaki darboğazları, gecikmeleri ve sapmaları belirlemeye yardımcı olur. Neden önemli? Bu, tüm ilgili olayları gruplamak ve üretim planlama sürecini analiz için uçtan uca yeniden oluşturmak açısından büyük önem taşıyan temel vaka tanımlayıcısıdır. Nereden alınır? Bu, Microsoft Dynamics 365 Manufacturing içindeki 'ProdTable' tablosunda bulunan 'ProdId' alanıdır. Örnekler WO-000456WO-000457WO-000458 | |||
| Etkinlik adı ActivityName | Üretim planlama sürecinde gerçekleşen belirli iş olayının veya adımının adıdır. | ||
| Açıklama Etkinlik Adı, üretim planlama yaşam döngüsündeki tek bir adımı açıklar. Örneğin 'Üretim siparişi oluşturuldu', 'Üretim için malzemeler toplandı' veya 'Üretim başladı'. Bu etkinlikler süreç haritasının yapı taşlarıdır. Bu etkinliklerin sırasını ve süresini analiz etmek, süreç akışını görselleştirmeyi, yaygın yolları belirlemeyi, yeniden çalışma döngülerini tespit etmeyi ve farklı aşamalarda harcanan süreyi ölçmeyi sağlar. Bu öznitelik, sürecin her noktasında neler olduğunu anlamak için gereklidir. Neden önemli? Bu öznitelik, süreçteki adımları tanımlar ve süreç haritası oluşturulmasını, süreç akışının, değişkenliklerin ve darboğazların analiz edilmesini sağlar. Nereden alınır? Bu değer genellikle Event Log kayıtlarından veya 'ProdRouteTrans', 'ProdJournalBOM' gibi tablolardaki farklı durum değişiklikleri ve işlem türleri ile 'ProdTable' durum alanlarındaki değişikliklerin haritalanmasından elde edilir. Örnekler Üretim siparişi oluşturulduÜretim siparişi serbest bırakıldıÜretim başladıÜretim tamamlandı olarak bildirildi | |||
| Kaynak sistem SourceSystem | Verilerin çıkarıldığı kayıt sistemidir. | ||
| Açıklama Bu öznitelik, olay verilerinin geldiği kaynak bilgi sistemini tanımlar. Bu süreç görünümünde değer sürekli olarak 'Microsoft Dynamics 365 Manufacturing' olur. Birden fazla entegre sistemin bulunduğu ortamlarda bu alan, veri soyunu izlemek, veri kalitesi sorunlarını gidermek ve farklı sistemlerin genel sürece nasıl katkıda bulunduğunu anlamak için gereklidir. Analiz edilen verilerin kaynağını netleştirir. Neden önemli? Verilerin kaynağı hakkında önemli bağlam sağlar. Bu bilgi, veri yönetişimi, doğrulama ve birden fazla kurumsal sistemden gelen veri hatlarının yönetimi için gereklidir. Nereden alınır? Bu, veri çıkarma ve dönüştürme sürecinde Veri Setinin kaynağını belirtmek için eklenmesi gereken statik bir değerdir. Örnekler Microsoft Dynamics 365 ManufacturingD365 F&O | |||
| Olay zamanı EventTime | Etkinliğin gerçekleştiği anı gösteren kesin zaman damgasıdır. | ||
| Açıklama Olay Zamanı veya zaman damgası, belirli bir etkinliğin gerçekleştiği kesin tarih ve saati kaydeder. Bu veri, çevrim sürelerini hesaplama, adımlar arasındaki gecikmeleri belirleme ve süreç performansını zaman içinde anlama dahil olmak üzere zamana dayalı tüm Process Mining analizlerinin temelini oluşturur. Üretim planlama bağlamında bu öznitelik, planlama teslim süresi, üretim başlangıç gecikmeleri ve genel sipariş karşılama süresi gibi süreleri ölçmek için kullanılır. Doğru ve kronolojik zaman damgaları, doğru ve anlamlı bir süreç modeli oluşturmak için gereklidir. Neden önemli? Bu zaman damgası, olayları sıralamak, etkinlikler arasındaki süreleri hesaplamak ve çevrim süresi ile darboğaz belirleme gibi zamana dayalı analizleri gerçekleştirmek için gereklidir. Nereden alınır? ProdTable içindeki 'createdDateTime' veya ProdRouteTrans, ProdJournalRoute ve ProdJournalBOM içindeki işlem tarihi alanları gibi çeşitli işlem tablolarında bulunur. Örnekler 2023-04-15T09:00:12Z2023-04-15T11:30:00Z2023-04-16T14:22:05Z | |||
| Son veri güncellemesi LastDataUpdate | Bu olaya ait verilerin kaynak sistemden en son yenilendiğini veya çıkarıldığını gösteren zaman damgasıdır. | ||
| Açıklama Bu öznitelik, kaynak sistemden en son veri çekme işleminin tarihini ve saatini gösterir. Analizin güncelliğini ve verilerin ne kadar yeni olduğunu anlamak için önemli bir meta veri alanıdır. Verilerin en son ne zaman güncellendiğini bilmek, analistlerin ve iş kullanıcılarının Process Mining aracından elde edilen içgörülere güvenmesine yardımcı olur. Dashboardların gerçek zamanlı bilgileri mi yoksa geçmişteki bir zamana ait verileri mi yansıttığını netleştirir. Bu bilgi, operasyonel kararlar açısından önemlidir. Neden önemli? Bu öznitelik, veri yönetişimi için büyük önem taşır. Kullanıcıların verilerin güncelliğini anlamasını ve süreç içgörülerinin zamanlamasına güvenmesini sağlar. Nereden alınır? Bu zaman damgası, veri çıkarma, dönüştürme ve yükleme (ETL) sürecinde oluşturulur ve her kayda eklenir. Örnekler 2023-05-20T05:00:00Z2023-05-21T05:00:00Z | |||
| Gerçek Miktar ActualQuantity | Sipariş için başarıyla üretilen ve tamamlandı olarak bildirilen ürünlerin miktarıdır. | ||
| Açıklama Gerçek Miktar, belirli bir üretim emri için tamamlanan ve kalite kontrollerinden geçen birim sayısını gösterir. Bu değer, üretim "Reported as finished" olarak kaydedildiğinde oluşturulur. Bu öznitelik, üretim verimini ve verimliliğini analiz etmek için kullanılır. Gerçek Miktarı Planlanan Miktarla karşılaştırmak, hurda oranlarının hesaplanmasına ve üretim kayıplarının anlaşılmasına yardımcı olur. Ayrıca işlem hacmi analizinin ve kapasite kullanımı Dashboardlarının temel bileşenlerinden biridir. Neden önemli? Üretim verimini, fire oranlarını ve gerçek üretim hacmini hesaplamak için gereklidir; üretim verimliliği ve performansı hakkında bilgi sağlar. Nereden alınır? Sipariş tamamlandı olarak bildirildiğinde bu değer genellikle 'ProdTable' tablosundaki veya ilgili günlük kayıt tablolarındaki 'QtyGood' alanından alınır. Örnekler 100985000 | |||
| Kullanıcı UserId | Etkinliği gerçekleştiren veya etkinlikten sorumlu olan kullanıcının tanımlayıcısıdır. | ||
| Açıklama Kullanıcı Kimliği, siparişi serbest bırakmak veya tamamlandığını bildirmek gibi belirli bir süreç adımını gerçekleştiren çalışanı ya da sistem hesabını tanımlar. Bu bilgi, süreçteki çalışmanın kim tarafından yürütüldüğünü görünür kılar. Süreci kullanıcıya göre analiz etmek, iş yükü dağılımını anlamaya, eğitim fırsatlarını belirlemeye, kişiler veya ekipler arasındaki performansı karşılaştırmaya ve belirli kullanıcıların gerçekleştirdiği sapmaları incelemeye yardımcı olur. Ayrıca uyumluluk ve denetim izi açısından da önemlidir. Neden önemli? Süreç performansının kullanıcı veya ekip bazında analiz edilmesini, otomasyon fırsatlarının belirlenmesini ve temel süreç etkinlikleri için denetim izi oluşturulmasını sağlar. Nereden alınır? Çeşitli tablolardaki 'modifiedBy' veya 'createdBy' gibi alanlarda ya da 'ProdJournalTable' gibi işlem günlüğü tablolarındaki kullanıcı alanlarında bulunur. Örnekler j.smithm.jonesAX_BATCH_SVC | |||
| Planlanan başlangıç tarihi PlannedStartDate | Üretim siparişinin başlamasının planlandığı tarih ve saattir. | ||
| Açıklama Planlanan Başlangıç Tarihi, bir sipariş için üretim faaliyetlerinin başlaması hedeflenen zamanı gösteren planlama sürecinin önemli bir çıktısıdır. Bu tarih, malzeme bulunabilirliği, kaynak kapasitesi ve talep teslim tarihleri temel alınarak belirlenir. Bu öznitelik, plana uyum analizleri için gereklidir. Planlanan Başlangıç Tarihi ile üretimin gerçek başlangıç zamanını, yani 'Üretim başladı' etkinliğinin zaman damgasını karşılaştırarak kuruluşlar dakikliği ölçebilir, gecikme nedenlerini belirleyebilir ve Üretim Planına Uyum Oranı gibi KPI'ları hesaplayabilir. Neden önemli? Planlamaya uyumu ölçmek ve planlama ile üretimin gerçek başlangıcı arasındaki gecikmeleri belirlemek için temel alınan değerdir. Nereden alınır? Bu, 'ProdTable' tablosundaki 'SchedStart' alanıdır. Örnekler 2023-04-18T08:00:00Z2023-04-19T08:00:00Z2023-04-20T08:00:00Z | |||
| Planlanan bitiş tarihi PlannedEndDate | Üretim siparişinin tamamlanmasının planlandığı tarih ve saattir. | ||
| Açıklama Planlanan Bitiş Tarihi, planlama motoru tarafından belirlenen üretim siparişinin hedef tamamlanma zamanıdır. Mamullerin ne zaman hazır olacağını öngörmek için operasyon sürelerini, kaynak takvimlerini ve teslim sürelerini dikkate alır. Süreç analizinde bu öznitelik, zamanında tamamlama performansını değerlendirmek için önemlidir. Planlanan Bitiş Tarihini gerçek tamamlanma zaman damgasıyla, yani 'Üretim tamamlandı olarak bildirildi' veya 'Üretim siparişi sona erdi' etkinliğiyle karşılaştırmak, Zamanında Üretim Tamamlama Oranı KPI'ının hesaplanmasını ve geç teslimatların sistemik nedenlerinin belirlenmesini sağlar. Neden önemli? Bu öznitelik, zamanında tamamlama oranlarını ölçmek ve üretim planlamasının doğruluğunu analiz etmek için referans alınır. Nereden alınır? Bu, 'ProdTable' tablosundaki 'SchedEnd' alanıdır. Örnekler 2023-04-25T17:00:00Z2023-04-26T17:00:00Z2023-04-27T17:00:00Z | |||
