창고 관리 데이터 템플릿

Körber WMS
창고 관리 데이터 템플릿

창고 관리 데이터 템플릿

이 템플릿은 process mining에 사용할 창고 관리 데이터를 준비하는 데 도움이 됩니다. 수집할 데이터 속성과 추적할 주요 활동을 안내하고, 데이터를 추출하는 방법도 제시합니다. 권장 사항에 따라 데이터를 준비하면 창고 운영을 체계적으로 분석할 수 있습니다.
  • 수집 권장 속성
  • 창고 운영에서 추적할 주요 활동
  • Körber WMS에 맞춘 데이터 추출 안내
이벤트 로그가 처음이신가요? 알아보기 process mining 이벤트 로그 만드는 방법.

창고 관리 속성

창고 관리 프로세스를 체계적으로 분석하려면 이벤트 로그에 다음 데이터 필드를 포함하는 것이 좋습니다.
5 필수 4 권장 11 선택 사항
이름 설명
이벤트 시간
EventTime
소스 시스템에 활동 또는 이벤트가 기록된 정확한 날짜와 시간입니다.
설명

이벤트 시간은 각 활동에 연결된 타임스탬프로, 활동이 발생한 정확한 시점을 나타냅니다. 이 시간 데이터는 프로세스 단계별 소요 시간, 전체 처리 시간, 대기 시간을 계산하는 데 필요합니다.

프로세스 분석에서는 이벤트의 시간순 정렬, 프로세스 흐름 구성, 시간 기반 분석에 이 속성을 사용합니다. 처리 시간 분석과 같은 성과 측정 대시보드에 필요하며, '주문 평균 전체 처리 시간'과 같은 KPI를 계산할 때도 사용됩니다.

중요한 이유

이 타임스탬프는 이벤트 순서를 정하고 처리 시간과 대기 시간 등 시간 기반 지표를 계산하며 프로세스 성과를 파악하는 데 필요합니다.

확보 방법

Körber WMS의 트랜잭션 및 이벤트 로그 테이블에서 확인할 수 있습니다. 필드 이름은 보통 'CreationDate', 'Timestamp' 또는 'EventDateTime'과 같은 형식입니다.

예시
2023-10-26T10:00:00Z2023-10-26T11:35:10Z2023-10-27T08:15:00Z
창고 주문
WarehouseOrder
창고 주문을 식별하는 고유 ID입니다. 관련 물류 활동을 추적할 때 기본 케이스 ID로 사용됩니다.
설명

창고 주문은 입고나 출고와 같은 특정 물류 요청과 관련된 모든 작업과 이벤트를 묶는 기준 ID입니다. 주문 생성부터 최종 출고 또는 취소까지 창고 내 주문의 전체 수명 주기를 추적할 수 있습니다.

process mining에서 창고 주문을 기준으로 분석하면 주문별 전체 프로세스 흐름을 확인할 수 있습니다. 이를 통해 표준 주문과 긴급 주문 등 유형별로 자주 나타나는 경로, 편차, 병목, 전체 처리 시간을 파악할 수 있습니다.

중요한 이유

관련 이벤트를 연결하는 필수 Case ID입니다. 각 주문의 창고 관리 프로세스를 처음부터 끝까지 분석할 수 있습니다.

확보 방법

일반적으로 Körber WMS의 주요 주문 관리 테이블에서 확인할 수 있습니다. 주문 헤더와 같은 구체적인 테이블 및 필드 이름은 Körber WMS 문서를 참조하세요.

예시
WO-0012845WO-0012991WO-0013402
활동 이름
ActivityName
창고 주문의 수명 주기 중 특정 시점에 발생한 이벤트 또는 작업의 이름입니다.
설명

이 속성은 '보관 위치에서 상품 피킹' 또는 '선적 출고'와 같이 창고 관리 프로세스의 개별 단계를 설명합니다. 각 활동은 시스템에 기록된 별도의 업무 이벤트이며, 특정 타임스탬프와 연결됩니다.

활동 분석은 process mining의 기본입니다. 실제 창고 작업 흐름을 보여주는 프로세스 맵을 구성할 수 있습니다. 이를 통해 병목, 재작업 반복, 표준 운영 절차와의 편차를 파악할 수 있습니다.

중요한 이유

프로세스 단계를 정의해 프로세스 맵의 기반을 마련하고, 프로세스 흐름과 편차, 병목을 분석할 수 있게 합니다.

