Su Plantilla de Datos de Gestión de Almacenes
Su Plantilla de Datos de Gestión de Almacenes
- `Atributos` recomendados para recopilar para un análisis exhaustivo
- Actividades clave para rastrear en su flujo de materiales
- Guía práctica para la extracción de datos de Blue Yonder WMS
Atributos de Gestión de Almacenes
| Nombre | Descripción | ||
|---|---|---|---|
| Hora de Inicio del `Evento` EventStartTime | La marca de tiempo que indica cuándo comenzó una actividad o evento específico del almacén. | ||
| Descripción Este atributo registra la fecha y hora en que se inició una tarea o evento de almacén. Proporciona el contexto cronológico para todas las actividades dentro de un caso. Esta marca de tiempo es esencial para todos los análisis de Process Mining basados en el tiempo. Se utiliza para ordenar eventos, calcular tiempos de ciclo entre actividades, medir la duración de todo el proceso e identificar tiempos de espera o retrasos. Constituye la columna vertebral del análisis de rendimiento y es necesaria para animar el mapa de procesos. Por qué es importante La marca de tiempo de inicio es obligatoria para ordenar los eventos cronológicamente y calcular todas las métricas de rendimiento, como los tiempos de ciclo y los tiempos de espera. Dónde obtener Ubicado en las tablas de Ejemplos 2023-10-26T08:30:00Z2023-10-26T09:15:10Z2023-10-26T11:05:45Z | |||
| Nombre de la Actividad ActivityName | El nombre de la tarea o evento específico del almacén que ocurrió, como 'Mercancías Preparadas' o 'Envío Despachado'. | ||
| Descripción Este atributo describe el paso o tarea específica realizada dentro del proceso de gestión de almacenes. Cada evento en el registro de procesos se asocia con un Nombre de Actividad, formando la secuencia de pasos que componen el flujo del proceso. En el análisis, el Nombre de Actividad es fundamental para descubrir el mapa de procesos, analizar las transiciones entre pasos e identificar cuellos de botella o desviaciones del procedimiento estándar. Se utiliza en prácticamente todos los análisis de Process Mining, desde la verificación de conformidad hasta el monitoreo del rendimiento. Por qué es importante Este atributo es crítico para construir el mapa de procesos, ya que define los pasos individuales y permite la visualización y el análisis del flujo del proceso. Dónde obtener Esta información se encuentra típicamente en tablas de tareas de almacén o de registro de eventos, a menudo derivada de un tipo de tarea o código de estado. Ejemplos Tarea de Picking CreadaMercancías Recogidas del AlmacénEnvío Despachado | |||
| Pedido de Almacén WarehouseOrder | El identificador único para un pedido de almacén, que sirve como el caso principal para el seguimiento de todas las actividades logísticas relacionadas, desde la creación hasta la finalización. | ||
| Descripción El Pedido de Almacén es el identificador central que agrupa todos los eventos y tareas relacionados con una solicitud logística específica, como una recepción de entrada o un envío de salida. Representa una unidad de trabajo completa dentro del almacén. En Process Mining, este atributo se utiliza para definir el caso, lo que permite el análisis de extremo a extremo de todo el ciclo de vida del pedido. Al rastrear todas las actividades asociadas con un solo Pedido de Almacén, los analistas pueden medir los tiempos totales de cumplimiento, identificar variaciones comunes del proceso y comprender el recorrido completo de un pedido a través de la instalación. Por qué es importante Este es el identificador de caso esencial que conecta todas las actividades de almacén relacionadas, permitiendo un análisis completo y de extremo a extremo del proceso de cumplimiento de pedidos o de recepción de mercancías. Dónde obtener Esta es típicamente la clave primaria en la tabla de cabecera del pedido de almacén. Consulte la documentación de Blue Yonder WMS para las tablas relacionadas con la gestión de pedidos. Ejemplos WO-0012845WO-0012991WO-0013057 | |||
| Source System SourceSystem | El sistema del que se extrajeron los datos, en este caso, Blue Yonder WMS. | ||
| Descripción Este atributo identifica el sistema de origen de los datos del evento. En un entorno de TI moderno, los datos para un único proceso de extremo a extremo pueden provenir de múltiples sistemas, como un ERP, WMS y TMS. Especificar el sistema de origen es crucial para la gobernanza de datos, la resolución de problemas y la comprensión del contexto de los datos. Ayuda a rastrear los problemas de calidad de los datos hasta su origen y es esencial al fusionar datos de múltiples fuentes para crear una vista unificada del proceso. Por qué es importante Proporciona un Dónde obtener Este es típicamente un valor estático añadido durante el proceso de extracción de datos para etiquetar el origen del conjunto de datos. Ejemplos BlueYonderWMS_USBlueYonderWMS_EU | |||
| Última actualización de datos LastDataUpdate | `Timestamp` que indica cuándo se `actualizaron por última vez` los `datos` de este registro desde el `sistema de origen`. | ||
| Descripción Este atributo registra la fecha y hora en que el conjunto de datos fue extraído o actualizado por última vez de Blue Yonder WMS. Proporciona metadatos sobre la actualidad de los datos que se analizan. Esta marca de tiempo es importante para la gobernanza de datos y para que los usuarios comprendan la oportunidad de su análisis. Asegura que las partes interesadas estén al tanto de la vigencia de los datos y puedan confiar en que están viendo una instantánea reciente y relevante del proceso. Por qué es importante Esta marca de tiempo informa a los usuarios sobre la actualidad de los datos, asegurando que comprendan el período de tiempo cubierto por el análisis. Dónde obtener Este es un campo de metadatos típicamente generado y añadido durante el proceso de extracción de datos (ETL). Ejemplos 2024-01-15T04:00:00Z2024-01-16T04:00:00Z | |||
| Cantidad Planificada PlannedQuantity | La cantidad esperada de artículos para una tarea determinada, como la cantidad a preparar o recibir. | ||
| Descripción Cantidad Planificada representa el número objetivo de unidades especificadas por el pedido de almacén para una tarea particular. Para una entrega entrante, es la cantidad esperada del proveedor. Para una Este Por qué es importante Sirve como Dónde obtener Se encuentra en las tablas de Ejemplos 1005024 | |||
| Cantidad Real ActualQuantity | La cantidad real de artículos manipulados durante una tarea, como la cantidad contada físicamente o preparada. | ||
| Descripción Cantidad Real es el número de unidades procesadas físicamente por un operador de almacén durante una tarea. Podría ser el recuento de artículos recibidos de un proveedor, el número de unidades recogidas de un compartimento de almacenamiento o la cantidad embalada en un contenedor de envío. Cuando se compara con la Cantidad Planificada, este Por qué es importante Comparar esto con la cantidad planificada es esencial para identificar errores de proceso y calcular Dónde obtener Se encuentra en tablas de confirmación de tareas o de Ejemplos 1004924 | |||