| Üretim Önceliği ProductionPriority | Üretim siparişinin aciliyetini veya önceliğini gösteren derecelendirmedir. | ||
| Açıklama Üretim Önceliği, planlayıcıların ve çizelgeleme sorumlularının üretim alanındaki iş sırasını yönetmek için kullandığı bir alandır. Daha yüksek önceliğe sahip siparişler öne alınabilir ve bu durum diğer siparişler için planlanan çizelgeyi bozabilir. Bu özniteliği analiz etmek, üretim planlarının yüksek öncelikli veya öne alınan siparişler nedeniyle ne sıklıkta değiştiğini anlamaya yardımcı olur. Bir siparişin yaşam döngüsü boyunca öncelik değişikliklerini izlemek, talep veya planlama istikrarsızlığını ortaya çıkarabilir. Bu bilgi, "Expedited Production Trends" Dashboardı ve "Expedited Production Rate" KPI için önemlidir. Neden önemli? Bu, öne alınan siparişlerin sıklığını ve etkisini belirlemeye yardımcı olur. Böylece planlama istikrarsızlığı veya tepkisel operasyon yönetimi görülebilir. Nereden alınır? Bu, 'ProdTable' üzerinde standart veya özel bir alan olabilir. Yapılandırma çoğunlukla şirkete özeldir. Örnekler NormalYüksekAcil | |||
| Üretim siparişi durumu ProductionOrderStatus | Üretim siparişinin mevcut yaşam döngüsü durumunu gösterir. | ||
| Açıklama Üretim Siparişi Durumu, siparişin imalat yaşam döngüsündeki ilerlemesini gösterir. Dynamics 365 içindeki yaygın durumlar arasında Created, Estimated, Scheduled, Released, Started, Reported as finished ve Ended bulunur. Bu öznitelik, her siparişin belirli bir andaki durumunu gösteren anlık bir görünüm sunar. Process Mining kapsamında durum değişikliklerini analiz etmek, etkinlikleri tanımlamanın ve süreç akışını anlamanın temel yollarından biridir. Belirli bir durumdaki siparişleri filtrelemek, her durumda geçirilen süreyi analiz etmek ve takılan veya geciken siparişleri belirlemek için kullanılabilir. Neden önemli? Bu öznitelik, siparişin ilerlemesine ilişkin üst düzey bir görünüm sunar. Filtreleme, uyumluluk kontrolü ve farklı üretim aşamalarında geçirilen sürenin analizi için gereklidir. Nereden alınır? Bu, 'ProdTable' tablosundaki 'ProdStatus' alanıdır. Örnekler PlanlandıYayınlandıBaşlatıldıSonlandırıldı | |||
| Üretim tesisi ProductionPlant | Üretim siparişinin uygulandığı imalat tesisi veya üretim alanıdır. | ||
| Açıklama Üretim Tesisi, imalat sürecinden sorumlu fiziksel konumu veya tesisi tanımlar. Üretim performansını bölümlere ayırmak ve karşılaştırmak için önemli bir kurumsal boyuttur. Process Mining kapsamında bu öznitelik, farklı tesislerin performansını kıyaslamayı sağlar. Analistler, en iyi uygulamaları belirlemek veya operasyonel iyileştirme gerektirebilecek tesisleri tespit etmek için tesisler arasındaki çevrim sürelerini, kaynak kullanımını ve standart süreçlere uyumu karşılaştırabilir. Kapasite kullanımını analiz etmek için gereklidir. Neden önemli? Farklı imalat tesisleri arasında performans karşılaştırması ve kıyaslama yapılmasını sağlar. Böylece en iyi uygulamalar ve bölgeye özgü sorunlar belirlenebilir. Nereden alınır? Bu, 'ProdTable' tablosundaki 'InventSiteId' alanıdır. Örnekler SITE-ASITE-BMain-WH | |||
| Üretim türü ProductionType | Üretim siparişinin standart, yeniden çalışma veya proje bazlı gibi sınıflandırmasıdır. | ||
| Açıklama Üretim Türü, siparişi amacına göre sınıflandırır. Örneğin, 'Standart' sipariş normal stok üretimi için kullanılır, 'Yeniden İşleme' siparişi daha önce üretilmiş bir üründeki kusurları gidermek içindir, 'Proje' siparişi ise belirli bir müşteri projesiyle ilişkilidir. Bu öznitelik, karşılaştırılabilir analiz görünümleri oluşturmak için önemlidir. Yeniden işleme siparişinin süreci, doğası gereği standart siparişten farklıdır. Süreç analizini Üretim Türüne göre bölümlere ayırmak, karşılaştırmaların anlamlı olmasını sağlar ve her türün kendine özgü zorluklarını ve akışlarını anlamaya yardımcı olur. Neden önemli? Bu öznitelik, 'Standart' ve 'Yeniden İşleme' gibi farklı sipariş türleri doğal olarak farklı süreçleri izlediği ve farklı performans beklentilerine sahip olduğu için analizi bölümlere ayırmanızı sağlar. Nereden alınır? Bu, 'ProdTable' tablosundaki 'ProdType' alanıdır. Örnekler StandartYeniden işlemeProje | |||
| Ürün numarası ProductNumber | Üretilen ürünün benzersiz tanımlayıcısıdır. | ||
| Açıklama Ürün Numarası veya Ürün Kimliği, üretim siparişinin oluşturmayı hedeflediği mamulü belirtir. Üretim sürecini, ilgili malzeme listesi ve rota talimatlarıyla birlikte üretilen belirli ürüne bağlar. Süreci Ürün Numarasına göre analiz etmek, imalat yaşam döngüsündeki ürüne özgü farklılıkları ortaya çıkarmaya yardımcı olur. Bazı ürünlerin daha uzun çevrim sürelerine sahip olduğunu, daha fazla yeniden çalışma gerektirdiğini veya daha sık gecikme yaşadığını gösterebilir. Bu bilgiler, ürün ve süreç mühendisleri için değerli bir girdi sağlar. Neden önemli? Üretilen ürüne göre süreç farklılıklarının analiz edilmesini sağlar ve ürüne özgü darboğazların veya kalite sorunlarının belirlenmesine yardımcı olur. Nereden alınır? Bu, 'ProdTable' tablosundaki 'ItemId' alanıdır. Örnekler FG-1001FG-2050ASSY-500B | |||
| Bitiş Zamanı EndTime | Faaliyetin ne zaman tamamlandığını gösteren kesin zaman damgasıdır. | ||
| Açıklama Bitiş Zamanı, belirli bir faaliyetin tamamlandığı anı gösterir. Başlangıç Zamanı başlangıcı belirtirken Bitiş Zamanı, yalnızca o adımın gerçek süresini veya işlem süresini anlamak için gereklidir. Process Mining'de faaliyetler için hem Başlangıç hem de Bitiş Zamanının bulunması, bekleme süresi ile işlem süresinin daha ayrıntılı analiz edilmesini sağlar. Bir faaliyetin aktif olarak yürütüldüğü süreyi, sonraki adımın başlamasını beklerken geçen süreden ayırmaya yardımcı olur. Bu ayrım, ayrıntılı darboğaz analizi için büyük önem taşır. Neden önemli? Faaliyetin işlem süresini hesaplamanızı ve bunu bekleme süresinden ayırmanızı sağlar. Böylece daha hassas darboğaz analizi yapabilirsiniz. Nereden alınır? Bu değer çoğu zaman türetilir. Örneğin, 'Üretim Başladı' faaliyetinin bitiş zamanı, 'Operasyon Tamamlandı' faaliyetinin başlangıç zamanı olabilir. Bazı günlüklerde bitiş zaman damgası doğrudan kaydedilir. Örnekler 2023-04-15T09:30:45Z2023-04-15T12:00:00Z2023-04-16T15:00:10Z | |||
| Kalite Siparişi Numarası QualityOrderNumber | Üretim siparişiyle ilişkilendirilmiş kalite kontrol siparişinin tanımlayıcısıdır. | ||
| Açıklama Kalite denetimi gerektiğinde Dynamics 365'te genellikle bir Kalite Siparişi oluşturulur. Bu öznitelik, ilişkili kalite siparişinin kimliğini kaydederek üretim sürecini kalite güvence sürecine bağlar. Bu bağlantı, kalite yönetimi adımlarını da içeren uçtan uca daha kapsamlı bir süreç görünümü sağlar. Kalite denetimlerinin üretim teslim sürelerini nasıl etkilediğini analiz etmenize, kalite sürecindeki gecikmeleri belirlemenize ve farklı ürünler veya üretim hatları için kalite kontrollerinin sıklığını anlamanıza yardımcı olur. Neden önemli? Üretim sürecini kalite güvence sürecine bağlar ve kalite denetimlerinin toplam teslim sürelerini nasıl etkilediğini analiz etmenizi sağlar. Nereden alınır? Bu bilgi kalite yönetimi tablolarında, örneğin 'InventQualityOrderTable' içinde saklanır ve üretim siparişine geri bağlanması gerekir. Örnekler QO-00123QO-00124QO-00125 | |||
| Malzeme Kullanılabilirliği MaterialAvailabilityStatus | Üretim siparişi için gereken ham maddelerin mevcut olup olmadığını gösterir. | ||
| Açıklama Bu öznitelik, üretim için gereken bileşenlerin hazır olma durumunu izler. "Available", "On Order" veya "Shortage" gibi durumları gösterebilir. Bu bilgi, planlayıcıların bir üretim emrinin gerçekten planlandığı gibi başlayıp başlayamayacağını anlaması için önemlidir. Process Mining içinde bu öznitelik, üretim başlangıcındaki gecikmelerin temel nedenlerini belirlemek açısından önem taşır. Analistler, bu durumu "Production Order Released" ile "Production Started" arasındaki süreyle ilişkilendirerek malzeme eksikliklerinin çizelgeye uyum ve genel çevrim süresi üzerindeki etkisini ölçebilir. Bu analiz, "Material Availability Delay Impact" Dashboardını doğrudan destekler. Neden önemli? Malzeme eksikliklerinin neden olduğu üretim başlangıç gecikmelerini anlamak ve ölçmek için temel bir veridir; tedarik zinciri performansını üretim verimliliğiyle ilişkilendirir. Nereden alınır? Bu durum çoğu zaman tek bir alandan alınmaz. Bunun yerine 'InventSum' tablosu üzerinden üretim siparişinin Malzeme Listesindeki (BOM) tüm kalemlerin eldeki stok seviyeleri kontrol edilerek türetilir. Örnekler Tamamen mevcutKısmi eksikMevcut değil | |||