확보 방법

업무 이벤트가 기록되는 Körber WMS의 이벤트 또는 트랜잭션 로그 테이블입니다. 트랜잭션 코드나 상태 변경 설명을 바탕으로 도출하는 경우가 많습니다.

예시
피킹 작업 생성상품 포장 완료배송 출고창고 주문 취소
소스 시스템
SourceSystem
데이터를 추출한 시스템입니다.
설명

이 속성은 이벤트 데이터의 출처 시스템을 나타냅니다. 여기서는 'Körber WMS'입니다. 여러 시스템이 연동된 환경에서는 데이터 출처를 구분하고 계보를 추적하는 데 도움이 됩니다.

여러 시스템의 데이터를 결합할 때 분석에 필요한 맥락을 제공합니다. 데이터 품질을 확인하고 특정 시스템의 활동만 분석하도록 필터링할 수도 있습니다.

중요한 이유

데이터 출처를 명확히 하고 추적할 수 있도록 합니다. 여러 시스템이 연결된 환경에서 특히 유용합니다.

확보 방법

일반적으로 데이터 추출 과정에서 소스 시스템을 식별하기 위해 추가하는 고정값입니다.

예시
Körber WMSKörberOne
최근 데이터 업데이트
LastDataUpdate
이 프로세스의 데이터가 마지막으로 갱신된 시점을 나타내는 타임스탬프입니다.
설명

이 속성은 가장 최근의 데이터 추출 또는 업데이트 날짜와 시간을 나타냅니다. 분석 대상 데이터가 얼마나 최신인지 알 수 있어 사용자가 현재 프로세스 현황의 기준 시점을 파악할 수 있습니다.

대시보드와 보고서에서 이 정보는 데이터의 투명성을 높입니다. 실시간, 일별 또는 주별 데이터 중 무엇을 보고 있는지 알 수 있어 의사결정에 참고할 수 있습니다.

중요한 이유

분석 결과를 바탕으로 정확하고 적절한 업무 결정을 내릴 수 있도록 데이터의 최신 시점을 알려줍니다.

확보 방법

데이터 파이프라인 또는 ETL 도구가 각 데이터 갱신 주기가 끝날 때 생성하고 기록합니다.

예시
2024-05-21T02:00:00Z2024-05-22T02:00:00Z
사용자/작업자 ID
UserOperatorId
활동을 수행한 사용자 또는 작업자의 ID입니다.
설명

이 속성은 피킹, 포장, 적치와 같은 특정 작업을 수행한 창고 직원 또는 시스템 사용자를 식별합니다. 경우에 따라 자동화 시스템이나 봇을 가리킬 수도 있습니다.

이 차원은 리소스 성과 분석에 필요합니다. 업무량 분배를 파악하고 성과가 높은 직원이나 추가 교육이 필요한 직원을 확인할 수 있습니다. '리소스 활용 및 업무량' 대시보드와 '작업자별 처리량' KPI의 기준이 됩니다.

중요한 이유

인력 성과, 업무량 분배, 리소스 효율성을 분석해 교육이 필요한 직원과 성과가 높은 직원을 파악할 수 있습니다.

확보 방법

사용자 작업이 기록되는 트랜잭션 또는 로그 테이블에서 확인할 수 있습니다. 'UserID', 'UserName', 'ExecutedBy' 또는 'OperatorID'와 같은 필드를 찾아보세요.

예시
JSMITHABOT01CDAVISsystem
실제 수량
ActualQuantity
작업 중 실제로 취급하거나 기록한 품목 수량입니다.
설명

실제 수량은 창고 작업자가 실제로 세거나 피킹, 포장 또는 입고한 품목 수입니다. 작업 완료 시 기록하며, 재고 부족, 파손 또는 작업자 실수로 인해 '계획 수량'과 다를 수 있습니다.

이 속성을 '계획 수량'과 비교하는 것은 '재고 프로세스 상태 및 정확도' 대시보드의 기본입니다. 두 값의 차이는 조사해야 할 프로세스 실패나 데이터 부정확성을 직접 보여줍니다.

중요한 이유

실제로 취급한 수량을 확인할 수 있어 수량 차이율을 계산하고 재고 정확도를 유지하는 데 필요합니다.

확보 방법

트랜잭션 확인 또는 작업 완료 기록에서 확인할 수 있습니다. 필드 이름은 'ActualQty', 'ConfirmedQuantity' 또는 'PickedQuantity'일 수 있습니다.