| Fecha de Finalización Solicitada RequestedCompletionDate | La fecha y hora en que se programa o solicita que el pedido de almacén sea completado y despachado. | ||
| Descripción La Fecha de Finalización Solicitada representa el acuerdo de nivel de servicio (SLA) o el objetivo para cumplir con un pedido de almacén de salida. Es la fecha límite en la que los productos deben ser preparados, empaquetados y estar listos para el envío. Esta fecha es el punto de referencia contra el cual se mide el rendimiento real. Se utiliza para calcular el KPI de Tasa de Envío a Tiempo comparándola con la marca de tiempo de despacho real. El análisis de los pedidos basado en este atributo ayuda a identificar qué pedidos corren el riesgo de retrasarse y a diagnosticar las causas raíz de las infracciones del SLA. Por qué es importante Este atributo es la referencia para medir el rendimiento a tiempo y es crítico para calcular el KPI de Tasa de Envío a Tiempo. Dónde obtener Típicamente almacenado en la tabla de cabecera del pedido de almacén, a menudo heredado del pedido de venta o solicitud de entrega de origen. Ejemplos 2023-10-27T17:00:00Z2023-10-28T12:00:00Z2023-11-01T17:00:00Z | |||
| Hora Fin del Evento EventEndTime | La marca de tiempo que indica cuándo se completó una actividad o evento específico del almacén. | ||
| Descripción Este atributo registra la fecha y hora en que finalizó una tarea o evento de almacén. Cuando está disponible, proporciona una medida precisa del tiempo de procesamiento para cada actividad. Cuando se dispone de una hora de inicio y una de finalización, se permite un análisis de rendimiento más detallado. Permite la separación del tiempo de espera (tiempo entre actividades) del tiempo de procesamiento (duración de la actividad en sí). Esto es crucial para determinar si los retrasos son causados por períodos de inactividad o por tareas que tardan demasiado en completarse. Por qué es importante Permite el cálculo preciso del Dónde obtener Ubicado en las tablas de Ejemplos 2023-10-26T08:35:12Z2023-10-26T09:20:05Z2023-10-26T11:06:00Z | |||
| ID de Usuario/Operario UserOperatorId | El identificador del empleado u operario del almacén que realizó la actividad. | ||
| Descripción Este atributo captura el ID único de la persona responsable de ejecutar una tarea de almacén determinada, como preparación, empaque o ubicación. Vincula las actividades del proceso con los recursos humanos. El análisis de actividades por ID de Usuario/Operador es esencial para comprender la utilización de recursos, la distribución de la carga de trabajo y el rendimiento individual. Ayuda a responder preguntas como qué operarios son más eficientes, quién puede requerir capacitación adicional o cómo se equilibran las tareas en un equipo. Esta es una dimensión principal para el dashboard de Utilización de Recursos del Almacén. Por qué es importante Este atributo conecta los pasos del proceso con las personas que los realizaron, permitiendo el análisis del rendimiento de los recursos, la carga de trabajo y las necesidades de capacitación. Dónde obtener Comúnmente encontrado en tablas de tareas o transacciones, vinculado al Ejemplos JSMITHBWILLISAMILLER | |||
| Nivel de Prioridad PriorityLevel | La prioridad del pedido de almacén, como 'Alta', 'Estándar' o 'Baja'. | ||
| Descripción El Nivel de Prioridad indica la urgencia de un pedido de almacén. Se espera que los pedidos de alta prioridad, como los envíos urgentes, se procesen más rápido que los pedidos estándar. Este atributo es utilizado por el WMS para secuenciar tareas y asignar recursos. En Process Mining, este atributo es crucial para analizar si las estrategias de priorización son efectivas. El dashboard de Cumplimiento de Pedidos de Alta Prioridad se basa en este campo para filtrar pedidos urgentes y comparar sus tiempos de ciclo con los estándar. Ayuda a verificar si los pedidos de alta prioridad realmente avanzan más rápido a través del proceso o si se quedan atascados en los mismos cuellos de botella. Por qué es importante Esto permite analizar si los pedidos de alta prioridad se procesan más rápido que los estándar, validando la efectividad de las reglas de priorización. Dónde obtener Esta información se almacena generalmente en la tabla de cabecera del pedido de almacén. Ejemplos AltoEstándarBajo | |||
| Ubicación de Almacenamiento StorageLocation | La ubicación específica dentro del almacén, como una ubicación o pasillo, donde se almacenan o recogen las mercancías. | ||
| Descripción Este atributo identifica la ubicación física dentro del almacén asociada a una tarea. Para una actividad de ubicación, es la ubicación de destino. Para una actividad de preparación, es la ubicación de origen. Esto podría representarse como un código compuesto que incluye pasillo, estantería, balda y número de ubicación. El análisis de datos por Ubicación de Almacenamiento ayuda a comprender la eficiencia del diseño del almacén, las estrategias de slotting y el movimiento de recursos. Se utiliza para identificar áreas de alto tráfico, zonas subutilizadas y posibles cuellos de botella en el flujo de materiales. Este atributo es fundamental para el dashboard de Tendencias de Utilización de Ubicaciones de Almacenamiento. Por qué es importante Proporciona un Dónde obtener Disponible en tablas relacionadas con inventario, tareas de almacén ( Ejemplos A1-R03-S02-B01B5-R10-S04-B05C2-R01-S01-B02 | |||
| Es Desajuste de Cantidad IsQuantityMismatch | Un indicador booleano que indica si la cantidad real gestionada difiere de la cantidad planificada para una tarea. | ||
| Descripción Este atributo calculado es un simple indicador que señala una discrepancia de cantidad para una tarea determinada, como la preparación o la recepción. Se establece en verdadero cuando la 'Cantidad Real' no es igual a la 'Cantidad Planificada'. Este indicador se utiliza para identificar y contar errores fácilmente dentro del proceso. Simplifica el cálculo de KPIs como la Tasa de Discrepancia de Cantidad en Preparación y la Tasa de Discrepancia de Cantidad en Entrada. También facilita el análisis de la causa raíz al permitir a los analistas filtrar todos los eventos de desajuste y buscar patrones relacionados con productos, operarios o ubicaciones. Por qué es importante Marca los Dónde obtener Calculado al comparar los Ejemplos falsetruefalse | |||
| Es Envío a Tiempo IsOnTimeShipment | Un indicador booleano que es verdadero si el envío fue despachado en o antes de la fecha de finalización solicitada. | ||