| Planlanan Miktar PlannedQuantity | Üretilmesi planlanan ürün miktarıdır. | ||
| Açıklama Planlanan Miktar, belirli bir üretim siparişi için üretilecek hedef birim sayısıdır. Bu miktar genellikle satış siparişlerinden gelen talep, güvenlik stoku gereksinimleri veya ana planlama tarafından belirlenir. Bu öznitelik, verim ve fire gibi performans metrikleri için temel oluşturur. Planlanan Miktarı üretilen ürünlerin Gerçek Miktarıyla karşılaştıran planlamacılar, üretim verimliliğini ve malzeme sapmasını izleyebilir. Kapasite ve malzeme gereksinimleri planlaması için temel bir veri noktasıdır. Neden önemli? Gerçekleşen üretim miktarıyla karşılaştırılarak üretim verimini ve fire oranlarını ölçmek için kullanılan temel miktardır. Nereden alınır? Bu, 'ProdTable' tablosundaki 'QtySched' alanıdır. Örnekler 1005000250 | |||
| Revizyon Numarası ProductionOrderRevisionNumber | Bir üretim planının ilk oluşturulmasından sonra kaç kez düzenlendiğini gösteren sayıdır. | ||
| Açıklama Bu öznitelik, üretim siparişi çizelgelendikten veya serbest bırakıldıktan sonra miktar, tarihler veya rota gibi alanlarda yapılan revizyonların ya da önemli değişikliklerin sayısını izler. Sayının yüksek olması, plandaki istikrarsızlığın arttığını gösterir. Bu veri, 'Üretim Planı Revizyon Oranı' KPI'ı için doğrudan ölçüm sağlar. Analiz, sık talep değişiklikleri veya ilk planlamadaki hatalar gibi planlama istikrarsızlığının kaynaklarını belirlemeye yardımcı olur. Verimsizliklere yol açan yeniden işleme ve yeniden çizelgeleme çalışmalarının miktarını ölçer. Neden önemli? Planlama istikrarını doğrudan ölçer ve 'Üretim Planı Revizyon Oranı' KPI'ını destekler; aşırı değişiklik ve yeniden işleme içeren süreçleri ortaya çıkarır. Nereden alınır? Bu, her vaka için 'Üretim Siparişi Düzenlendi' faaliyetlerinin oluşum sayısını hesaplamayı gerektiren türetilmiş bir özniteliktir. Örnekler 012 | |||
| Üretim Başlangıç Gecikmesi ProductionStartDelay | Siparişin serbest bırakılması ile üretimin fiilen başlaması arasında geçen süredir. | ||
| Açıklama Bu hesaplanan süre, üretim alanındaki bekleme veya kuyruk süresini ölçer. "Production Order Released" etkinliği ile "Production Started" etkinliği arasındaki zaman farkıdır. Bu KPI, planlama tamamlandıktan ve sipariş yürütmeye hazır hale geldikten sonra oluşan gecikmeleri belirlediği için "Resource Allocation Delay Analysis" Dashboardı açısından önemlidir. Yüksek değerler, kaynakların kullanılabilirliği, malzeme hazırlama veya üretim alanına bilgi akışıyla ilgili sorunlara işaret edebilir ve operasyonel iyileştirmeler için net bir hedef sunar. Neden önemli? 'Hazır olma ile başlama' arasındaki gecikmeyi hassas biçimde ölçer ve kaynak kullanılabilirliği veya üretim alanının hazır olmasıyla ilgili darboğazları belirlemeye yardımcı olur. Nereden alınır? Bu, hesaplanan bir metriktir: Timestamp('Üretim Başladı') - Timestamp('Üretim Siparişi Serbest Bırakıldı'). Örnekler 0 gün 4 saat 15 dakika1 gün 2 saat 0 dakika0 gün 1 saat 30 dakika | |||
| Üretim Hattı ProductionLine | Üretim siparişine atanan belirli üretim hattı, iş merkezi veya kaynak grubudur. | ||
| Açıklama Üretim Hattı, üretim operasyonlarını gerçekleştirecek belirli makineyi, hücreyi veya kaynak grubunu tanımlar. Üretim Tesisine kıyasla daha ayrıntılı bir görünüm sunar. Süreci Üretim Hattına göre analiz etmek, ayrıntılı kapasite ve kullanım analizi için önemlidir. Aşırı yüklenmiş iş merkezlerini belirlemenize, aynı ürünü üreten farklı hatların verimliliğini karşılaştırmanıza ve tesis düzeyinde görünmeyen kaynağa özgü darboğazları tespit etmenize yardımcı olur. Neden önemli? Kaynak kullanımını ve performansını ayrıntılı biçimde analiz etmenizi sağlar; aşırı yüklenmiş iş merkezlerini veya verimsiz hatları belirlemenize yardımcı olur. Nereden alınır? Bu bilgi çoğunlukla üretim rotası işlemlerindeki 'WrkCtrId' alanında, yani 'ProdRoute' veya 'ProdRouteTrans' tablolarında bulunur. Örnekler LINE-01LINE-02CNC-A | |||
| Zamanında Başlangıç ProductionScheduleAdherence | Üretim siparişi planlanan başlangıç tarihinde veya daha önce başladıysa doğru değerini alan bir boolean işaretidir. | ||
| Açıklama Bu hesaplanan öznitelik, üretimin başlangıcında çizelgeye uyumu gösteren basit bir ikili göstergedir. Gerçek başlangıç zaman damgasını ("Production Started" olayı) "PlannedStartDate" özniteliğiyle karşılaştırır. Bu işaret, "Production Schedule Adherence Rate" gibi açık ve öz Dashboardlar ile KPI’lar oluşturmak için çok kullanışlıdır. Siparişlerin yüzde kaçının zamanında başladığını kolayca filtreleyip toplamanızı ve geciken siparişlerin özelliklerini analiz etmenizi sağlar. Böylece analiz aracında doğrudan tarih karşılaştırmaları yapmanız gerekmez. Neden önemli? Çizelgeye uyum raporlamasını ve KPI hesaplamasını kolaylaştırır; zamanında başlayan ve geciken siparişleri kolayca filtreleyip toplamanızı sağlar. Nereden alınır? Bu, hesaplanan bir metriktir. Mantık şöyledir: 'Üretim Başladı' EventTime <= PlannedStartDate. Örnekler truefalse | |||
Üretim Planlama Faaliyetleri
| Aktivite | Açıklama | ||
|---|---|---|---|
| Üretim başladı | Sipariş için üretim alanındaki fiziksel üretim çalışmasının başlangıcını gösterir. Genellikle ilk operasyon veya iş, üretim alanı terminali ya da günlük kaydı üzerinden başlatıldığında kaydedilir. | ||
| Neden önemli? Bu etkinlik, üretimin gerçek başlangıç zamanını sağlar. Başlangıç gecikmelerini, plana uyumu ve gerçek teslim sürelerini hesaplamak için önemlidir. Nereden alınır? Üretim siparişinin ProdTable içindeki durumu 'Started' olarak değiştiğinde kaydedilir. Bu değişiklik, genellikle ilk operasyon için iş kartı veya rota kartı günlüğünün kaydedilmesiyle tetiklenir. Yakalayın ProdTable içindeki ProdStatus alanının 'Started' olarak değiştiği zaman damgasını belirleyin. Olay türü inferred | |||
| Üretim siparişi oluşturuldu | Bu etkinlik, belirli miktarda ürün için talebi resmileştiren üretim siparişinin oluşturulmasını gösterir. Genellikle planlanan üretim siparişi kesinleştirildiğinde kaydedilir ve sistemde benzersiz bir kimliğe sahip resmi bir kayıt oluşturulur. | ||
| Neden önemli? Bu, üretim sürecinin birincil başlangıç olayıdır. Oluşturulma anından sonraki adımlara kadar geçen süreyi analiz etmek, genel planlama teslim süresini ve verimliliğini ölçmeye yardımcı olur. Nereden alınır? Bu olay, ProdTable içindeki üretim siparişi kaydının oluşturulma zaman damgasından çıkarılır. İlk durum genellikle 'Created' olur. Yakalayın ProdStatus değerinin 'Created' olduğu ProdTable içindeki yeni kaydın oluşturulma zaman damgasını alın. Olay türü inferred | |||
| Üretim siparişi planlandı | Bu etkinlik, üretim siparişinin planlanmasını ve operasyonlar için belirli kaynakların, tarihlerin ve saatlerin tahsis edilmesini gösterir. Bu adım, operasyon planlamasını veya daha ayrıntılı iş planlamasını içerebilir. | ||
| Neden önemli? Planlama, kapasite planlaması ve kaynak yönetimi için önemlidir. Siparişleri planlamak için gereken süreyi ve serbest bırakılmadan önceki beklemeyi analiz etmek, planlama ve kapasite kısıtlarını ortaya çıkarır. Nereden alınır? Üretim siparişinin ProdTable içindeki durumu 'Scheduled' olarak değiştiğinde kaydedilir. Bu değişiklik, kullanıcının bir planlama işlevini çalıştırmasıyla tetiklenir. Yakalayın ProdTable içindeki ProdStatus alanının 'Scheduled' olarak değiştiği zaman damgasını belirleyin. Olay türü inferred | |||
| Üretim siparişi serbest bırakıldı | Bu etkinlik, üretim siparişinin onaylandığını ve üretim alanında uygulanmak üzere yetkilendirildiğini gösterir. Bu önemli kilometre taşı, iş kartları ve rota kartları gibi belgelerin oluşturulmasını sağlar. | ||
| Neden önemli? Bu, planlamadan uygulamaya geçişi resmileştiren adımdır. 'Scheduled' ile 'Released' arasındaki süre onay gecikmelerini veya son kontrolleri gösterebilir. 'Released' ile 'Started' arasındaki süre ise üretim alanının hazır olma durumunu ölçer. Nereden alınır? Üretim siparişinin ProdTable içindeki durumu 'Released' olarak değiştiğinde kaydedilir. Bu, manuel veya otomatik bir kullanıcı işlemiyle gerçekleştirilir. Yakalayın ProdTable içindeki ProdStatus alanının 'Released' olarak değiştiği zaman damgasını belirleyin. Olay türü inferred | |||
| Üretim siparişi sona erdi | Bu, üretim siparişinin finansal olarak kapatılmasını gösteren son etkinliktir. Tüm maliyetler hesaplanıp kaydedilmiştir ve sipariş için başka işlem yapılamaz. | ||
