Seu Template de dados de planejamento da produção

A data e a hora do evento registram o momento exato em que uma atividade ocorreu. Esse registro é essencial para ordenar os eventos cronologicamente e calcular a duração entre diferentes etapas do processo. É o principal dado temporal usado na análise de processos.

Datas e horas precisas são a base de todas as análises temporais no Process Mining. Elas são usadas para montar o mapa do processo, calcular os tempos de ciclo entre atividades, medir os tempos de espera e identificar gargalos. Por exemplo, a diferença entre a data e a hora do evento “Produção iniciada” e “Produção concluída” mostra a duração real da produção de uma ordem.

Esse registro é essencial para ordenar os eventos cronologicamente e calcular todas as métricas temporais, como tempos de ciclo e tempos de atravessamento.

As datas e horas geralmente são armazenadas junto aos registros de transações ou alterações de status nos registros de eventos ou no histórico de alterações de documentos do sistema de origem.

O ID da ordem de produção é a chave primária que identifica exclusivamente uma ordem de fabricação ou ordem de produção, desde sua criação até a conclusão. Ele funciona como identificador do caso no Process Mining, conectando todas as atividades, datas e horas e atributos relacionados para formar uma visão completa do processo de ponta a ponta.

Na análise, esse ID é fundamental para acompanhar o ciclo de vida de cada ordem de produção. Ele permite que analistas rastreiem o caminho da ordem por diferentes etapas, como planejamento, verificação de materiais, liberação, execução e encerramento. Ao agrupar todos os eventos pelo ID da ordem de produção, é possível calcular a duração dos casos, identificar variantes comuns do processo e localizar gargalos que afetam ordens específicas.

Este é o identificador essencial do caso, que conecta todos os eventos relacionados e permite reconstruir e analisar o processo de planejamento da produção de ponta a ponta.

Esse identificador geralmente está na tabela de cabeçalho ou no documento principal das ordens de produção ou fabricação do sistema de origem.

O nome da atividade descreve uma tarefa, alteração de status ou evento específico que ocorre durante o ciclo de vida de uma ordem de produção. Essas atividades formam as etapas sequenciais do processo, como “Ordem de produção criada”, “Materiais baixados” ou “Produção concluída”.

No Process Mining, as atividades são os nós do mapa do processo. Analisar a sequência e a frequência dessas atividades revela o fluxo de trabalho real, os desvios em relação ao processo padrão e os pontos de retrabalho ou ineficiência. Diferentes atividades podem definir marcos para o cálculo de KPIs, como medir o tempo entre “Ordem liberada” e “Produção iniciada”.

As atividades definem as etapas do processo. Analisar sua sequência, duração e frequência é a base do Process Mining.

Os nomes das atividades geralmente vêm de alterações de status do sistema, códigos de transação ou registros de eventos relacionados às ordens de produção.

O atributo Sistema de origem especifica o aplicativo ou a plataforma de origem, como um ERP ou MES, em que os dados do evento foram gerados. Em ambientes com vários sistemas integrados, esse campo ajuda a distinguir a origem das diferentes etapas do processo.

Entender qual é o sistema de origem é importante para validar dados, solucionar problemas e garantir a governança. Esse dado contextualiza as informações, já que cada sistema pode registrar e definir eventos de uma forma própria. Em um panorama complexo, analisar dados de diferentes sistemas de origem pode revelar atrasos de integração ou fragmentação do processo entre plataformas.

Fornece contexto essencial sobre a origem dos dados, importante para a governança de dados e para analisar processos que abrangem vários sistemas.

Essa informação pode estar disponível como um campo padrão nas extrações de dados ou ser adicionada como valor estático durante a transformação dos dados.

A data e a hora da última atualização dos dados indicam quando eles foram extraídos pela última vez do sistema de origem. Esse atributo técnico ajuda a entender o nível de atualização e a atualidade dos dados analisados.

Esse atributo é usado principalmente no gerenciamento e monitoramento de dados. Ele ajuda a garantir que as análises usem informações atualizadas e permite que engenheiros de dados acompanhem a atualidade do conjunto de dados. Em geral, não é usado diretamente na análise de processos, mas é essencial para manter a integridade dos dados e a confiança nos resultados.

Esse campo técnico é essencial para a governança de dados, pois ajuda a acompanhar a atualização dos dados e a garantir que as análises usem informações atuais.

Essa data e hora geralmente são geradas e adicionadas durante o processo de extração, transformação e carregamento de dados (ETL).

A data de início planejada é a data e a hora previstas para o início das atividades de produção de uma determinada ordem. É um resultado importante do processo de programação e serve como referência para medir a performance real.

Essa data é fundamental para analisar a aderência à programação. Ao comparar a data de início planejada com o início real da produção, as empresas podem medir a variação no horário de início e identificar as causas raiz dos atrasos. Essa análise é essencial para melhorar a precisão do planejamento, gerenciar a capacidade do chão de fábrica e garantir entregas pontuais aos clientes.

Serve como referência para medir a aderência à programação e analisar as causas dos atrasos entre o planejamento e a execução.