| Descripción Este atributo calculado proporciona un simple indicador de verdadero o falso sobre si un pedido cumplió con su SLA de envío. Se deriva comparando la marca de tiempo de la actividad 'Envío Despachado' con la 'Fecha de Finalización Solicitada' del pedido. Este indicador simplifica el análisis y la visualización del rendimiento a tiempo. Permite un filtrado y agregación sencillos para calcular el KPI de Tasa de Envío a Tiempo e impulsar el dashboard correspondiente. También facilita el análisis de la causa raíz para identificar características comunes de los envíos tardíos. Por qué es importante Este indicador booleano simplifica el cálculo del KPI de Tasa de Envío a Tiempo y permite un filtrado sencillo para analizar las características de los pedidos tardíos. Dónde obtener Calculado al comparar el Ejemplos truefalsetrue | |||
| Estado de la Tarea TaskStatus | El estado final de una tarea determinada, como 'Completada', 'Cancelada' o 'Fallida'. | ||
| Descripción Este atributo describe el resultado de una tarea de almacén específica. Si bien muchas tareas se completan con éxito, algunas pueden ser canceladas por un supervisor o fallar debido a problemas del sistema u operativos. Esto proporciona más contexto que solo el nombre de la actividad. El análisis por Estado de Tarea es útil para comprender excepciones y fallos de proceso. Una alta tasa de tareas canceladas o fallidas puede indicar problemas subyacentes con la precisión del inventario, la configuración del sistema o la capacitación del operario. Ayuda a identificar actividades propensas a fallar y que requieren una investigación adicional. Por qué es importante Proporciona el resultado de una Dónde obtener Típicamente se encuentra en la tabla de tareas, indicando el estado final del registro de la tarea. Ejemplos CompletadoCanceladoEn espera | |||
| ID de Almacén WarehouseId | Identificador para el almacén o `centro de distribución` específico donde tuvo lugar la `actividad`. | ||
| Descripción El ID de Almacén identifica de forma única la instalación en la que ocurre el proceso. Esto es esencial para organizaciones que operan múltiples centros de distribución. Este atributo permite la evaluación comparativa y el análisis comparativo entre diferentes sitios. Al filtrar o dividir los datos por ID de Almacén, las empresas pueden comparar el rendimiento, identificar las mejores prácticas en los sitios de alto rendimiento y comprender por qué ciertas instalaciones se quedan atrás. Proporciona una dimensión crucial para el análisis operativo multi-sitio. Por qué es importante Para organizaciones multisitio, este Dónde obtener Este es a menudo un campo organizativo de nivel superior disponible en casi todas las tablas de transacciones, o puede inferirse de la instancia del sistema. Ejemplos WHC-01DC-EAST-03FAC-WEST | |||
| ID de Envío ShipmentId | El identificador único para el envío de salida al que pertenece un pedido de almacén. | ||
| Descripción El ID de Envío es un identificador de nivel superior que puede agrupar múltiples pedidos de almacén si se despachan en el mismo camión o contenedor. Para un solo pedido, puede ser el mismo que el pedido de almacén o el número de entrega. El análisis por ID de Envío proporciona una vista del proceso de despacho. Puede ayudar a comprender cómo se consolidan los pedidos, medir el tiempo desde la preparación hasta el despacho final de una carga completa de camión, y analizar la eficiencia del departamento de envíos. Conecta las actividades del almacén con la etapa final de transporte de la cadena de suministro. Por qué es importante Agrupa los pedidos de almacén que se despachan juntos, permitiendo el análisis de los procesos de Dónde obtener Se encuentra en tablas relacionadas con envíos o transporte, vinculado a los pedidos de almacén. Ejemplos SHP-45000123SHP-45000124SHP-45000125 | |||
| ID de Equipo EquipmentId | Identificador del equipo de manipulación de materiales utilizado, como una carretilla elevadora específica o una `cinta transportadora`. | ||
| Descripción El ID de Equipo especifica qué maquinaria o equipo se utilizó para realizar una tarea de almacén. Esto podría incluir montacargas, transpaletas, vehículos guiados automatizados (AGV) o estaciones de empaque específicas. Este atributo permite el análisis de la utilización del equipo, el rendimiento y las necesidades de mantenimiento. Al rastrear las actividades por cada pieza de equipo, los gerentes pueden identificar activos sobreutilizados o subutilizados, comparar la eficiencia de diferentes tipos de máquinas y recopilar datos para informar los programas de mantenimiento. Es una dimensión clave para el dashboard de Utilización de Recursos del Almacén. Por qué es importante Permite el análisis de la utilización y el rendimiento del Dónde obtener Puede registrarse en los Ejemplos FORKLIFT-07AGV-03PACKSTATION-12 | |||
| SKU de Producto ProductSku | La Unidad de Mantenimiento de Existencias (SKU) o número de material del artículo que se manipula. | ||
| Descripción Este atributo identifica el producto específico involucrado en una tarea de almacén. Proporciona detalles granulares sobre los materiales que se mueven, almacenan, preparan y empaquetan. Analizar el proceso por SKU de Producto puede revelar patrones relacionados con artículos específicos. Por ejemplo, algunos productos pueden ser propensos a errores de preparación, tener tiempos de ubicación más largos debido a requisitos de manipulación especiales, o estar almacenados en ubicaciones ineficientes. Esto permite la optimización de procesos específicos del producto y la mejora de las estrategias de slotting. Por qué es importante Permite el análisis a Dónde obtener Esta información se encuentra a nivel de línea de artículo en las tablas de pedidos de almacén o de tareas. Ejemplos PN-A5540-BSKU-300-RED-LGHW-88201 | |||
| Tiempo de procesamiento de la actividad ActivityProcessingTime | La duración, en segundos o minutos, requerida para completar una sola actividad. | ||
| Descripción Esta es una métrica calculada que mide el tiempo transcurrido entre el inicio y el fin de una actividad. Representa el tiempo real dedicado a una tarea, a diferencia del tiempo de espera para que la tarea comience. Esta métrica es fundamental para el análisis de rendimiento, ayudando a identificar qué actividades específicas son las que más tiempo consumen. Permite a los analistas distinguir entre los pasos del proceso que son inherentemente lentos y los retrasos que ocurren entre pasos, lo que permite esfuerzos de mejora más dirigidos. Esta es una métrica clave para los dashboards centrados en el rendimiento y los cuellos de botella. Por qué es importante Aísla el tiempo dedicado a trabajar activamente en una tarea, ayudando a identificar qué Dónde obtener Calculado al restar Ejemplos 31229515 | |||
| Tipo de Pedido de Almacén WarehouseOrderType | Categoriza el pedido de almacén, por ejemplo, como una recepción entrante, un envío de salida o una transferencia interna. | ||