| Neden önemli? Bu, siparişin hem fiziksel hem de finansal açıdan gerçekten tamamlandığını gösterir. 'Reported as Finished' ile 'Ended' arasındaki gecikmeler, maliyet muhasebesi veya finansal kapanış süreçlerindeki sorunlara işaret edebilir. Nereden alınır? Bu, 'ProdTable' içindeki 'ProdStatus' alanı 'Ended' olarak ayarlandığında kaydedilen son durum değişikliğidir. Maliyet hesaplamasının çalıştırılması ve siparişin sonlandırılmasıyla tetiklenir. Yakalayın ProdTable içindeki ProdStatus alanının 'Ended' olarak değiştiği zaman damgasını belirleyin. Olay türü inferred | |||
| Üretim tamamlandı olarak bildirildi | Belirtilen miktardaki ürünün imalat sürecinin fiziksel olarak tamamlandığını ve mamullerin artık stokta bulunduğunu gösterir. Bu, stok hareketlerini tetikleyen önemli bir durum güncellemesidir. | ||
| Neden önemli? Bu, fiziksel üretimin sonunu gösterir. Zamanında tamamlama oranlarını, gerçek üretim süresini ve üretim hacmini hesaplamak için gereklidir. Nereden alınır? Üretim siparişinin ProdTable içindeki durumu 'Reported as finished' olarak değiştiğinde kaydedilir. Bu değişiklik, Report as Finished günlüğünün kaydedilmesiyle tetiklenir. Yakalayın ProdTable içindeki ProdStatus alanının 'Reported as finished' olarak değiştiği zaman damgasını belirleyin. Olay türü inferred | |||
| Kalite kontrolünden geçti | Üretim çalışmasıyla ilişkili kalite siparişinin başarıyla tamamlanmasını ve doğrulanmasını ifade eder. Bu, üretilen ürünlerin gerekli kalite standartlarını karşıladığını doğrular. | ||
| Neden önemli? Bu, kalite sürecinde önemli bir kilometre taşıdır. Kalite siparişinin oluşturulması ile kontrolden geçmesi arasındaki süre, kalite güvence ekibinin verimliliğini gösterir. Nereden alınır? InventQualityOrderTable kaydının durumunun 'Pass' olarak değişmesinden çıkarılır. Kullanılan özel durum değeri farklı olabilir. Yakalayın İlişkili InventQualityOrderTable kaydındaki durumun 'Pass' olarak güncellendiği zaman damgasını belirleyin. Olay türü inferred | |||
| Kalite siparişi oluşturuldu | Üretim siparişinden çıkan ürünleri incelemek için bir kalite siparişi oluşturulmuştur. Bu olay, üretilen ürünler için kalite güvence sürecinin başlangıcını gösterir. | ||
| Neden önemli? Kalite sürecini izlemek, toplam teslim süresini anlamak için önemlidir. Kalite kontrolündeki gecikmeler, ürünlerin sevk edilmesini veya sonraki süreçlerde kullanılmasını engelleyebilir. Nereden alınır? Bu, kaynak üretim siparişine referans veren InventQualityOrderTable kaydının oluşturulmasına dayanan açık bir olaydır. Yakalayın Üretim siparişi kimliğiyle bağlantılı InventQualityOrderTable içindeki kalite siparişinin oluşturulma zaman damgasını alın. Olay türü explicit | |||
| Operasyon tamamlandı | Üretim rotasındaki tek bir imalat operasyonunun veya adımının tamamlanmasını gösterir. Bir üretim siparişinde genellikle bu olaylardan birden fazlası bulunur. | ||
| Neden önemli? Operasyonlar arasındaki süreyi analiz etmek, üretim sürecinin içindeki darboğazları belirlemeye yardımcı olur. Bu analiz, üretim alanındaki akışın daha ayrıntılı bir görünümünü sunar. Nereden alınır? Bu, her operasyon için rota kartı günlüklerinin (ProdJournalRoute) kaydedilmesinden alınan ve ilgili adımın tamamlandığını gösteren açık bir olaydır. Yakalayın Üretim siparişiyle ilişkili her ProdJournalRoute kaydının kayıt zaman damgasını alın. Olay türü explicit | |||
| Üretim için malzemeler toplandı | Üretim siparişi için gereken ham maddelerin depodan toplandığını ve tüketim için hazır olduğunu gösterir. Bu olay, ham madde toplama işinin veya toplama listesi günlüğü kaydının tamamlanmasıyla kaydedilir. | ||
| Neden önemli? Bu etkinlik, üretimin başlaması için önemli bir kontrol noktasıdır. Planlama ile malzeme toplama arasındaki gecikmeler, depo operasyonlarındaki veya malzeme bulunabilirliğindeki sorunları gösterir. Nereden alınır? Bu, genellikle üretim siparişiyle bağlantılı depo yönetimi tablolarında (WHSWorkTable) veya stok günlüklerinde (InventJournalTrans) kaydedilen açık bir olaydır. Yakalayın Üretim siparişiyle ilişkili toplama listesi günlüğünün kayıt zaman damgasını alın. Olay türü explicit | |||
| Üretim siparişi ayarlandı | Üretim siparişi serbest bırakıldıktan sonra yapılan miktar değişikliği veya tarih güncellemesi gibi önemli bir değişikliği ifade eder. Bu olay, değişiklik öncesi ve sonrasındaki temel alanlar karşılaştırılarak çıkarılır. | ||
| Neden önemli? Sık yapılan ayarlamalar, verimsizliklere ve yeniden çalışmaya yol açan planlama istikrarsızlığına veya değişken talebe işaret eder. Bu, bu değişikliklerin sıklığını ve etkisini ölçmeye yardımcı olur. Nereden alınır? Sipariş durumu 'Released' olduktan sonra değişiklik günlükleri analiz edilerek veya ProdTable kaydının 'QtySched' ya da 'SchedEnd' gibi alanlarına ait anlık görüntüler karşılaştırılarak çıkarılır. Yakalayın 'Released' olayının zaman damgasından sonra ProdTable üzerindeki temel alanlarda, örneğin miktar ve tarihlerde, yapılan değişiklikleri belirleyin. Olay türü calculated | |||
| Üretim siparişi iptal edildi | Tamamlanmadan önce bir üretim siparişinin iptal edilmesini ifade eder. Bu, sürecin başarısızlıkla sonuçlanan alternatif bitişidir. | ||
| Neden önemli? İptalleri izlemek, talep değişiklikleri veya planlama hataları gibi süreç başarısızlıklarının nedenlerini belirlemeye yardımcı olur. Yüksek iptal oranları, sistemik sorunlara işaret edebilir. Nereden alınır? Bu, bir durum değişikliğinden çıkarılan alternatif bir son durumdur. Kesin durum farklı olabilir, ancak genellikle sipariş durumunun önceki bir duruma döndürülmesini ve iptal olarak işaretlenmesini içerir. Yakalayın İptali gösteren bir durum değişikliğini belirleyin. Bunun için sistem üzerinde özel bir analiz yapılması gerekebilir. Olay türü inferred | |||
| Üretim siparişi tahmin edildi | Üretim siparişi için tahmini malzeme ve maliyet tüketiminin hesaplanmasını ifade eder. Bu, ilerlemeden önce finansal ve malzeme gereksinimlerinin anlaşılmasını sağlayan önemli bir planlama adımıdır. | ||
| Neden önemli? Tahmin işlemlerindeki gecikmeler, planlama aşamasında önemli bir darboğaz oluşturabilir. Bu etkinliği izlemek, maliyet ve malzeme planlama sürecindeki verimsizlikleri belirlemeye yardımcı olur. Nereden alınır? Üretim siparişinin ProdTable içindeki durumu 'Estimated' olarak değiştiğinde kaydedilir. Bu değişiklik, kullanıcının sipariş üzerinde 'Estimate' işlevini çalıştırmasıyla tetiklenir. Yakalayın ProdTable içindeki ProdStatus alanının 'Estimated' olarak değiştiği zaman damgasını belirleyin. Olay türü inferred | |||
Veri Çıkarma Rehberleri
Adımlar
- Data Management Workspace bölümüne gidin: Microsoft Dynamics 365 Finance and Operations uygulamasında Giriş yapın. Arama çubuğunu kullanarak
Data managementçalışma alanını bulun ve açın. - Yeni bir dışa aktarma projesi oluşturun: Çalışma alanında yeni bir veri dışa aktarma projesi oluşturmak için
Exportkutucuğunu seçin. ProjeyeProcessMind_Production_Ordersgibi açıklayıcı bir ad verin. - Dışa aktarma dosyası biçimini seçin: Proje yapılandırmasında CSV veya Excel gibi istediğiniz veri biçimini seçin.
Entityseçeneğini belirleyin ve biçim ayrıntılarını tanımlayın. Performans ve uyumluluk açısından CSV önerilir. - Gerekli veri varlıklarını ekleyin: Tüm üretim emri olaylarını yakalamak için gerekli veri varlıklarını projeye ekleyin. Aşağıdaki varlıkların her birini eklemeniz gerekir:
Üretim emirleri,Production order route transactions,Inventory quality ordersveProduction picking list journal lines. Her varlık için sorgu bölümünde belirtilen ilgili tüm alanları seçtiğinizden emin olun. - Veri filtrelerini uygulayın: Veri dışa aktarma kapsamını belirlemek için her varlıkta
Filtreseçeneğini kullanın. En azından doğru tüzel kişiliği seçmek içinCompanyalanına göre filtre uygulayın. Veri hacmini yönetilebilir bir dönemle sınırlamak içinÜretim emirlerivarlığındakiCreation dategibi önemli bir tarih alanına tarih aralığı filtresi uygulamanız önemle önerilir. Örneğin son 6 ayı seçebilirsiniz. - Artımlı dışa aktarmaları yapılandırın (İsteğe bağlı): Sürekli analiz için projeyi artımlı dışa aktarmalara göre yapılandırın. Kaynak varlıklardaki değişiklikleri izleyerek son dışa aktarmadan bu yana eklenen veya değiştirilen kayıtları alabilir ve dışa aktarma süresini önemli ölçüde azaltabilirsiniz.
- Dışa aktarma işini çalıştırın: Proje yapılandırıldıktan sonra eylem bölmesindeki
Exportseçeneğine tıklayarak dışa aktarmayı başlatın. İşi hemen çalıştırabilir veya yinelenen bir toplu iş olarak zamanlayabilirsiniz. - Dışa aktarılan dosyaları indirin: Dışa aktarma işi başarıyla tamamlandıktan sonra iş geçmişine gidin. Eklediğiniz her varlık için ayrı veri dosyaları içeren ZIP paketini indirin.