예시
10491
우선순위
PriorityLevel
일반 또는 긴급과 같이 창고 주문의 긴급도나 우선순위를 나타냅니다.
설명

우선순위는 창고 주문의 처리 시급성을 나타내는 분류입니다. 예를 들어 주문에 'Expedited' 또는 'High Priority'가 지정되면 일반 주문보다 먼저 처리해야 합니다.

이 속성은 '긴급 주문 분석' 대시보드와 '긴급 선적 비율' KPI에 필요합니다. 긴급 주문이 전체 창고 운영에 미치는 영향과 관련 비용을 파악하고, 실제 처리 시간이 일반 주문보다 짧은지 확인할 수 있습니다.

중요한 이유

긴급 주문의 처리 방식과 빈도, 전체 프로세스 성과 및 비용에 미치는 영향을 분석할 수 있습니다.

확보 방법

주문 헤더 데이터에서 확인할 수 있습니다. 'Priority', 'Urgency' 또는 특정 배송 서비스 수준을 나타내는 필드를 찾아보세요.

예시
일반긴급익일 배송최우선
제품 SKU
ProductSKU
취급하는 품목의 재고 관리 단위(SKU) 또는 자재 번호입니다.
설명

제품 SKU는 창고 주문에 포함된 특정 제품 또는 자재를 식별하는 고유 ID입니다. 하나의 주문에 SKU가 하나 이상 포함될 수 있습니다.

제품 SKU별 분석을 통해 특정 제품의 취급 과정이 더 복잡하거나 문제가 많은지 파악할 수 있습니다. 예를 들어 파손되기 쉬운 품목의 포장 시간이 더 길거나 특정 SKU에서 피킹 수량 오류가 자주 발생하는 것을 확인할 수 있습니다. 이 결과를 바탕으로 보관 방식이나 취급 절차를 조정할 수 있습니다.

중요한 이유

제품별 프로세스 성과를 분석해 특정 품목으로 인해 지연이나 오류가 발생하는지 확인할 수 있습니다.

확보 방법

주 창고 주문 헤더와 연결된 주문 품목 테이블에서 확인할 수 있습니다. 일반적인 필드 이름은 'SKU', 'MaterialNumber' 또는 'ItemCode'입니다.

예시
SKU-847361SKU-991204SKU-103557
SLA 상태
SLAStatus
요청 완료일을 기준으로 주문이 정시에 완료되었는지, 지연되었는지 또는 지연 위험이 있는지 나타냅니다.
설명

SLA 상태는 'RequestedCompletionDate'를 기준으로 주문별 정시 처리 여부를 분류하는 계산 속성입니다. 값은 'On Time', 'Late' 또는 'In Progress'일 수 있습니다.

이 속성을 통해 서비스 수준 성과를 바로 확인할 수 있습니다. 지연 주문을 빠르게 필터링하고 병목이나 리소스 문제와 같은 근본 원인을 분석할 수 있습니다. 고객 만족도와 운영 신뢰도를 분석할 때 중요한 항목입니다.

중요한 이유

서비스 수준 계약 준수 여부를 직접 측정해 지연 주문을 쉽게 파악하고 근본 원인을 분석할 수 있습니다.

확보 방법

데이터 변환 계층에서 '창고 주문 완료' 이벤트의 타임스탬프와 'RequestedCompletionDate'를 비교해 계산합니다.

예시
정시지연진행 중
계획 수량
PlannedQuantity
피킹이나 입고와 같은 작업에서 취급할 것으로 예상한 품목 수량입니다.
설명

계획 수량은 창고 주문에 지정된 작업 목표 수량입니다. 예를 들어 주문에 특정 SKU 10개를 피킹하도록 지정되어 있다면 해당 피킹 작업의 계획 수량은 10개입니다.

'실제 수량'과 비교해 차이를 파악하는 데 필요합니다. 재고 정확도를 유지하는 데 중요한 '피킹 수량 차이율'과 '재고 수량 차이율' KPI를 계산할 때도 사용됩니다.

중요한 이유

피킹과 입고 작업의 정확도를 측정하는 기준으로, 재고 수량 차이를 파악할 수 있습니다.

확보 방법

작업 또는 주문 품목 테이블에서 확인할 수 있습니다. 'OrderQuantity', 'PlannedQty' 또는 'ExpectedQuantity'와 같은 필드를 찾아보세요.