Essa é uma data padrão de planejamento, encontrada no cabeçalho da ordem de produção ou nos detalhes da programação.

A data de término planejada é a data e a hora previstas para concluir todas as atividades de produção de uma ordem. Ela representa o prazo acordado pela produção e é usada para calcular o tempo de atravessamento planejado.

Assim como a data de início planejada, esse atributo é essencial para analisar a aderência à programação e a performance de entrega no prazo. Comparar a data de término planejada com a data real de conclusão revela a variação no prazo de entrega e ajuda a quantificar o impacto dos atrasos na produção. Analisar ordens que frequentemente não cumprem as datas de término planejadas pode revelar problemas sistêmicos no planejamento de capacidade, no fornecimento de materiais ou na eficiência da produção.

É a principal referência para medir a performance de conclusão no prazo e entender os fatores que causam variações no tempo de atravessamento da produção.

Essa é uma data padrão de planejamento, encontrada no cabeçalho da ordem de produção ou nos detalhes da programação.

O atributo Fábrica identifica o local físico onde as atividades de produção ocorrem. Ele fornece contexto geográfico ou organizacional para a ordem de produção.

Esse atributo é essencial para comparar diferentes unidades de fabricação. Ao segmentar os dados do processo por fábrica, as organizações podem comparar a performance, identificar as melhores práticas em unidades de alto desempenho e descobrir problemas sistêmicos nas unidades com desempenho abaixo do esperado. Ele ajuda a responder perguntas como “Qual fábrica tem a melhor aderência à programação?” ou “Os problemas de disponibilidade de materiais estão concentrados em um local específico?”.

Permite comparar a performance e estabelecer referências entre diferentes locais de fabricação, ajudando a identificar problemas específicos de cada unidade e boas práticas.

A fábrica ou o local é um atributo fundamental da ordem de produção, geralmente definido no nível do cabeçalho da ordem.

O ID do produto especifica o item que será fabricado na ordem de produção. Pode ser um produto acabado, um subconjunto ou um componente. Ele conecta o processo de planejamento da produção ao material específico que está sendo fabricado.

Analisar o processo por ID do produto é essencial para entender as variações específicas de cada produto. Isso pode ajudar a identificar se determinados produtos têm tempos de atravessamento maiores, exigem mais retrabalho ou seguem caminhos de produção diferentes. Esse tipo de análise permite direcionar melhorias, como otimizar o planejamento de produtos de alto volume ou resolver problemas de itens complexos e de baixo volume.

Permite filtrar e comparar a performance do processo entre diferentes produtos, revelando gargalos ou ineficiências específicos de cada produto.

Esse identificador é uma informação importante da ordem de produção e geralmente aparece no cabeçalho da ordem ou nos detalhes do item.

O ID do usuário identifica a pessoa ou, em alguns casos, o usuário do sistema que executou uma etapa específica do processo. Pode ser o planejador que criou a ordem, o gerente que a aprovou ou o supervisor que confirmou uma etapa da produção.

Analisar o processo por ID do usuário pode ajudar a entender a distribuição da carga de trabalho, identificar necessidades de treinamento e garantir a conformidade. Por exemplo, a análise pode revelar se determinados planejadores criam ordens que exigem ajustes frequentes ou se etapas de aprovação costumam atrasar por causa de pessoas específicas. Essa análise centrada nas pessoas gera insights valiosos para a gestão de performance e a otimização de recursos.

Relaciona as atividades do processo a pessoas específicas, permitindo analisar a performance dos usuários, a carga de trabalho e o cumprimento dos procedimentos.

As informações do usuário geralmente são registradas nos logs de alterações ou no histórico de transações dos eventos da ordem de produção, relacionando um usuário a uma data e hora e a uma ação específicas.

A quantidade planejada é o volume do produto que a ordem de produção deve gerar. Esse valor é definido durante o planejamento, com base na demanda de pedidos de venda, nas previsões ou nas políticas de reposição de estoque.

Esse atributo contextualiza a escala de cada ordem de produção. Ele pode ser usado para analisar se ordens maiores ou menores estão mais sujeitas a atrasos ou problemas de qualidade. Além disso, comparar a quantidade planejada com a quantidade final produzida ajuda a calcular o rendimento, a taxa de refugo e a eficiência da produção, indicadores-chave de performance de qualquer operação de fabricação.

Fornece o volume de produção previsto, essencial para analisar o rendimento, as taxas de refugo e o impacto do tamanho da ordem na performance do processo.

A quantidade planejada ou prevista é um campo fundamental, localizado no cabeçalho ou nos detalhes do item da ordem de produção.

O status da ordem de produção representa a situação da ordem em seu ciclo de vida, como “Criada”, “Liberada”, “Em andamento”, “Concluída” ou “Cancelada”. Esse status mostra em que ponto do processo geral a ordem se encontra.