- Verileri Event Loga dönüştürün: Dışa aktarılan dosyalar biçimlendirilmiş bir Event Log değil, ham tablo verileridir. Bu dosyalardaki verileri işlemek ve birleştirmek için harici bir araç, örneğin Python betiği, Excel veya Power BI içindeki Power Query ya da bir ETL aracı kullanmanız gerekir. Sorgu bölümünde açıklanan dönüştürme mantığı uygulanarak çeşitli varlıklardaki tarih ve durum alanları, her etkinlik için bir satır içeren tek bir Event Log dosyasında birleştirilmelidir.
- Son Event Logu yapılandırın: Son dönüştürülmüş CSV dosyasının gerekli sütunları,
ProductionOrderNumber,ActivityName,EventTime,SourceSystemveLastDataUpdateile önerilen diğer öznitelikleri içerdiğinden emin olun. Dosya, başlık satırı içermeli ve ProcessMind’e yüklenmeye hazır olmalıdır.
Yapılandırma
- Temel veri varlıkları: Bu çıkarma işlemi, çeşitli varlıkların dışa aktarılmasına ve daha sonra birleştirilmesine dayanır. Temel varlıklar
Üretim emirleri(ProdTable),Production order route transactions(ProdRouteTrans) veInventory quality orders(InventQualityOrderTable) varlıklarıdır. - Tarih aralığı filtresi: Veri hacmini yönetmek için her zaman tarih filtresi uygulayın. İyi bir uygulama,
Üretim emirlerivarlığınıCreation date(CREATEDDATETIME) alanına göre son 3 ila 6 ayla sınırlamaktır. Böylece sistemi aşırı yüklemeden güncel ve tamamlanmış süreçleri yakalayabilirsiniz. - Şirket filtresi: Analiz etmek istediğiniz belirli şirket veya tüzel kişilik için filtre ayarlamanız önemlidir. Bu işlem, dışa aktarma projesindeki her varlıkta bulunan
Filtreseçeneğiyle yapılır. - Tam ve artımlı gönderim: İlk çıkarma işlemi için tam gönderim gerekir. Sonraki güncellemelerde performansı artırmak ve veri yükünü azaltmak için varlıklarda değişiklik izlemeyi yapılandırmanız ve artımlı dışa aktarmalar yapmanız önemle önerilir.
- Ön koşullar: Dışa aktarma işlemini çalıştıran kullanıcının uygun güvenlik rollerine sahip olması gerekir. Bu roller genellikle
Data management administratorveya gerekli veri varlıklarına erişim izni veren bir rolü içerir.
a Örnek sorgu sql
/*
This is not a runnable script but a configuration and transformation plan for the Dynamics 365 Data Management Framework.
**Step 1: Configure the Export Project**
Export the following entities with the specified fields:
1. **Entity: Production orders (ProdTable)**
* `ProductionOrderNumber` (PRODID)
* `ProductionOrderStatus` (PRODSTATUS)
* `CreationDate` (CREATEDDATETIME)
* `LastUpdateDateStatusEstimate` (LASTUPDATEDATESTATUSESTIMATE)
* `LastUpdateDateStatusScheduled` (LASTUPDATEDATESTATUSSCHEDULED)
* `ReleaseDate` (RELEASEDATETIME)
* `StartDate` (STARTEDDATETIME)
* `ReportedFinishedDate` (REPORTEDFINISHEDDATETIME)
* `LastUpdateDateStatusEnded` (LASTUPDATEDATESTATUSENDED)
* `ModifiedDateTime` (MODIFIEDDATETIME)
* `CreatedByUser` (CREATEDBY)
* `ProductionSite` (INVENTSITEID)
* `ProductNumber` (ITEMID)
* `ProductionType` (PRODTYPE)
* `Quantity` (QTYsched)
* `ActualQuantity` (QTYCALC)
* `DeliveryDate` (DLVDATE)
2. **Entity: Production order route transactions (ProdRouteTrans)**
* `ProductionOrderNumber` (PRODID)
* `OperationNumber` (OPRNUM)
* `TransactionDate` (TRANSDATE)
* `TransactionTime` (TRANSTIME)
* `CreatedDateTime` (CREATEDDATETIME)
* `CreatedByUser` (CREATEDBY)
3. **Entity: Inventory quality orders (InventQualityOrderTable)**
* `QualityOrderNumber` (INVENTQUALITYORDERID)
* `ReferenceType` (REFTYPE)
* `ReferenceNumber` (PRODID)
* `QualityOrderStatus` (STATUS)
* `CreationDate` (CREATEDDATETIME)
* `ModifiedDateTime` (MODIFIEDDATETIME)
4. **Entity: Production picking list journal lines (ProdJournalBOM)**
* `JournalId` (JOURNALID)
* `ProductionOrderNumber` (PRODID)
* `PostedDateTime` (POSTEDDATETIME)
* `CreatedByUser` (CREATEDBY)
**Step 2: Apply Transformation Logic (Post-Export)**
Use a script or ETL tool to transform the exported files into a single event log CSV. For each row in the source files, generate events as described below.
*/
-- Production Order Created
SELECT
PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Order Created' AS ActivityName,
CREATEDDATETIME AS EventTime,
PRODSTATUS AS ProductionOrderStatus,
DLVDATE AS PlannedStartDate,
-- [Logic to calculate PlannedEndDate] AS PlannedEndDate,
CREATEDBY AS UserId,
INVENTSITEID AS ProductionPlant,
ITEMID AS ProductNumber,
PRODTYPE AS ProductionType,
QTYCALC AS ActualQuantity,
-- [Your field for Production Priority] AS ProductionPriority
FROM ProdTable
WHERE CREATEDDATETIME IS NOT NULL
UNION ALL
-- Production Order Estimated
SELECT
PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Order Estimated' AS ActivityName,
LASTUPDATEDATESTATUSESTIMATE AS EventTime,
-- Other attributes from ProdTable...
FROM ProdTable
WHERE LASTUPDATEDATESTATUSESTIMATE IS NOT NULL
UNION ALL
-- Production Order Scheduled
SELECT
PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Order Scheduled' AS ActivityName,
LASTUPDATEDATESTATUSSCHEDULED AS EventTime,
-- Other attributes from ProdTable...
FROM ProdTable
WHERE LASTUPDATEDATESTATUSSCHEDULED IS NOT NULL
UNION ALL
-- Materials Picked For Production (based on the first picking list journal posting)
SELECT
PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Materials Picked For Production' AS ActivityName,
MIN(POSTEDDATETIME) AS EventTime, -- Use the earliest posting time for a given order
-- Other attributes from ProdTable...
FROM ProdJournalBOM
WHERE POSTEDDATETIME IS NOT NULL
GROUP BY PRODID
UNION ALL
-- Production Order Released
SELECT
PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Order Released' AS ActivityName,
RELEASEDATETIME AS EventTime,
-- Other attributes from ProdTable...
FROM ProdTable
WHERE RELEASEDATETIME IS NOT NULL
UNION ALL
-- Production Order Adjusted (inferred from modification after release)
SELECT
PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Order Adjusted' AS ActivityName,
MODIFIEDDATETIME AS EventTime,
-- Other attributes from ProdTable...
FROM ProdTable
WHERE MODIFIEDDATETIME > RELEASEDATETIME AND PRODSTATUS NOT IN ('Ended', 'Cancelled') -- Example logic
UNION ALL
-- Production Started
SELECT
PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Started' AS ActivityName,
STARTEDDATETIME AS EventTime,
-- Other attributes from ProdTable...
FROM ProdTable
WHERE STARTEDDATETIME IS NOT NULL
UNION ALL
-- Operation Completed
SELECT
PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Operation Completed' AS ActivityName,
CREATEDDATETIME AS EventTime,
-- Other attributes from ProdTable linked on PRODID...
FROM ProdRouteTrans
WHERE CREATEDDATETIME IS NOT NULL
UNION ALL
-- Production Reported As Finished
SELECT
PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Reported As Finished' AS ActivityName,
REPORTEDFINISHEDDATETIME AS EventTime,
-- Other attributes from ProdTable...
FROM ProdTable
WHERE REPORTEDFINISHEDDATETIME IS NOT NULL
UNION ALL
-- Quality Order Generated
SELECT
PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Quality Order Generated' AS ActivityName,
CREATEDDATETIME AS EventTime,
-- Other attributes from ProdTable linked on PRODID...
FROM InventQualityOrderTable
WHERE REFTYPE = 'Production' AND CREATEDDATETIME IS NOT NULL
UNION ALL
-- Quality Inspection Passed
SELECT
PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Quality Inspection Passed' AS ActivityName,
MODIFIEDDATETIME AS EventTime,
-- Other attributes from ProdTable linked on PRODID...
FROM InventQualityOrderTable
WHERE REFTYPE = 'Production' AND STATUS = 'Pass' AND MODIFIEDDATETIME IS NOT NULL
UNION ALL
-- Production Order Ended
SELECT
PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Order Ended' AS ActivityName,
LASTUPDATEDATESTATUSENDED AS EventTime,
-- Other attributes from ProdTable...
FROM ProdTable
WHERE LASTUPDATEDATESTATUSENDED IS NOT NULL
UNION ALL
-- Production Order Cancelled
SELECT
PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Order Cancelled' AS ActivityName,
MODIFIEDDATETIME AS EventTime,
-- Other attributes from ProdTable...
FROM ProdTable
WHERE PRODSTATUS = 'Stopped' -- Or the equivalent 'Cancelled' status enum value in your system Adımlar
- Dynamics 365 içinde BYODyi yapılandırın: Dynamics 365 for Finance and Operations ortamınızda "Bring your own database" özelliğinin yapılandırıldığından emin olun. Bunun için bir Azure SQL Database kurulması ve Dynamics 365 içinden veri dışa aktarımının yapılandırılması gerekir.
- Gerekli varlıkları yayımlayın:
Data managementçalışma alanındanData entitiesbölümüne gidin. Aşağıdaki temel varlıkları arayın ve BYOD veritabanınızda yayımlayın: ProdTable, ProdRouteTrans, InventPickingListJour ve InventQualityOrderTable. Bunların yinelenen dışa aktarma için yapılandırıldığından emin olun. - Veri senkronizasyonunu doğrulayın: Yayımlanan varlıklardaki verilerin hedef Azure SQL Database ile başarıyla ve düzenli olarak senkronize edildiğini doğrulayın. Hata olup olmadığını görmek için dışa aktarma işi geçmişini kontrol edin.