예시
10501
보관 위치
StorageLocation
상품을 보관하거나 피킹하는 창고 내 구체적인 위치입니다. 예를 들어 보관함이나 통로가 해당합니다.
설명

이 속성은 랙, 선반 또는 보관함과 같은 창고 내 물리적 위치를 나타냅니다. '보관 위치에 상품 적치'와 '보관 위치에서 상품 피킹' 활동을 분석할 때 사용합니다.

'적치 효율 및 위치 활용' 대시보드에서 이동 시간, 위치 활용도, 보관 전략의 효과를 분석하는 데 쓰입니다. 예를 들어 회전율이 높은 품목을 접근하기 쉬운 위치에 보관해 피킹 시간을 줄일 수 있는지 확인할 수 있습니다.

중요한 이유

위치별 이동 시간과 적치 및 피킹 작업의 효율성을 분석해 창고 배치와 보관 전략을 개선할 수 있습니다.

확보 방법

재고, 작업 또는 위치 기준정보 테이블에서 확인할 수 있습니다. 'BinCode', 'LocationID' 또는 'StorageBin'과 같은 필드를 찾아보세요.

예시
A1-R02-S03-B01B5-R10-S01-B04C2-BULK-05
사용 장비
EquipmentUsed
작업에 사용한 지게차나 스캐너와 같은 장비의 ID입니다.
설명

이 속성은 창고 작업에 사용한 자재 취급 장비(MHE) 또는 기술을 나타냅니다. 지게차, 핸드 파레트 트럭, 휴대용 스캐너, 무인 운반 차량(AGV) 등이 해당합니다.

장비별 분석을 통해 리소스 활용도와 유지보수 필요성을 파악하고, 장비 유형에 따른 작업 효율 차이를 확인할 수 있습니다. '리소스 활용 및 업무량' 대시보드의 주요 분석 차원으로, 인력과 장비 리소스를 함께 살펴볼 수 있습니다.

중요한 이유

장비 활용도와 작업 성과에 미치는 영향을 분석해 장비 운영을 개선하고 장비 관련 병목을 파악할 수 있습니다.

확보 방법

Körber WMS 문서를 참조하세요. 작업 실행 기록에 데이터가 남을 수 있으며, 특히 작업자가 특정 장비에 로그인하는 경우 확인할 수 있습니다.

예시
FORKLIFT-08SCANNER-112AGV-03
요청 완료일
RequestedCompletionDate
고객 또는 내부 담당자가 주문 완료를 요청한 날짜입니다.
설명

출고 주문의 목표 완료일 또는 출고일입니다. 고객의 기대나 서비스 수준 계약(SLA)에 따라 정해지는 경우가 많으며, 실제 성과를 측정하는 기준이 됩니다.

이 날짜는 '긴급 주문 분석' 대시보드에 필요합니다. '요청 완료일'을 '실제 완료일'과 비교하면 정시 처리 여부와 지연 위험이 있는 주문을 파악할 수 있습니다. 실제 완료일은 '선적 출고' 또는 '창고 주문 완료' 활동의 타임스탬프를 기준으로 합니다.

중요한 이유

정시 처리와 서비스 수준 계약(SLA) 준수 여부를 측정하는 기준으로, 지연 가능성이 있는 주문을 파악할 수 있습니다.

확보 방법

주문 헤더 테이블에서 확인할 수 있습니다. 일반적인 필드 이름은 'RequiredDeliveryDate', 'RequestedShipDate' 또는 'SLA'입니다.

예시
2023-10-28T23:59:59Z2023-11-05T23:59:59Z
운송업체
Carrier
주문의 최종 배송을 담당하도록 지정된 운송업체입니다.
설명

운송업체는 창고에서 최종 목적지까지 상품을 운송하는 제3자 물류 제공업체입니다. 예를 들어 FedEx, UPS, DHL이 있습니다. 일반적으로 선적 계획 또는 출고 단계에서 지정됩니다.

운송업체별 분석을 통해 배송 파트너 간 성과 차이를 확인할 수 있습니다. 특정 운송업체를 이용할 때 출고 대기 시간이 길거나 지연이 잦은지 파악하면 운송업체 선정과 계약 협상에 참고할 수 있습니다.

중요한 이유

배송 파트너별 성과를 분석해 물류 운영을 개선하고 배송 신뢰도를 높일 수 있습니다.

확보 방법

Körber WMS의 선적 또는 운송 계획 테이블에서 확인할 수 있습니다. 'CarrierCode', 'ShippingAgent' 또는 'SCAC'과 같은 필드를 찾아보세요.