| Descripción Este atributo clasifica el propósito general del pedido de almacén. Los tipos comunes incluyen entregas de entrada de proveedores, envíos de salida a clientes, procesamiento de devoluciones o movimientos internos de stock entre ubicaciones de almacén. Segmentar el proceso por Tipo de Pedido de Almacén es un primer paso fundamental en cualquier análisis. Los procesos de entrada y salida suelen ser significativamente diferentes, con distintos pasos, recursos y objetivos de rendimiento. Este atributo permite filtrar los datos para analizar un proceso específico, como la Recepción de Mercancías o el Cumplimiento de Pedidos, de forma aislada. Por qué es importante Permite la separación y el análisis comparativo de diferentes procesos, como entrada vs. salida, que tienen flujos y objetivos distintos. Dónde obtener Se encuentra en la tabla de cabecera de pedido de almacén, típicamente como un tipo de documento o Ejemplos Entrega EntranteEnvío de SalidaTransferencia Interna | |||
Actividades de Gestión de Almacenes
| Actividad | Descripción | ||
|---|---|---|---|
| Envío Despachado | Este evento significa que las mercancías empaquetadas han sido cargadas en el camión del transportista y el camión ha salido del almacén. Esto se registra típicamente cuando se contabiliza una 'Salida de Mercancías' en el sistema, finalizando el envío. | ||
| Por qué es importante Este es un hito crítico que marca el fin de la responsabilidad del almacén sobre el pedido. Es el punto de datos final para medir el rendimiento de envío a tiempo y el tiempo de entrega de cumplimiento de extremo a extremo. Dónde obtener Esta es una transacción financiera y logística importante, a menudo llamada 'Contabilización de Salida de Mercancías' (PGI). La marca de tiempo de esta transacción sirve como la hora de despacho y generalmente se almacena en las tablas de documentos de entrega o envío de salida. Capturar Marca de tiempo de la transacción de Contabilización de Salida de Mercancías (PGI). Tipo de evento explicit | |||
| Mercancías Recibidas y Contadas | Este evento significa que las mercancías han sido descargadas, escaneadas y sus cantidades verificadas contra los documentos de entrega. Normalmente se captura cuando un empleado de recepción confirma las cantidades recibidas en el sistema para cada artículo del pedido de entrada. | ||
| Por qué es importante Este es un hito crítico que hace que el inventario esté oficialmente disponible en el sistema, aunque aún no esté listo para el cumplimiento. La duración y precisión de este paso impactan directamente la visibilidad del inventario y el inicio del proceso de ubicación. Dónde obtener Esta es una transacción explícita registrada en los registros de inventario o recepción. Busque transacciones relacionadas con la contabilización de la recepción de mercancías o cambios de estado en las líneas de artículo de entrega de entrada a 'Recibido'. Capturar Marca de tiempo de la transacción que confirma la recepción de mercancías. Tipo de evento explicit | |||
| Mercancías Ubicadas en Almacén | Este evento confirma que las mercancías han sido movidas y escaneadas con éxito en su ubicación de almacenamiento designada. Se captura cuando un operario confirma la finalización de la tarea de ubicación, generalmente utilizando un dispositivo RF portátil. | ||
| Por qué es importante Esto marca el fin del proceso de entrada, haciendo que el inventario esté disponible para el cumplimiento. Analizar el tiempo desde la recepción hasta este punto es crucial para el dashboard de 'Tiempo de Ciclo desde Recepción de Mercancías hasta Ubicación'. Dónde obtener Registrado como una transacción con marca de tiempo cuando el estado de la tarea de ubicación se actualiza a 'Completada' o 'Confirmada'. Estos datos se encuentran en las tablas de tareas de almacén o de órdenes de traslado. Capturar
Tipo de evento explicit | |||
| Pedido de Almacén Completado | Este es el estado final del pedido de almacén, indicando que todas las actividades asociadas, incluido el envío, han finalizado y el pedido está cerrado. Se captura cuando el estado del ciclo de vida del pedido se actualiza a 'Completado' o 'Cerrado'. | ||
| Por qué es importante Esta actividad marca el final definitivo del caso de proceso. Asegura que el análisis del proceso capture el ciclo de vida completo de cada pedido de principio a fin. Dónde obtener Esto puede inferirse de un cambio de estado en la tabla de cabecera del pedido de almacén. Busque un estado final como 'Completado', 'Cerrado' o 'Facturado', junto con la marca de tiempo de ese cambio de estado. Capturar Inferido del Tipo de evento inferred | |||
| Pedido de Almacén Creado | Este evento marca la creación de un pedido de almacén, que es el documento central para gestionar tareas de almacén de entrada, salida o internas. Normalmente se captura como una transacción explícita cuando se introduce un nuevo pedido en Blue Yonder WMS, ya sea manualmente o a través de una integración. | ||
| Por qué es importante Este es el inicio definitivo del proceso. Analizar el tiempo desde este evento hasta su finalización proporciona el tiempo total de entrega de cumplimiento de pedidos, lo cual es esencial para medir la eficiencia general y el cumplimiento de los acuerdos de nivel de servicio. Dónde obtener Es probable que este evento se registre en una tabla de cabecera de pedido, capturado por la marca de tiempo de creación del registro del pedido de almacén. Busque tablas relacionadas con Capturar Del Tipo de evento explicit | |||
| Tarea de Picking Creada | Este evento significa la creación de una tarea para que un operario recupere mercancías de una ubicación de almacenamiento para cumplir un pedido de salida. Es un evento explícito generado por el WMS cuando un pedido de salida se libera para la preparación. | ||
| Por qué es importante Este es el inicio del proceso físico de salida. Analizar el tiempo desde la creación del pedido hasta la creación de la tarea de preparación revela retrasos en el procesamiento y la asignación del pedido. Dónde obtener Registrado en las tablas de Capturar
Tipo de evento explicit | |||
| Embalaje Iniciado | Esta actividad marca el inicio del proceso de empaque en una estación de empaque. Normalmente se registra cuando un operario escanea los artículos preparados o el contenedor del pedido en la estación de empaque para comenzar a preparar el envío. | ||
| Por qué es importante Este evento señala el traspaso de la preparación de pedidos al empaque. Ayuda a aislar la etapa de empaque del proceso de cumplimiento para identificar cuellos de botella específicos dentro del área de empaque. Dónde obtener Este puede ser un registro de transacción explícito de la interfaz de usuario de una estación de empaque. Alternativamente, podría inferirse de la primera actividad con marca de tiempo asociada a un centro de trabajo de empaque para ese pedido. Capturar Marca de tiempo de la transacción 'Iniciar Empaque' en una estación de empaque. Tipo de evento explicit | |||