- BYOD veritabanına bağlanın: Dynamics 365 verilerinizin bulunduğu Azure SQL Databasee bağlanmak için SQL Server Management Studio (SSMS) veya Azure Data Studio gibi bir SQL istemcisi kullanın.
- SQL sorgusunu hazırlayın: Yeni bir sorgu penceresi açın. Bu belgede verilen SQL sorgusunun tamamını kopyalayın.
- Sorgu parametrelerini ayarlayın: Sorgudaki yer tutucu değişkenleri bulun.
{StartDate},{EndDate}ve{CompanyCode}değerlerini istediğiniz tarih aralığı ve analiz etmek istediğiniz şirketin DataAreaId değeriyle değiştirin. - Sorguyu çalıştırın: Değiştirilmiş SQL sorgusunu BYOD veritabanında çalıştırın. Çalışma süresi veri hacmine ve belirtilen tarih aralığına göre değişir.
- Sonuçları inceleyin: Sorgu tamamlandığında tüm çıkarılan etkinlikler için beklenen sütunları ve verileri içerdiğinden emin olmak üzere çıktıyı inceleyin. Sonuç kümesi Event Logdur.
- Event Logu dışa aktarın: Sorgu sonuçlarını CSV dosyasına aktarın. Çoğu SQL istemcisinde sonuçları doğrudan dosyaya kaydetmek için yerleşik bir işlev bulunur.
- ProcessMind için biçimlendirin: Dışa aktarılan CSV dosyasının UTF-8 kodlamasına sahip olduğundan ve sütun başlıklarının ProcessMind için gerekli CaseId, Activity ve Timestamp gibi öznitelik adlarıyla eşleştiğinden emin olun. Verilen sorgu doğru takma adları zaten kullanır.
Yapılandırma
- Temel veri varlıkları: Sorgu, öncelikle aşağıdaki varlıkların BYOD örneğinize aktarılmasına dayanır:
PRODTABLE: Ana üretim siparişi başlık bilgilerini ve durumu içerir.PRODROUTETRANS: Tek tek üretim operasyonları ve bunların tamamlanmasıyla ilgili ayrıntıları sağlar.INVENTPICKINGLISTJOUR: Üretim siparişleri için malzeme toplama işlemlerini kaydeder.INVENTQUALITYORDERTABLE: Üretimle ilişkili kalite güvence siparişlerini izler.
- Tarih aralığı: Sorgu performansını yönetilebilir düzeyde tutmak için 3 ila 6 aylık veri gibi sınırlı bir tarih aralığıyla başlamanız önerilir. Sorgu, filtreleme için üretim siparişinin oluşturulma tarihini (
PRODTABLEiçindekiCREATEDDATETIME) kullanır. - Şirket kodu filtresi:
DATAREAIDalanı, belirli bir tüzel kişi veya şirketin verilerini filtrelemek için kullanılır.'{CompanyCode}'yer tutucusunu ilgili kimlikle, örneğin 'usmf' ile değiştirmeniz gerekir. - Ön koşullar: Bu yöntem, BYOD'u yapılandırmak için Dynamics 365 Finance and Operations üzerinde sistem yöneticisi erişimi ve sorguları çalıştırmak için Azure SQL Database üzerinde Contributor izinleri gerektirir.
- Performans: Birkaç yıla veya birden fazla şirkete yayılan çok büyük veri setlerinde sorguyu yoğun olmayan saatlerde çalıştırmayı düşünün. Veri çıkarmayı daha kısa dönemlere bölerek sonuçları daha sonra da birleştirebilirsiniz.
a Örnek sorgu sql
SELECT
p.PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Order Created' AS ActivityName,
p.CREATEDDATETIME AS EventTime,
'Dynamics 365 BYOD' AS SourceSystem,
GETUTCDATE() AS LastDataUpdate,
p.PRODSTATUS AS ProductionOrderStatus,
p.SCHEDSTART AS PlannedStartDate,
p.SCHEDEND AS PlannedEndDate,
p.CREATEDBY AS UserId,
p.INVENTSITEID AS ProductionPlant,
p.ITEMID AS ProductNumber,
p.PRODTYPE AS ProductionType,
p.QTYCALC AS ActualQuantity, -- Using calculated quantity at creation
p.PRODPRIO AS ProductionPriority
FROM PRODTABLE p
WHERE p.CREATEDDATETIME >= '{StartDate}' AND p.CREATEDDATETIME <= '{EndDate}' AND p.DATAREAID = '{CompanyCode}'
UNION ALL
SELECT
p.PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Order Estimated' AS ActivityName,
p.COSTCALCDATETIME AS EventTime,
'Dynamics 365 BYOD' AS SourceSystem,
GETUTCDATE() AS LastDataUpdate,
p.PRODSTATUS AS ProductionOrderStatus,
p.SCHEDSTART AS PlannedStartDate,
p.SCHEDEND AS PlannedEndDate,
p.MODIFIEDBY AS UserId,
p.INVENTSITEID AS ProductionPlant,
p.ITEMID AS ProductNumber,
p.PRODTYPE AS ProductionType,
p.QTYCALC AS ActualQuantity,
p.PRODPRIO AS ProductionPriority
FROM PRODTABLE p
WHERE p.COSTCALCDATETIME IS NOT NULL AND p.PRODSTATUS >= 2 AND p.CREATEDDATETIME >= '{StartDate}' AND p.CREATEDDATETIME <= '{EndDate}' AND p.DATAREAID = '{CompanyCode}'
UNION ALL
SELECT
p.PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Order Scheduled' AS ActivityName,
p.SCHEDDATE AS EventTime,
'Dynamics 365 BYOD' AS SourceSystem,
GETUTCDATE() AS LastDataUpdate,
p.PRODSTATUS AS ProductionOrderStatus,
p.SCHEDSTART AS PlannedStartDate,
p.SCHEDEND AS PlannedEndDate,
p.MODIFIEDBY AS UserId,
p.INVENTSITEID AS ProductionPlant,
p.ITEMID AS ProductNumber,
p.PRODTYPE AS ProductionType,
p.QTYCALC AS ActualQuantity,
p.PRODPRIO AS ProductionPriority
FROM PRODTABLE p
WHERE p.SCHEDDATE IS NOT NULL AND p.PRODSTATUS >= 3 AND p.CREATEDDATETIME >= '{StartDate}' AND p.CREATEDDATETIME <= '{EndDate}' AND p.DATAREAID = '{CompanyCode}'
UNION ALL
SELECT
p.PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Materials Picked For Production' AS ActivityName,
pl.LEDGERVOUCHERPOSTEDDATETIME AS EventTime,
'Dynamics 365 BYOD' AS SourceSystem,
GETUTCDATE() AS LastDataUpdate,
p.PRODSTATUS AS ProductionOrderStatus,
p.SCHEDSTART AS PlannedStartDate,
p.SCHEDEND AS PlannedEndDate,
pl.CREATEDBY AS UserId,
p.INVENTSITEID AS ProductionPlant,
p.ITEMID AS ProductNumber,
p.PRODTYPE AS ProductionType,
p.QTYGOOD AS ActualQuantity,
p.PRODPRIO AS ProductionPriority
FROM INVENTPICKINGLISTJOUR pl
JOIN PRODTABLE p ON pl.INVENTREFID = p.PRODID AND pl.DATAREAID = p.DATAREAID
WHERE pl.LEDGERVOUCHERPOSTEDDATETIME IS NOT NULL AND p.CREATEDDATETIME >= '{StartDate}' AND p.CREATEDDATETIME <= '{EndDate}' AND p.DATAREAID = '{CompanyCode}'
UNION ALL
SELECT
p.PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Order Released' AS ActivityName,
p.RELEASEDATE AS EventTime,
'Dynamics 365 BYOD' AS SourceSystem,
GETUTCDATE() AS LastDataUpdate,
p.PRODSTATUS AS ProductionOrderStatus,
p.SCHEDSTART AS PlannedStartDate,
p.SCHEDEND AS PlannedEndDate,
p.MODIFIEDBY AS UserId,
p.INVENTSITEID AS ProductionPlant,
p.ITEMID AS ProductNumber,
p.PRODTYPE AS ProductionType,
p.QTYGOOD AS ActualQuantity,
p.PRODPRIO AS ProductionPriority
FROM PRODTABLE p
WHERE p.RELEASEDATE IS NOT NULL AND p.PRODSTATUS >= 4 AND p.CREATEDDATETIME >= '{StartDate}' AND p.CREATEDDATETIME <= '{EndDate}' AND p.DATAREAID = '{CompanyCode}'
UNION ALL
SELECT
p.PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Order Adjusted' AS ActivityName,
p.MODIFIEDDATETIME AS EventTime,
'Dynamics 365 BYOD' AS SourceSystem,
GETUTCDATE() AS LastDataUpdate,
p.PRODSTATUS AS ProductionOrderStatus,
p.SCHEDSTART AS PlannedStartDate,
p.SCHEDEND AS PlannedEndDate,
p.MODIFIEDBY AS UserId,
p.INVENTSITEID AS ProductionPlant,
p.ITEMID AS ProductNumber,
p.PRODTYPE AS ProductionType,
p.QTYGOOD AS ActualQuantity,
p.PRODPRIO AS ProductionPriority
FROM PRODTABLE p
WHERE p.RELEASEDATE IS NOT NULL AND p.MODIFIEDDATETIME > p.RELEASEDATE AND p.PRODSTATUS IN (4, 5) AND p.CREATEDDATETIME >= '{StartDate}' AND p.CREATEDDATETIME <= '{EndDate}' AND p.DATAREAID = '{CompanyCode}'
UNION ALL
SELECT
p.PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Started' AS ActivityName,
p.STARTEDUPDATETIME AS EventTime,
'Dynamics 365 BYOD' AS SourceSystem,
GETUTCDATE() AS LastDataUpdate,
p.PRODSTATUS AS ProductionOrderStatus,
p.SCHEDSTART AS PlannedStartDate,
p.SCHEDEND AS PlannedEndDate,
p.MODIFIEDBY AS UserId,
p.INVENTSITEID AS ProductionPlant,
p.ITEMID AS ProductNumber,
p.PRODTYPE AS ProductionType,
p.QTYGOOD AS ActualQuantity,
p.PRODPRIO AS ProductionPriority
FROM PRODTABLE p
WHERE p.STARTEDUPDATETIME IS NOT NULL AND p.PRODSTATUS >= 5 AND p.CREATEDDATETIME >= '{StartDate}' AND p.CREATEDDATETIME <= '{EndDate}' AND p.DATAREAID = '{CompanyCode}'
UNION ALL
SELECT
prt.PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Operation Completed' AS ActivityName,
prt.TRANSDATE AS EventTime,
'Dynamics 365 BYOD' AS SourceSystem,