예시
FedExUPSDHLLocal Freight Inc.
종료 시간
EndTime
활동이 완료된 시점을 나타내는 타임스탬프입니다. 해당 정보가 있는 경우에만 사용합니다.
설명

종료 시간은 활동이 완료된 시점의 타임스탬프입니다. 시작 시점인 StartTime(EventTime)과 달리 종료 시점을 나타내므로 해당 활동 하나의 소요 시간을 직접 계산할 수 있습니다. 모든 이벤트에 별도의 종료 시간이 있는 것은 아닙니다. 이 경우 이전 활동의 소요 시간은 다음 이벤트의 StartTime을 기준으로 추정합니다.

이 속성은 개별 작업의 처리 시간을 정확하게 계산하는 데 유용합니다. 예를 들어 검사가 시작된 시점부터 끝난 시점까지의 시간을 측정해 '평균 품질 검사 시간'을 계산할 수 있습니다.

중요한 이유

개별 활동의 처리 시간을 정확하게 계산할 수 있어 비효율적인 작업과 리소스 병목을 파악하는 데 도움이 됩니다.

확보 방법

Körber WMS 문서를 참조하세요. 시작 시간과 함께 트랜잭션 테이블에 있거나 관련 상태 이력 테이블에 있을 수 있습니다.

예시
2023-10-26T10:15:00Z2023-10-26T11:45:20Z2023-10-27T08:30:00Z
주문 유형
OrderType
창고 주문을 입고, 출고 또는 내부 이동과 같은 유형으로 분류합니다.
설명

주문 유형은 창고 주문의 업무 목적을 나타냅니다. 일반적인 유형으로는 고객 출고(출고), 공급업체 입고(입고), 창고 내 재고 이동(내부 이동), 반품이 있습니다.

이 속성을 사용하면 데이터를 필터링하고 유형별로 비교 분석할 수 있습니다. 예를 들어 입고와 출고 프로세스의 흐름과 성과를 비교해 어느 쪽이 더 효율적인지 확인할 수 있습니다.

중요한 이유

주문 목적에 따라 분석 결과를 구분해 입고와 출고처럼 프로세스별 성과 차이를 확인할 수 있습니다.

확보 방법

일반적으로 Körber WMS의 주문 헤더 테이블에서 확인할 수 있습니다. 'OrderType', 'TransactionType'과 같은 필드를 찾아보세요.

예시
출고 선적입고내부 이동고객 반품
창고 ID
WarehouseId
활동이 이루어지는 창고 또는 물류센터의 고유 ID입니다.
설명

창고 ID는 창고 주문을 처리하는 물리적 위치 또는 시설을 나타냅니다. 여러 물류센터를 운영하는 조직에서는 중요한 분석 차원입니다.

이 속성을 활용하면 사업장별 성과를 비교할 수 있습니다. 예를 들어 창고 A와 창고 B의 '주문 평균 전체 처리 시간'을 비교해 모범 사례나 특정 사업장의 운영 문제를 파악할 수 있습니다.

중요한 이유

물리적 창고별 성과를 비교하고 벤치마킹해 지역 또는 시설별 문제를 파악할 수 있습니다.

확보 방법

일반적으로 주문 헤더 또는 사업장 설정 테이블에서 확인할 수 있습니다. 'Plant', 'Site' 또는 'LocationCode'로 표시될 수 있습니다.

예시
WH-NYCDC-LAXFC-DAL
처리 시간
CycleTime
창고 주문 생성부터 완료까지 걸린 총시간입니다.
설명

처리 시간은 케이스별로 첫 이벤트('창고 주문 생성')부터 마지막 이벤트('창고 주문 완료')까지 걸린 총시간을 측정하는 계산 지표입니다. 주문을 처음부터 끝까지 처리하는 데 걸린 시간을 나타냅니다.

process mining의 주요 성과 지표로, '얼마나 걸리는가?'라는 질문에 직접 답합니다. '창고 주문 전체 처리 시간' 대시보드와 '주문 평균 전체 처리 시간' KPI의 기준 지표입니다. 전체 프로세스 상태를 추적하고 처리에 유난히 오래 걸리는 주문을 파악하는 데 사용됩니다.

중요한 이유

창고 프로세스의 전반적인 효율성을 측정하는 주요 KPI로, 고객 만족도와 운영 비용에 직접 영향을 줍니다.

확보 방법

process mining 도구에서 각 창고 주문의 마지막 이벤트와 첫 이벤트 타임스탬프 간 차이를 계산합니다.