| Entrega Entrante Notificada | Representa la recepción de una Notificación de Envío Anticipada (ASN) de un proveedor, indicando que las mercancías están en camino al almacén. Este es un evento explícito capturado cuando una ASN es recibida y procesada por el sistema, a menudo a través de EDI o un portal. | ||
| Por qué es importante Esta actividad es el detonante para la planificación de entrada y la asignación de recursos. El tiempo entre esta notificación y la recepción física de mercancías es un KPI clave para medir el rendimiento del proveedor y la visibilidad de la cadena de entrada. Dónde obtener Capturado de los Capturar Marca de tiempo de una ASN o de la creación de un documento de entrega de entrada. Tipo de evento explicit | |||
| Inspección de Calidad Realizada | Representa una verificación de calidad realizada sobre las mercancías recibidas. Puede ser un paso estándar para ciertos materiales o un evento desencadenado por excepciones, y se captura cuando un inspector de calidad registra sus hallazgos en el sistema. | ||
| Por qué es importante Las inspecciones de calidad pueden ser una fuente significativa de retraso en el proceso de entrada. Analizar su frecuencia y duración ayuda a identificar problemas de calidad con los proveedores y cuellos de botella en el flujo de trabajo de inspección. Dónde obtener Registrado en módulos o registros de Gestión de Calidad (QM) asociados a la entrega de entrada. Busque códigos de transacción específicos para los resultados de inspección de calidad o cambios de estado de inventario a 'Retención de Calidad'. Capturar Marca de tiempo de finalización de inspección de calidad o actualización de estado. Tipo de evento explicit | |||
| Mercancía Empaquetada | Este evento confirma que todos los artículos para un envío han sido empaquetados en contenedores de envío y se han generado las etiquetas. Se registra cuando el empaquetador confirma en el sistema la finalización del proceso de empaque para el pedido. | ||
| Por qué es importante Esto marca la finalización de las actividades de valor añadido dentro del almacén. El tiempo desde este punto hasta el despacho del envío representa el tiempo de preparación y carga, un área clave para posibles retrasos. Dónde obtener Esta es una transacción explícita registrada cuando se finaliza el proceso de empaque. Busque un cambio de estado en la entrega de salida a 'Empacado' o una marca de tiempo de finalización de la transacción de la estación de empaque. Capturar Marca de tiempo de la transacción 'Confirmar Empaque' o 'Cerrar Contenedor'. Tipo de evento explicit | |||
| Mercancías Llegaron al Muelle | Esta actividad marca la llegada física de un camión o transportista al muelle de recepción del almacén, antes de que comience la descarga. Este evento suele registrarse explícitamente por un módulo de gestión de patios o cuando un agente de puerta registra la entrega. | ||
| Por qué es importante El seguimiento del tiempo de llegada ayuda a medir el rendimiento a tiempo del transportista e identifica los retrasos entre la llegada del transportista y el inicio del proceso de recepción. Resalta posibles cuellos de botella en la gestión del patio o en las puertas de recepción. Dónde obtener Típicamente registrado en un módulo de gestión de patios o control de acceso dentro de Blue Yonder WMS. También podría ser una entrada manual de marca de tiempo por parte de un empleado de recepción cuando el camión llega. Capturar Marca de tiempo de la transacción de registro del transportista. Tipo de evento explicit | |||
| Mercancías Recogidas del Almacén | Representa la finalización de la tarea de preparación de pedidos, donde un operario ha recuperado los artículos y confirmado la acción en el sistema. El evento se captura cuando el operario escanea los artículos y confirma la preparación en su dispositivo. | ||
| Por qué es importante Este hito concluye la etapa de preparación de pedidos. La precisión y duración de esta actividad son críticas para la eficiencia general del cumplimiento de pedidos y forman la base para el análisis de 'Precisión de Preparación'. Dónde obtener Capturado del Capturar
Tipo de evento explicit | |||
| Pedido de Almacén Cancelado | Representa la cancelación de un pedido de almacén antes de que fuera procesado o enviado por completo. Este evento se captura cuando un usuario ejecuta una transacción de cancelación, actualizando el estado del pedido a 'Cancelado'. | ||
| Por qué es importante Analizar las cancelaciones ayuda a identificar las razones de los fallos del proceso, como la indisponibilidad de stock o los cambios del cliente. Es un evento de terminación crítico para comprender las desviaciones del proceso y las consecuencias. Dónde obtener Este es típicamente un evento inferido basado en el estado final del pedido de almacén. Se utilizaría la marca de tiempo del cambio de estado a 'Cancelado' o 'Eliminado'. Capturar Inferido del Tipo de evento inferred | |||
| Preparación para Envío | Representa el movimiento de contenedores empaquetados desde el área de empaque a un carril de preparación de envío designado para esperar la recogida del transportista. El evento se registra cuando un operario confirma el movimiento de la unidad de manipulación al área de preparación. | ||
| Por qué es importante Esta actividad ayuda a analizar el tiempo de permanencia, el período en que los pedidos empaquetados esperan antes de ser cargados. Los largos tiempos de preparación pueden indicar una mala coordinación con los transportistas o un uso ineficiente del espacio de preparación. Dónde obtener Este evento puede inferirse de un cambio de ubicación de la unidad de manipulación o contenedor de envío a una ubicación de preparación. También puede ser una confirmación explícita de la tarea 'Mover a Preparación'. Capturar Inferido de los Tipo de evento inferred | |||
| Tarea de Ubicación Creada | Esta actividad marca la creación por parte del sistema de una tarea para mover las mercancías recibidas desde el muelle de recepción a una ubicación de almacenamiento final. Es un evento explícito del sistema generado por la lógica del WMS para dirigir a un operario de almacén. | ||
| Por qué es importante Este es el inicio del proceso de ubicación. Los retrasos entre la recepción de mercancías y la creación de la tarea de ubicación pueden indicar problemas de configuración del sistema o de rendimiento, dejando las mercancías en el área de recepción. Dónde obtener Generado y registrado en las tablas de Capturar
Tipo de evento explicit | |||
Guías de Extracción
Pasos
- Requisitos Previos y Acceso: Asegúrese de tener una cuenta de usuario para Blue Yonder WMS con los permisos necesarios para ejecutar comandos MOCA y acceder a las tablas requeridas, como ord_hdr, pckwrk_dtl e invmov. Necesitará acceso a un cliente MOCA, como la Consola MOCA o una interfaz de línea de comandos.