GETUTCDATE() AS LastDataUpdate,
p.PRODSTATUS AS ProductionOrderStatus,
p.SCHEDSTART AS PlannedStartDate,
p.SCHEDEND AS PlannedEndDate,
prt.CREATEDBY AS UserId,
p.INVENTSITEID AS ProductionPlant,
p.ITEMID AS ProductNumber,
p.PRODTYPE AS ProductionType,
p.QTYGOOD AS ActualQuantity,
p.PRODPRIO AS ProductionPriority
FROM PRODROUTETRANS prt
JOIN PRODTABLE p ON prt.PRODID = p.PRODID AND prt.DATAREAID = p.DATAREAID
WHERE prt.POSTINGTYPE = 8 AND prt.TRANSDATE IS NOT NULL AND p.CREATEDDATETIME >= '{StartDate}' AND p.CREATEDDATETIME <= '{EndDate}' AND p.DATAREAID = '{CompanyCode}'
UNION ALL
SELECT
p.PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Reported As Finished' AS ActivityName,
p.LASTUPDDATEPRINT AS EventTime,
'Dynamics 365 BYOD' AS SourceSystem,
GETUTCDATE() AS LastDataUpdate,
p.PRODSTATUS AS ProductionOrderStatus,
p.SCHEDSTART AS PlannedStartDate,
p.SCHEDEND AS PlannedEndDate,
p.MODIFIEDBY AS UserId,
p.INVENTSITEID AS ProductionPlant,
p.ITEMID AS ProductNumber,
p.PRODTYPE AS ProductionType,
p.QTYGOOD AS ActualQuantity,
p.PRODPRIO AS ProductionPriority
FROM PRODTABLE p
WHERE p.PRODSTATUS = 6 AND p.LASTUPDDATEPRINT IS NOT NULL AND p.CREATEDDATETIME >= '{StartDate}' AND p.CREATEDDATETIME <= '{EndDate}' AND p.DATAREAID = '{CompanyCode}'
UNION ALL
SELECT
p.PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Quality Order Generated' AS ActivityName,
qo.CREATEDDATETIME AS EventTime,
'Dynamics 365 BYOD' AS SourceSystem,
GETUTCDATE() AS LastDataUpdate,
p.PRODSTATUS AS ProductionOrderStatus,
p.SCHEDSTART AS PlannedStartDate,
p.SCHEDEND AS PlannedEndDate,
qo.CREATEDBY AS UserId,
p.INVENTSITEID AS ProductionPlant,
p.ITEMID AS ProductNumber,
p.PRODTYPE AS ProductionType,
p.QTYGOOD AS ActualQuantity,
p.PRODPRIO AS ProductionPriority
FROM INVENTQUALITYORDERTABLE qo
JOIN PRODTABLE p ON qo.INVENTREFID = p.PRODID AND qo.DATAREAID = p.DATAREAID
WHERE qo.INVENTREFTYPE = 9 AND p.CREATEDDATETIME >= '{StartDate}' AND p.CREATEDDATETIME <= '{EndDate}' AND p.DATAREAID = '{CompanyCode}'
UNION ALL
SELECT
p.PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Quality Inspection Passed' AS ActivityName,
qo.MODIFIEDDATETIME AS EventTime,
'Dynamics 365 BYOD' AS SourceSystem,
GETUTCDATE() AS LastDataUpdate,
p.PRODSTATUS AS ProductionOrderStatus,
p.SCHEDSTART AS PlannedStartDate,
p.SCHEDEND AS PlannedEndDate,
qo.MODIFIEDBY AS UserId,
p.INVENTSITEID AS ProductionPlant,
p.ITEMID AS ProductNumber,
p.PRODTYPE AS ProductionType,
p.QTYGOOD AS ActualQuantity,
p.PRODPRIO AS ProductionPriority
FROM INVENTQUALITYORDERTABLE qo
JOIN PRODTABLE p ON qo.INVENTREFID = p.PRODID AND qo.DATAREAID = p.DATAREAID
WHERE qo.INVENTREFTYPE = 9 AND qo.STATUS = 2 AND p.CREATEDDATETIME >= '{StartDate}' AND p.CREATEDDATETIME <= '{EndDate}' AND p.DATAREAID = '{CompanyCode}'
UNION ALL
SELECT
p.PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Order Ended' AS ActivityName,
p.LASTUPDDATEPRINT AS EventTime,
'Dynamics 365 BYOD' AS SourceSystem,
GETUTCDATE() AS LastDataUpdate,
p.PRODSTATUS AS ProductionOrderStatus,
p.SCHEDSTART AS PlannedStartDate,
p.SCHEDEND AS PlannedEndDate,
p.MODIFIEDBY AS UserId,
p.INVENTSITEID AS ProductionPlant,
p.ITEMID AS ProductNumber,
p.PRODTYPE AS ProductionType,
p.QTYGOOD AS ActualQuantity,
p.PRODPRIO AS ProductionPriority
FROM PRODTABLE p
WHERE p.PRODSTATUS = 7 AND p.LASTUPDDATEPRINT IS NOT NULL AND p.CREATEDDATETIME >= '{StartDate}' AND p.CREATEDDATETIME <= '{EndDate}' AND p.DATAREAID = '{CompanyCode}'
UNION ALL
SELECT
p.PRODID AS ProductionOrderNumber,
'Production Order Cancelled' AS ActivityName,
p.MODIFIEDDATETIME AS EventTime,
'Dynamics 365 BYOD' AS SourceSystem,
GETUTCDATE() AS LastDataUpdate,
p.PRODSTATUS AS ProductionOrderStatus,
p.SCHEDSTART AS PlannedStartDate,
p.SCHEDEND AS PlannedEndDate,
p.MODIFIEDBY AS UserId,
p.INVENTSITEID AS ProductionPlant,
p.ITEMID AS ProductNumber,
p.PRODTYPE AS ProductionType,
p.QTYGOOD AS ActualQuantity,
p.PRODPRIO AS ProductionPriority
FROM PRODTABLE p
WHERE p.PRODSTATUS = 0 AND p.CREATEDDATETIME >= '{StartDate}' AND p.CREATEDDATETIME <= '{EndDate}' AND p.DATAREAID = '{CompanyCode}'; Adımlar
- Power BI Desktop'ın veya Power Query içeren onaylı başka bir aracın kullanılabilir olduğunu ve kullanıcının gerekli Microsoft Dynamics 365 Manufacturing veri varlıklarını okuma yetkisine sahip olduğunu doğrulayın. Ortam URL'sini, yasal kuruluş veya şirket kapsamını ve onaylı kimlik doğrulama yöntemini teyit edin.
- Power BI Desktop'ta Veri al seçeneğini belirleyin ve onaylı Dynamics 365 bağlayıcısını ya da kuruluşa özel OData veya Dataverse bağlantısını seçin. Yöneticinizin yapılandırdığı [Your Dynamics 365 environment connection] ve [Your credentials] değerlerini kullanın. Her dağıtımda belirli bir varlığın, uç noktanın veya menü yolunun kullanılabilir olduğunu varsaymayın.
- Üretim emri başlığı varlığını, üretim emri operasyonu veya rota varlığını, malzeme toplama veya toplama listesi varlığını, üretim kaydı varlıklarını, kalite emri varlığını ve durum değişikliklerini belirlemek için gereken onaylı denetim, geçmiş veya değişiklik izleme varlıklarını seçin. Sorgudaki her kaynak başvurusunu ortamınızda kullanılabilen ilgili varlık veya sorguyla değiştirin.
- Veri çıkarma kapsamını yapılandırın. [Start date parameter], [End date parameter] ve [Your company or legal entity filter] filtrelerini uygulayın. Sorguyu gerekli tesislerdeki, ürünlerdeki, sipariş türlerindeki ve durumlardaki üretim emirleriyle sınırlandırın. Oluşturma, tahmin, planlama, toplama, serbest bırakma, düzeltme, başlatma, operasyonun tamamlanması, tamamlandı olarak raporlama, kalite, sonlandırma ve iptal işlemlerini ayırt etmek için gereken kaynak zaman damgalarını koruyun.
- Power Query'de kaynak sütun adlarını ve veri türlerini standartlaştırın. Olay zaman damgalarını tutarlı bir tarih-saat türüne dönüştürün; tanımlayıcıları, durum değerlerini, şirket değerlerini, tesis değerlerini, ürün numaralarını, kullanıcıları, miktarları ve öncelikleri normalleştirin. Bir kaynak alanı kullanılamıyorsa değer uydurmak yerine null döndürün. Vaka tanımlayıcısı olarak üretim emri numarasını kullanın.
- Her etkinlik için bir olay tablosu oluşturun. Her tablo ProductionOrderNumber, ActivityName, EventTime, SourceSystem, LastDataUpdate, ProductionOrderStatus, PlannedStartDate, PlannedEndDate, UserId, ProductionPlant, ProductNumber, ProductionType, ActualQuantity ve ProductionPriority alanlarını döndürmelidir. Etkinlik adı, gerekli 13 addan biriyle eşleşen sabit bir değer olmalıdır.
- Production Order Adjusted etkinliğini yalnızca onaylı bir önceki ve sonraki değer geçmişinden, denetim kaynağından veya değişiklik izleme kaynağından belirleyin. Miktar, planlanan tarihler, durum, tesis, ürün ve öncelik gibi ilgili alanları karşılaştırın. Her uygun değişiklik için kaydedilen değişiklik zaman damgasını kullanarak bir düzeltme satırı oluşturun. Düzeltmeyi yalnızca mevcut üretim emri anlık görüntüsünden çıkarsamayın.
- 13 etkinlik tablosunun tümünü UNION ALL ile birleştirin. Üretim emri numarası veya olay zaman damgası bulunmayan satırları kaldırın, ancak yinelenen meşru operasyon tamamlamalarını, düzeltmeleri veya kalite olaylarını tekilleştirmeyin. ProductionOrderNumber ve EventTime alanlarına göre, mümkün olduğunda belirleyici bir ikincil sıralama kullanarak sıralayın.
- Ortaya çıkan tabloyu Power BI'a yükleyin veya CSV ya da ProcessMind tarafından desteklenen başka bir event-log biçiminde dışa aktarın. Dışa aktarılan başlıkların tam olarak ProductionOrderNumber, ActivityName, EventTime, SourceSystem, LastDataUpdate, ProductionOrderStatus, PlannedStartDate, PlannedEndDate, UserId, ProductionPlant, ProductNumber, ProductionType, ActualQuantity ve ProductionPriority olduğundan emin olun.