예시
8640017280036000
피킹 수량 차이 여부
IsPickingDiscrepancy
실제 피킹 수량이 계획 수량과 일치했는지 나타내는 플래그입니다.
설명

피킹 관련 활동에서 '실제 수량'이 '계획 수량'과 다르면 true로 설정되는 파생 불리언 속성입니다. 특정 작업의 피킹 오류나 재고 문제를 간단히 나타냅니다.

이 플래그를 사용하면 피킹 수량 차이가 발생한 주문을 빠르게 필터링할 수 있습니다. '피킹 수량 차이율' KPI 계산에 사용되며, '재고 프로세스 상태 및 정확도' 대시보드에서 문제가 발생한 지점을 확인하는 데도 활용됩니다.

중요한 이유

피킹 오류를 명확하게 구분해 재고 정확도 문제를 파악하고 수치화하는 분석을 간소화합니다.

확보 방법

데이터 변환 과정에서 계산합니다. 관련 피킹 활동에 적용되는 로직은 다음과 같습니다. IF (ActualQuantity != PlannedQuantity) THEN true ELSE false.

예시
truefalse
필수 권장 선택 사항

창고 관리 활동

창고 운영을 정확하게 파악하려면 이벤트 로그에 다음 주요 프로세스 단계와 이정표를 기록해야 합니다.
7 권장 8 선택 사항
활동 설명
배송 출고
상품을 차량에 싣고 트럭이 창고를 출발합니다. 'Ship Confirm' 또는 'Post Goods Issue' 트랜잭션이 실행되면 시스템에서 배송이 최종 처리됩니다.
중요한 이유

이 중요한 시점은 상품이 실제로 출고되는 순간을 나타냅니다. 송장 발행과 고객 안내를 위한 주요 이벤트인 경우가 많습니다.

확보 방법

'Ship Confirm' 트랜잭션이 명시적으로 실행되며, 선하증권 인쇄와 연결됩니다. 이 트랜잭션에는 특정 타임스탬프가 기록됩니다.

기록

'Ship Confirm' 또는 'Post Goods Issue' 트랜잭션의 타임스탬프입니다.

이벤트 유형 explicit
보관 위치에서 상품 피킹
작업자가 주문 상품을 보관 위치에서 피킹했다고 확인합니다. 일반적으로 상품과 위치를 스캔하며, 이 작업은 보관 위치의 재고를 차감하고 피킹 내역을 기록합니다.
중요한 이유

이 이벤트는 출고 프로세스의 주요 단계입니다. 피킹 시간을 분석하고 피킹과 포장 사이에 지연이 발생할 가능성을 확인할 수 있습니다.

확보 방법

작업자가 RF 장치로 피킹 작업 완료를 확인할 때 기록됩니다. 작업 상태가 'Completed'로 업데이트되고 완료 타임스탬프가 저장됩니다.

기록

피킹 작업 확인 트랜잭션의 타임스탬프입니다.

이벤트 유형 explicit
상품 보관 위치 적치
작업자가 보관 위치와 팔레트 또는 상품을 스캔해 적치 작업 완료를 확인합니다. 이 작업은 상품 이동을 명시적으로 기록하고 시스템의 재고 위치를 업데이트합니다.
중요한 이유

이 주요 단계는 입고 프로세스의 종료를 나타냅니다. '적치 처리 시간'과 '입고부터 적치까지 걸린 시간' KPI를 계산하는 데 사용됩니다.

확보 방법

작업자가 RF 장치로 적치 작업 완료를 확인할 때 기록됩니다. 이 작업은 작업 상태를 'Completed'로 업데이트하고 완료 타임스탬프를 저장합니다.

기록

적치 작업 확인 트랜잭션의 타임스탬프입니다.

이벤트 유형 explicit
상품 입고 및 수량 확인
창고 직원이 상품을 하역하고 스캔한 뒤 입고 배송 알림과 대조해 수량을 확인합니다. 이 명시적 트랜잭션은 특정 수량의 자재를 창고에서 실제로 인수했음을 확인합니다.
중요한 이유

이 이벤트는 '입고부터 적치까지 걸린 시간'과 같은 KPI를 측정하는 데 필요한 주요 입고 단계입니다. 예상 수량과 실제 입고 수량의 차이도 조기에 확인할 수 있습니다.

확보 방법

사용자가 RF 스캐너나 데스크톱 트랜잭션으로 입고 수량을 확인할 때 생성됩니다. 이 작업은 재고 상태를 적치 대기 위치에서 'Received' 또는 'On-Hand'로 업데이트합니다.