Esse atributo é muito útil para a análise de causa raiz. Ao filtrar ordens com status “Cancelada”, analistas podem investigar os motivos do cancelamento. Comparar o fluxo do processo de ordens concluídas no prazo com o das atrasadas pode revelar padrões relacionados às alterações de status. O atributo também ajuda a identificar ordens que ficam paradas por muito tempo em um determinado status.

Fornece contexto essencial sobre a etapa do ciclo de vida da ordem, necessário para analisar desvios do processo, atrasos e resultados como cancelamentos.

Este é um campo padrão do cabeçalho da ordem de produção, atualizado conforme a ordem avança em seu ciclo de vida.

O centro de trabalho identifica o recurso específico, como uma máquina, linha de montagem ou grupo de funcionários, responsável por executar uma etapa da produção. Uma ordem de produção pode passar por vários centros de trabalho durante seu ciclo de vida.

Esse atributo permite analisar o processo de produção em detalhes, no nível dos recursos. Ao analisar os dados por centro de trabalho, as empresas podem medir a utilização dos recursos, identificar gargalos de capacidade e comparar a performance de máquinas ou linhas semelhantes. Ele ajuda a responder perguntas importantes, como “Qual centro de trabalho é o principal gargalo?” ou “Uma máquina específica está associada a uma alta taxa de retrabalho?”.

Permite analisar os recursos para identificar gargalos de capacidade, medir a utilização e acompanhar a performance de máquinas ou linhas de produção específicas.

As informações do centro de trabalho geralmente estão no nível da operação ou do roteiro da ordem de produção.

A data e a hora de término indicam quando uma atividade foi concluída. Muitas atividades são instantâneas e têm apenas uma hora de início, mas algumas têm duração mensurável. Nesses casos, a data e a hora de término marcam a conclusão.

Quando disponíveis, elas permitem analisar a duração das atividades com mais precisão. Isso é especialmente útil para tarefas demoradas, como “Inspeção de qualidade”, ou para uma operação específica de produção. Ao calcular a diferença entre a data e a hora de término e a de início, analistas podem medir o tempo exato de processamento de cada etapa, separando-o do tempo de espera entre etapas.

Permite calcular com precisão a duração de atividades que não são instantâneas e ajuda a distinguir o tempo de processamento do tempo de espera.

Esse dado geralmente está disponível para atividades com eventos de início e término registrados separadamente no sistema, como confirmações de produção ou registros de inspeção.

A quantidade concluída representa o volume final confirmado de produtos fabricados pela ordem que atende aos padrões de qualidade. Esse é o resultado real do processo de fabricação.

Esse atributo é essencial para medir a performance. Ao compará-lo com a quantidade planejada, analistas podem calcular métricas importantes, como taxa de atendimento da ordem, rendimento e refugo. Analisar diferenças entre as quantidades planejada e concluída pode revelar problemas de qualidade da produção, performance das máquinas ou materiais. É uma medida direta da eficácia do processo de produção.

Mede o resultado real do processo de produção e permite calcular KPIs essenciais, como rendimento, refugo e taxas de atendimento.

Esse valor é obtido de transações de recebimento de mercadorias ou confirmações de produção que registram a quantidade de produtos acabados da ordem.

O status de disponibilidade de materiais é um indicador que informa se as matérias-primas e os componentes necessários estão fisicamente disponíveis para iniciar a produção. Essa verificação é uma etapa essencial antes de liberar uma ordem para o chão de fábrica.

Esse atributo é fundamental para analisar o impacto da falta de materiais na programação da produção. Ao relacionar a indisponibilidade de materiais aos atrasos na liberação da ordem ou no início da produção, as organizações podem quantificar o custo de um planejamento inadequado de materiais. Essa análise pode orientar melhorias na gestão de estoque, nos processos de compras e na colaboração com fornecedores para garantir que os materiais estejam disponíveis quando necessário e evitar interrupções dispendiosas na linha de produção.

Mede diretamente o impacto da falta de materiais nos atrasos da produção e ajuda a identificar e resolver problemas em compras e na gestão de estoque.

Esse status geralmente resulta de uma transação de verificação de disponibilidade de materiais ou de um processo em lote executado para as ordens de produção antes da liberação.

O tipo de ordem de produção classifica as ordens de acordo com sua finalidade de negócio. Os tipos comuns incluem ordens de produção padrão para atender à demanda regular, ordens de retrabalho para corrigir itens com defeito, ordens de protótipo para desenvolver novos produtos e ordens especiais para solicitações personalizadas.

Analisar o processo por tipo de ordem gera insights valiosos. Isso permite comparar os fluxos e a performance de diferentes tipos de trabalho. Por exemplo, espera-se que ordens de retrabalho sigam um caminho diferente e tenham tempos de ciclo distintos dos das ordens padrão. Entender o volume e a eficiência do processo de cada tipo de ordem ajuda no planejamento de recursos e na otimização de processos de acordo com as necessidades específicas do negócio.

Permite segmentar a análise pela finalidade de negócio da ordem e revela diferenças no comportamento do processo entre ordens padrão, de retrabalho ou especiais.

Este é um campo de configuração da ordem de produção, geralmente selecionado no momento da criação para definir como ela será processada.