- ProcessMind'e yüklemeden önce gerekli her etkinliğin açık bir event-log satırı olarak temsil edildiğini, zaman damgalarının tutarlı bir saat dilimi kullandığını, ProductionOrderNumber alanının dolu olduğunu ve LastDataUpdate alanının veri çıkarma yenilemesini belirttiğini doğrulayın. ProcessMind event-log verisini olduğu gibi okur ve eksik olayları türetmez.
Yapılandırma
- Bağlantı: Dynamics 365 ortamı için onaylı Power Query bağlayıcısını ve kimlik doğrulama yöntemini kullanın. [Your Dynamics 365 environment connection] ve [Your credentials] değerlerini kuruluşunuz tarafından onaylanan değerlerle değiştirin.
- Kaynak varlıklar: Ortamda kullanılabilen üretim emri başlığı, operasyon veya rota, malzeme toplama veya toplama listesi, üretim kaydı, kalite emri ve onaylı denetim veya değişiklik izleme varlıklarını seçin. Varlık adları ve kullanılabilirlik dağıtıma göre değişir; bunları meta veri tarayıcısında doğrulamanız gerekir.
- Tarih aralığı: 3 ila 6 aylık bir aralıkla başlayın. Mümkün olduğunda EventTime filtrelerini kaynakta uygulayın ve uzun süren üretim emirlerini veya geçmiş durum geçişlerini doğrularken aralığı genişletin.
- Şirket ve tesis filtreleri: [Your company or legal entity filter] filtresini ve uygun olduğunda gerekli üretim tesisi filtresini uygulayın. Ortamda örtüşen sipariş numaralarına sahip birden fazla yasal kuruluş varsa genel bir şirket filtresi kullanmayın.
- Üretim emri filtreleri: Gerekli üretim emri türlerine, ürünlere, tesislere, durumlara ve sipariş numarası aralıklarına göre filtreleyin. Süreç analizi için gerekli olan iptal edilmiş veya sonlandırılmış emirleri filtreleyerek çıkarmayın.
- Olayların dahil edilmesi: Yinelenen operasyon tamamlamalarını, malzeme toplama, kalite ve düzeltme olaylarını koruyun. Event Log verisini üretim emri başına tek satıra indirmeyin.
- Saat dilimi: Tüm kaynak zaman damgalarını belgelenmiş tek bir saat dilimine dönüştürün. Kaynak sağlıyorsa kaynak zaman damgasını veya saat dilimi farkını koruyun.
- Yenileme meta verileri: Her satır için LastDataUpdate alanını yenileme veya veri çıkarma zaman damgasıyla doldurun. Tüm veri seti tek bir yenilemede çıkarılıyorsa tek bir yenileme zaman damgası kullanılabilir.
- Performans: Tarih, şirket, tesis ve sipariş filtrelerini kaynağa iletin. Yalnızca gerekli sütunları seçin, gereksiz birleştirmelerden kaçının, yeniden kullanılabilir kaynak sorgularını hazırlayın ve büyük veri setleri için artımlı yenilemeyi değerlendirin.
- Ön koşullar: Power BI Desktop veya onaylı bir Power Query barındırıcısı, Dynamics 365 ortamına ağ erişimi, seçilen tüm varlıklar için geçerli okuma izinleri ve gerekli Dynamics 365 Manufacturing, ambar, kalite, denetim veya değişiklik izleme erişimi.
- Yapılandırmaya bağlı veriler: Gerekli bir olay kaynağı etkin değilse [Configure based on your system] seçeneğini kullanın ve eksik kaynağı belgeleyin. Geçmiş olayların yerine mevcut durum anlık görüntüsünü kullanmayın.
a Örnek sorgu sql
let
StartDate = #datetime(2026, 1, 1, 0, 0, 0),
EndDate = #datetime(2026, 6, 30, 23, 59, 59),
CompanyFilter = "[Your company or legal entity filter]",
SourceSystemValue = "Microsoft Dynamics 365 Manufacturing",
RefreshTime = DateTimeZone.RemoveZone(DateTimeZone.UtcNow()),
ProductionOrderHeader = [Your production order header query],
ProductionOrderOperation = [Your production order operation or route query],
MaterialPicking = [Your material picking or picking list query],
ProductionPosting = [Your production posting query],
QualityOrder = [Your quality order query],
ProductionOrderHistory = [Your approved production order audit or change tracking query],
Header = Table.SelectRows(ProductionOrderHeader, each [EventTime] >= StartDate and [EventTime] <= EndDate and [Company] = CompanyFilter),
Operations = Table.SelectRows(ProductionOrderOperation, each [EventTime] >= StartDate and [EventTime] <= EndDate and [Company] = CompanyFilter),
Picking = Table.SelectRows(MaterialPicking, each [EventTime] >= StartDate and [EventTime] <= EndDate and [Company] = CompanyFilter),
Posting = Table.SelectRows(ProductionPosting, each [EventTime] >= StartDate and [EventTime] <= EndDate and [Company] = CompanyFilter),
Quality = Table.SelectRows(QualityOrder, each [EventTime] >= StartDate and [EventTime] <= EndDate and [Company] = CompanyFilter),
History = Table.SelectRows(ProductionOrderHistory, each [EventTime] >= StartDate and [EventTime] <= EndDate and [Company] = CompanyFilter),
Created = Table.SelectRows(Header, each [EventType] = "Created" or [EventType] = "Firmed"),
Estimated = Table.SelectRows(Header, each [EventType] = "Estimated"),
Scheduled = Table.SelectRows(Operations, each [EventType] = "Scheduled"),
Picked = Table.SelectRows(Picking, each [EventType] = "Picked" or [EventType] = "Posted"),
Released = Table.SelectRows(Header, each [EventType] = "Released"),
Adjusted = Table.SelectRows(History, each [ChangedField] = "Quantity" or [ChangedField] = "PlannedStartDate" or [ChangedField] = "PlannedEndDate" or [ChangedField] = "Status" or [ChangedField] = "ProductionPlant" or [ChangedField] = "ProductNumber" or [ChangedField] = "ProductionPriority"),
Started = Table.SelectRows(Posting, each [EventType] = "Started"),
OperationCompleted = Table.SelectRows(Operations, each [EventType] = "Completed"),
ReportedFinished = Table.SelectRows(Posting, each [EventType] = "Reported as finished" or [EventType] = "Finished"),
QualityGenerated = Table.SelectRows(Quality, each [EventType] = "Generated" or [EventType] = "Created"),
QualityPassed = Table.SelectRows(Quality, each [EventType] = "Passed" or [EventType] = "Validated"),
Ended = Table.SelectRows(Header, each [EventType] = "Ended"),
Cancelled = Table.SelectRows(Header, each [EventType] = "Cancelled"),
ToEvent = (InputTable as table, Activity as text) as table =>
let
Selected = Table.SelectColumns(InputTable, {"ProductionOrderNumber", "EventTime", "ProductionOrderStatus", "PlannedStartDate", "PlannedEndDate", "UserId", "ProductionPlant", "ProductNumber", "ProductionType", "ActualQuantity", "ProductionPriority"}, MissingField.UseNull),
Named = Table.AddColumn(Selected, "ActivityName", each Activity, type text),
Source = Table.AddColumn(Named, "SourceSystem", each SourceSystemValue, type text),
Updated = Table.AddColumn(Source, "LastDataUpdate", each RefreshTime, type datetime),
Ordered = Table.ReorderColumns(Updated, {"ProductionOrderNumber", "ActivityName", "EventTime", "SourceSystem", "LastDataUpdate", "ProductionOrderStatus", "PlannedStartDate", "PlannedEndDate", "UserId", "ProductionPlant", "ProductNumber", "ProductionType", "ActualQuantity", "ProductionPriority"}),
Valid = Table.SelectRows(Ordered, each [ProductionOrderNumber] <> null and [ProductionOrderNumber] <> "" and [EventTime] <> null)
in
Valid,
EventsCreated = ToEvent(Created, "Production Order Created"),
EventsEstimated = ToEvent(Estimated, "Production Order Estimated"),
EventsScheduled = ToEvent(Scheduled, "Production Order Scheduled"),
EventsPicked = ToEvent(Picked, "Materials Picked For Production"),
EventsReleased = ToEvent(Released, "Production Order Released"),
EventsAdjusted = ToEvent(Adjusted, "Production Order Adjusted"),
EventsStarted = ToEvent(Started, "Production Started"),
EventsOperationCompleted = ToEvent(OperationCompleted, "Operation Completed"),
EventsReportedFinished = ToEvent(ReportedFinished, "Production Reported As Finished"),
EventsQualityGenerated = ToEvent(QualityGenerated, "Quality Order Generated"),
EventsQualityPassed = ToEvent(QualityPassed, "Quality Inspection Passed"),
EventsEnded = ToEvent(Ended, "Production Order Ended"),
EventsCancelled = ToEvent(Cancelled, "Production Order Cancelled"),
EventLog = Table.Combine({EventsCreated, EventsEstimated, EventsScheduled, EventsPicked, EventsReleased, EventsAdjusted, EventsStarted, EventsOperationCompleted, EventsReportedFinished, EventsQualityGenerated, EventsQualityPassed, EventsEnded, EventsCancelled}),
Typed = Table.TransformColumnTypes(EventLog, {{"ProductionOrderNumber", type text}, {"ActivityName", type text}, {"EventTime", type datetime}, {"SourceSystem", type text}, {"LastDataUpdate", type datetime}, {"ProductionOrderStatus", type text}, {"PlannedStartDate", type datetime}, {"PlannedEndDate", type datetime}, {"UserId", type text}, {"ProductionPlant", type text}, {"ProductNumber", type text}, {"ProductionType", type text}, {"ActualQuantity", type number}, {"ProductionPriority", type text}}),
Sorted = Table.Sort(Typed, {{"ProductionOrderNumber", Order.Ascending}, {"EventTime", Order.Ascending}, {"ActivityName", Order.Ascending}})
in
Sorted Başlamaya hazır mısınız?
Bu ayrıntılı şablonla üretim planlaması verilerinizi çıkarmaya ve analiz etmeye başlamak için ihtiyacınız olan her şeye sahipsiniz. Operasyonlarınızı en yüksek verimlilik için bugün iyileştirmeye başlayın.
En Yüksek Verimliliği Yakalayın: Üretim Planlamasını Bugün Düzenleyin
Darboğazları tam olarak belirleyin ve üretim çevrim süresini %30 veya daha fazla azaltın.
Kredi kartı gerekmez, kurulumu dakikalar içinde tamamlayın.