기록

입고 확인 트랜잭션의 타임스탬프입니다.

이벤트 유형 explicit
상품 포장 완료
배송용 컨테이너나 상자의 포장을 마치고 밀봉한 뒤 라벨을 부착합니다. 이 이벤트는 주문이 출고 대기와 배송을 위한 준비를 마쳤음을 나타내며 명시적으로 기록됩니다.
중요한 이유

이 주요 단계는 배송을 위한 상품 준비가 끝났음을 나타냅니다. 포장 처리량을 계산하고 상차 전 지연을 파악하는 데 사용됩니다.

확보 방법

작업자가 'Packing Complete' 또는 'Close Carton' 트랜잭션을 실행하면 배송 컨테이너의 완료 타임스탬프가 기록됩니다.

기록

'Close Container' 또는 'Packing Complete' 트랜잭션의 타임스탬프입니다.

이벤트 유형 explicit
창고 주문 생성
시스템에서 창고 주문을 처음 생성하는 단계로, 상품 이동 수요를 나타냅니다. 일반적으로 사용자나 ERP 같은 연동 시스템이 생성 시각과 함께 주문 레코드를 저장할 때 이벤트가 명시적으로 기록됩니다.
중요한 이유

이 이벤트는 전체 프로세스의 시작을 나타냅니다. 전체 주문 처리 시간을 측정하고 전반적인 수요와 주문량을 파악하는 데 필요합니다.

확보 방법

Körber WMS에서 새 주문 레코드를 저장할 때 기본 창고 주문 헤더 테이블에 기록되는 생성 타임스탬프를 사용합니다.

기록

창고 주문 헤더의 생성 타임스탬프에서 기록됩니다.

이벤트 유형 explicit
창고 주문 완료
시스템에서 창고 주문을 종료하면 관련된 모든 물리적 이동과 트랜잭션이 끝났음을 의미합니다. 일반적으로 주문 헤더의 상태 변경을 기준으로 판단하며, 이때 주문의 전체 수명 주기가 마무리됩니다.
중요한 이유

프로세스의 주요 종료 지점으로, 전체 처리 시간을 계산하고 프로세스 완료율을 측정하는 데 필요합니다.

확보 방법

창고 주문 헤더의 상태가 'Complete' 또는 'Closed'와 같은 최종 상태로 변경된 것을 기준으로 판단합니다.

기록

창고 주문 헤더의 상태가 'Completed'로 변경된 시점의 타임스탬프를 기준으로 판단합니다.

이벤트 유형 inferred
배송 대기 구역으로 이동
포장된 상자나 팔레트를 포장 구역에서 지정된 출고 대기 구역으로 옮겨 운송업체가 수거할 때까지 보관합니다. 일반적으로 재고를 배송 위치로 이동한 트랜잭션의 타임스탬프를 바탕으로 추정합니다.
중요한 이유

포장 완료부터 최종 출고까지의 대기 시간을 분석하는 데 도움이 됩니다. 대기 시간이 길면 운송업체와의 조율이 원활하지 않거나 도크 관리가 비효율적일 수 있습니다.

확보 방법

취급 단위의 위치가 포장 작업장에서 출고 대기 구역으로 변경된 것을 바탕으로 추정합니다. 이동 트랜잭션에 필요한 타임스탬프가 기록됩니다.

기록

목적지가 출고 대기 구역인 재고 이동 트랜잭션의 타임스탬프를 바탕으로 추정합니다.

이벤트 유형 inferred
상품 도크 도착
운송 차량이 창고 입고 도크에 실제로 도착한 시점을 기록합니다. 보통 출입 관리 담당자나 입고 담당자가 기록하며, 실제 입고 프로세스의 시작을 나타냅니다. 배송 상태 변경을 바탕으로 추정하는 경우도 많습니다.
중요한 이유

이 이벤트를 통해 운송업체의 정시 도착 여부와 입고 도크 대기 시간을 분석하고, 하역 전에 발생할 수 있는 병목을 찾을 수 있습니다.

확보 방법

입고 배송 레코드의 상태 업데이트로 기록하는 경우가 많습니다. 야드 관리 모듈을 사용할 수 있다면 특정 'Check-In' 트랜잭션으로 기록할 수도 있습니다.

기록

입고 배송 레코드의 상태가 'Arrived' 또는 'At Dock'으로 변경된 것을 바탕으로 추정합니다.