- Revisar y Personalizar el Script MOCA: Copie el script MOCA proporcionado. Revise cuidadosamente los nombres de las tablas y columnas para asegurarse de que coincidan con su implementación específica de Blue Yonder WMS. Preste mucha atención a los marcadores de posición como
@[where_clause_dates]y@[where_clause_warehouse], que deben reemplazarse con valores reales. - Definir Parámetros de Extracción: Reemplace las variables de marcador de posición en el script. Para
@[where_clause_dates], defina un rango de fechas específico, por ejemplo,where adddte between 'YYYY-MM-DD' and 'YYYY-MM-DD'. Para@[where_clause_warehouse], especifique los IDs de almacén que desea extraer, por ejemplo,where wh_id = '[Your Warehouse ID]'. - Conectarse al Servidor MOCA: Inicie su cliente MOCA (por ejemplo, MOCA Console) y establezca una conexión con el entorno Blue Yonder WMS correcto.
- Ejecutar el Script MOCA: Pegue el script personalizado en la Consola MOCA. Ejecute el comando. El script se ejecutará en el servidor y recopilará datos para todas las actividades especificadas.
- Monitorizar la Ejecución: Para grandes conjuntos de datos, la consulta puede tardar un tiempo considerable en ejecutarse. Supervise la consola en busca de mensajes de
erroro advertencias de rendimiento. Si la consulta agota el tiempo de espera, considere ejecutarla para rangos de fechas más pequeños. - Exportar los Resultados a un Archivo: Una vez que el script se ejecute correctamente, los resultados se mostrarán en la consola. Utilice la funcionalidad de exportación del cliente para guardar la salida como un archivo CSV. Un método común desde la línea de comandos es canalizar la salida directamente a un archivo, por ejemplo:
mocarun -S "[Your MOCA Script]" > event_log.csv. - Formatear el CSV para ProcessMind: Abra el archivo CSV exportado. Verifique que los encabezados de columna coincidan con los
atributosespecificados en la consulta (WarehouseOrder,ActivityName,EventStartTime, etc.). Asegúrese de que el archivo se guarde con codificación UTF-8 para evitar problemas de caracteres durante lasubida. - Revisar y Subir: Realice una verificación final del contenido del archivo, buscando
erroresobvios o inconsistencias. Una vez satisfecho,subael archivo CSV a ProcessMind para su análisis.
Configuración
- Rango de Fechas: Se recomienda extraer datos por un período de 3 a 6 meses para asegurar una muestra representativa de las variaciones del proceso. El marcador de posición del filtro de fecha
@[where_clause_dates]debe aplicarse a la columna detimestampprincipal en cada sentencia SELECT, comoadddteomoddte. - Filtros de Almacén y Cliente: Utilice siempre filtros para limitar el alcance de la extracción. El marcador de posición
@[where_clause_warehouse]debe usarse para filtrar por IDs de almacén específicos (wh_id) y, si corresponde, IDs de cliente (client_id). Esto es fundamental para el rendimiento y la relevancia de los datos. - Filtros por Tipo de Pedido: Para centrar el análisis, considere filtrar por tipos de pedido de almacén específicos (
ordtyp). Por ejemplo, es posible que solo desee analizar pedidos de cliente de salida o pedidos de compra de entrada. Esto se puede añadir a la cláusula WHERE en las secciones relevantes del script. - Consideraciones de Rendimiento: El script de extracción une y combina múltiples tablas grandes. Para evitar impactar el rendimiento del sistema, programe la extracción para que se ejecute durante las horas de menor actividad. Extraer datos en lotes más pequeños e incrementales (por ejemplo, un mes a la vez) es una estrategia segura para entornos muy grandes.
- Requisitos Previos: El usuario que ejecuta el script debe tener permisos de acceso de lectura para todas las tablas referenciadas en la consulta, incluyendo
ord_hdr,ord_dtl,invmov,pckwrk_dtl,asnhdrytrn_log. El usuario también debe estar autorizado para ejecutar comandos MOCA.
a Consulta de ejemplo config
publish data
where wh_id = '[Your Warehouse ID]'
and event_time between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
|
[
/* 1. Warehouse Order Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where ordtyp in ('ORD', 'INB')
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 2. Inbound Delivery Notified */
select
supnum as WarehouseOrder, /* ASN number often used as the order key for inbound */
'Inbound Delivery Notified' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
expdte as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from asnhdr
where adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 3. Goods Arrived at Dock */
select
refnum as WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Typically a receiving dock location */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'RCV_ARVL'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 4. Goods Received and Counted */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'R' /* Standard receipt transaction type */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 5. Quality Inspection Performed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'H' and trncod = 'QA_CMP' /* Example transaction for QA Hold Release/Complete */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 6. Putaway Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'P' /* Putaway work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 7. Goods Put Away in Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trntyp = 'M' and trncod = 'PUTAWAY' /* Move transaction for putaway */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 8. Picking Task Created */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Picking Task Created' as ActivityName,
adddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
add_usr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O' /* Outbound Picking work type */
and adddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 9. Goods Picked from Storage */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' as ActivityName,
pk_end_dte as EventStartTime,
pk_end_dte as EventEndTime,
pckr_id as UserOperatorId,
pckqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
srcloc as StorageLocation,
null as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from pckwrk_dtl
where wrktyp = 'O'
and statcod = 'P' /* Status 'Picked' */
and pk_end_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 10. Packing Initiated */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Packing Initiated' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Packing station */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from trn_log
where trncod = 'PACK_INIT'
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 11. Goods Packed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Goods Packed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
null as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod >= 80 and statcod < 90 /* Example status range for Packed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 12. Staging for Shipment */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' as ActivityName,
cmpl_dte as EventStartTime,
cmpl_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
untqty as PlannedQuantity,
actqty as ActualQuantity,
dstloc as StorageLocation, /* Staging lane */
null as RequestedCompletionDate,
null as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from invmov
where trncod = 'STG_MOVE' /* Move to staging transaction */
and cmpl_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 13. Shipment Dispatched */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' as ActivityName,
act_ship_dte as EventStartTime,
act_ship_dte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 90 /* Status Shipped */
and act_ship_dte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 14. Warehouse Order Completed */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
shpqty as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 99 /* Status Completed/Closed */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
union all
/* 15. Warehouse Order Canceled */
select
ordnum as WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' as ActivityName,
moddte as EventStartTime,
moddte as EventEndTime,
mod_usr_id as UserOperatorId,
ordqty as PlannedQuantity,
null as ActualQuantity,
null as StorageLocation,
req_ship_dte as RequestedCompletionDate,
prifld as PriorityLevel,
'Blue Yonder WMS' as SourceSystem,
sysdate as LastDataUpdate
from ord_hdr
where statcod = 91 /* Example Canceled status */
and moddte between to_date(@start_date, 'YYYY-MM-DD') and to_date(@end_date, 'YYYY-MM-DD')
and wh_id = '[Your Warehouse ID]'
]Pasos
- Establecer Conexión a la Base de Datos: Obtenga credenciales de solo lectura y detalles de conexión (dirección del servidor, nombre de la base de datos, puerto) para la base de datos subyacente de Blue Yonder WMS, que suele ser Oracle o SQL Server. Utilice un cliente SQL estándar como DBeaver, Oracle SQL Developer o SQL Server Management Studio para conectarse.
- Identificar Tablas Principales de WMS: La consulta proporcionada se basa en tablas estándar de Blue Yonder WMS como
ord(pedidos),pckwrk(trabajo depicking),wrkque(cola de trabajo),invmov(movimientos de inventario) ylodhdr(cabecera de carga). Verifique los nombres de estas tablas y las estructuras de columna con el diccionario de datos de su sistema, ya que pueden existir personalizaciones. - Revisar y Parametrizar la Consulta SQL: Copie el script SQL proporcionado en su cliente SQL. Localice las variables de marcador de posición dentro de la Expresión de Tabla Común (CTE)
BaseOrdersen la parte superior del script. - Establecer el Rango de Fechas: Modifique las cláusulas
adddte >= 'YYYY-MM-DD'yadddte < 'YYYY-MM-DD'para definir la ventana de tiempo para la extracción de datos. Se recomienda un período de 3 a 6 meses para el análisis inicial. - Aplicar Filtros Específicos del Sistema: Ajuste el filtro
wh_id = '[Your_Warehouse_ID]'para limitar la extracción a un almacén específico. Añada o modifique otros filtros, comoclient_idpara entornos multi-cliente, según sea necesario. - Ejecutar el Script de Extracción: Ejecute el script SQL completo. La consulta está diseñada para consolidar eventos de múltiples tablas en un formato de
registro de eventosúnico y unificado. El tiempo de ejecución variará según el rango de fechas y el volumen de datos. - Validar los Resultados Iniciales: Una vez que la consulta finalice, realice una revisión rápida de la salida. Verifique que las columnas
WarehouseOrder,ActivityNameyEventStartTimeestén pobladas como se espera. El número de filas debe ser significativamente mayor que el número de pedidos de almacén únicos. - Exportar el Registro de Eventos: Exporte los resultados de la consulta a un archivo CSV. Asegúrese de que la codificación del archivo esté configurada en UTF-8 para evitar problemas de codificación de caracteres durante la
subida. - Preparar para la Subida: Confirme que los encabezados de columna en el archivo CSV exportado coinciden con los
atributosrequeridos, por ejemplo,WarehouseOrder,ActivityName,EventStartTime. El archivo ya está listo para sersubidoal software deprocess mining.
Configuración
- Requisitos Previos: Debe tener acceso SQL de solo lectura a la base de datos de Blue Yonder WMS. Es muy beneficiosa la familiaridad con la configuración específica y el modelo de datos de WMS de su organización.
- Conexión a la Base de Datos: Este método requiere conectividad directa a la base de datos. Asegúrese de que existan las reglas de
firewallo los permisos de acceso a la red necesarios antes de comenzar. - Filtrado por Rango de Fechas: Es fundamental establecer un rango de fechas específico en la cláusula
WHEREde la consulta para gestionar el volumen de datos. Un rango de 3 a 6 meses suele ser suficiente para un análisis significativo sin causar una carga excesiva en la base de datos. - Filtrado por Almacén y Cliente: En entornos multi-almacén o multi-cliente, filtre siempre por el
wh_id(ID de Almacén) yclient_id(ID de Cliente) específicos para asegurar que el análisis esté enfocado y el conjunto de datos sea manejable. - Consideraciones de Rendimiento: La ejecución de esta consulta en una base de datos de producción en vivo puede afectar el rendimiento del sistema. Se recomienda encarecidamente ejecutarla durante las horas de menor actividad o, preferiblemente, contra una base de datos de informes dedicada o replicada si una está disponible.
- Personalizaciones del Sistema: La consulta proporcionada utiliza nombres de tabla y columna estándar. Prepárese para ajustar estos nombres según las personalizaciones o diferencias de versión en su instancia de Blue Yonder WMS. Consulte a su administrador de WMS interno o al diccionario de datos para obtener orientación.
a Consulta de ejemplo sql
WITH BaseOrders AS (
SELECT
ordnum AS WarehouseOrder
FROM
ord
WHERE
adddte >= '2023-01-01' -- Placeholder: Set your start date
AND adddte < '2023-07-01' -- Placeholder: Set your end date
AND wh_id = '[Your_Warehouse_ID]' -- Placeholder: Set your warehouse ID
)
-- 1. Warehouse Order Created
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Created' AS ActivityName,
o.adddte AS EventStartTime,
o.adddte AS EventEndTime,
o.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 2. Inbound Delivery Notified (ASN Received)
SELECT
a.ordnum AS WarehouseOrder,
'Inbound Delivery Notified' AS ActivityName,
a.adddte AS EventStartTime,
a.adddte AS EventEndTime,
a.add_usr_id AS UserOperatorId,
a.exp_arv_dte AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(ad.qtyord AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM asnhdr a
JOIN asndtl ad ON a.asnhdr_id = ad.asnhdr_id
WHERE a.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders)
UNION ALL
-- 3. Goods Arrived at Dock
SELECT
t.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Arrived at Dock' AS ActivityName,
t.checkin_dte AS EventStartTime,
t.checkin_dte AS EventEndTime,
t.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
t.dock_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM trk_log t -- Note: Yard management table may vary
WHERE t.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND t.checkin_dte IS NOT NULL
UNION ALL
-- 4. Goods Received and Counted
SELECT
i.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Received and Counted' AS ActivityName,
i.moddte AS EventStartTime,
i.moddte AS EventEndTime,
i.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(i.qtyexp AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(i.qtyrcv AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
i.inv_loc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM rcvlin i -- Receiving Line table
WHERE i.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND i.qtyrcv > 0
UNION ALL
-- 5. Quality Inspection Performed
SELECT
q.ordnum AS WarehouseOrder,
'Quality Inspection Performed' AS ActivityName,
q.insp_dte AS EventStartTime,
q.insp_dte AS EventEndTime,
q.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(q.insp_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(q.act_qty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
q.stoloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM qc_log q -- Quality Control log table may vary
WHERE q.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND q.status = 'COMPLETED'
UNION ALL
-- 6. Putaway Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Putaway Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation, -- From receiving dock
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PUTAWAY'
UNION ALL
-- 7. Goods Put Away in Storage
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Put Away in Storage' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Destination storage location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m -- Inventory Movement table
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'PUTFIN' -- Putaway Finish transaction type
UNION ALL
-- 8. Picking Task Created
SELECT
w.ordnum AS WarehouseOrder,
'Picking Task Created' AS ActivityName,
w.adddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
w.add_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
w.wrkprt AS PriorityLevel,
CAST(w.untqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
w.frmloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM wrkque w
JOIN ord o ON w.ordnum = o.ordnum
WHERE w.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND w.wrktyp = 'PICK'
UNION ALL
-- 9. Goods Picked from Storage
SELECT
p.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Picked from Storage' AS ActivityName,
p.moddte AS EventStartTime,
p.moddte AS EventEndTime,
p.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity, -- Often planned and actual are the same here
CAST(p.pckqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
p.pckloc AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM pckwrk p
WHERE p.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND p.wrksts = 'C' -- Status for Completed Pick
UNION ALL
-- 10. Packing Initiated
SELECT
s.ordnum AS WarehouseOrder,
'Packing Initiated' AS ActivityName,
s.moddte AS EventStartTime,
NULL AS EventEndTime,
s.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
s.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord_status_log s -- Status log table may vary
WHERE s.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND s.ordsta = 'PCK_START'
UNION ALL
-- 11. Goods Packed
SELECT
c.ordnum AS WarehouseOrder,
'Goods Packed' AS ActivityName,
c.moddte AS EventStartTime,
c.moddte AS EventEndTime,
c.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(c.actqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
c.pckstn AS StorageLocation, -- Packing Station
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ship_cntr c -- Shipping Container table
WHERE c.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND c.cntr_sts = 'PACKED'
UNION ALL
-- 12. Staging for Shipment
SELECT
m.ordnum AS WarehouseOrder,
'Staging for Shipment' AS ActivityName,
m.adddte AS EventStartTime,
m.adddte AS EventEndTime,
m.usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(m.movqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
m.toloc AS StorageLocation, -- Staging location
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM invmov m
WHERE m.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND m.trntyp = 'STAGEMOV' -- Staging Movement transaction type
UNION ALL
-- 13. Shipment Dispatched
SELECT
l.ordnum AS WarehouseOrder,
'Shipment Dispatched' AS ActivityName,
l.shp_dte AS EventStartTime,
l.shp_dte AS EventEndTime,
l.mod_usr_id AS UserOperatorId,
NULL AS RequestedCompletionDate,
NULL AS PriorityLevel,
NULL AS PlannedQuantity,
CAST(sl.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
l.wh_id AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM lodhdr l
JOIN ship_line sl ON l.lodnum = sl.lodnum
WHERE l.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND l.lodsts = 'S' -- Shipped status
UNION ALL
-- 14. Warehouse Order Completed
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Completed' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
CAST(o.shpqty AS DECIMAL(18, 4)) AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'C' -- Status for Completed
UNION ALL
-- 15. Warehouse Order Canceled
SELECT
o.ordnum AS WarehouseOrder,
'Warehouse Order Canceled' AS ActivityName,
o.moddte AS EventStartTime,
o.moddte AS EventEndTime,
o.mod_usr_id AS UserOperatorId,
o.req_shp_dte AS RequestedCompletionDate,
o.prirty AS PriorityLevel,
CAST(o.ordqty AS DECIMAL(18, 4)) AS PlannedQuantity,
NULL AS ActualQuantity,
NULL AS StorageLocation,
'Blue Yonder WMS' AS SourceSystem,
GETDATE() AS LastDataUpdate
FROM ord o
WHERE o.ordnum IN (SELECT WarehouseOrder FROM BaseOrders) AND o.ordsta = 'X'; -- Status for Canceled