이벤트 유형 inferred
입고 배송 알림 수신
공급업체로부터 사전 선적 통지(ASN) 또는 입고 배송 알림을 받습니다. 이 이벤트는 상품 도착 예정 정보를 전달해 창고가 입고 작업을 계획할 수 있도록 합니다. 일반적으로 EDI 트랜잭션이나 수동 입력으로 생성됩니다.
중요한 이유

이 활동은 입고 계획 프로세스의 시작을 나타냅니다. 알림을 받은 시점부터 상품이 도착할 때까지의 시간을 분석하면 공급업체 성과를 측정하고 인력을 계획하는 데 도움이 됩니다.

확보 방법

일반적으로 EDI 인터페이스나 수동 데이터 입력으로 생성되는 ASN 또는 입고 배송 레코드의 생성 타임스탬프에서 가져옵니다.

기록

시스템에서 ASN 레코드가 성공적으로 생성될 때 기록됩니다.

이벤트 유형 explicit
적치 작업 생성
WMS가 작업자에게 입고 상품을 적치 대기 구역에서 최종 보관 위치로 옮기도록 작업을 생성합니다. 적치 전략에 따라 시스템 로직이 상품을 보관할 최적의 위치를 결정합니다.
중요한 이유

이 이벤트는 적치 프로세스의 시작을 나타냅니다. 이벤트 발생부터 작업 완료까지 걸리는 시간을 분석하면 시스템과 작업자의 효율을 측정할 수 있습니다.

확보 방법

'Putaway' 작업 유형과 해당 생성 타임스탬프가 포함된 레코드가 작업 관리 테이블이나 작업 대기열 테이블에 생성됩니다.

기록

적치 작업 레코드의 생성 타임스탬프에서 기록됩니다.

이벤트 유형 explicit
창고 주문 취소
창고 주문이 완료되기 전에 취소되어 진행 중인 작업이 모두 중단됩니다. 일반적으로 주문 헤더의 상태가 'Canceled'로 변경된 것을 기준으로 판단합니다.
중요한 이유

프로세스의 대체 종료 지점을 나타냅니다. 취소 내역을 분석하면 재고 부족이나 고객 요청 변경 등 프로세스가 완료되지 못한 원인을 파악할 수 있습니다.

확보 방법

창고 주문 헤더의 상태가 'Canceled' 또는 'Deleted'로 변경된 기록과 해당 변경 시점의 타임스탬프를 기준으로 판단합니다.

기록

창고 주문 헤더의 상태가 'Canceled'로 변경된 시점의 타임스탬프를 기준으로 판단합니다.

이벤트 유형 inferred
포장 시작
피킹한 상품이 포장 작업대에 도착하면 작업자가 포장을 시작합니다. 일반적으로 특정 출고 주문과 연결된 포장 작업대에서 첫 상품 스캔이 이루어진 시점을 바탕으로 추정합니다.
중요한 이유

포장 단계의 시작을 나타냅니다. 이 활동 전 대기 시간과 포장 소요 시간을 측정하면 배송 준비 과정의 병목을 찾을 수 있습니다.

확보 방법

명시적인 'Start Packing' 트랜잭션으로 기록할 수 있지만, 일반적으로는 해당 주문의 포장 작업대에서 첫 상품을 스캔한 시점을 바탕으로 추정합니다.

기록

해당 주문의 포장 작업대에서 첫 작업이 이루어진 시각을 바탕으로 추정합니다.

이벤트 유형 inferred
품질 검사 수행
입고된 상품에 품질 검사를 수행하며, 상품을 전용 품질 검사 구역으로 옮길 수 있습니다. 재고 상태가 'On-Hand'에서 'QI Hold'로 바뀐 뒤 다시 'Unrestricted'로 변경되는 등 상태 변화를 바탕으로 이 활동을 추정하는 경우가 많습니다.
중요한 이유

품질 검사에 걸리는 시간을 분석할 수 있습니다. 품질 검사는 상당한 병목이 될 수 있으므로 검사 물량을 추적하고 재고를 사용할 수 있게 되기까지의 지연을 파악하는 데 도움이 됩니다.

확보 방법

품질 보류와 관련된 일련의 재고 상태 변경을 바탕으로 추정할 수 있습니다. 일부 시스템에는 품질 관리 트랜잭션 로그가 명시적으로 기록됩니다.

기록

재고 상태 변경이나 품질 검사 주문과 관련된 트랜잭션 로그를 바탕으로 추정합니다.

이벤트 유형 inferred
피킹 작업 생성
시스템은 출고 창고 주문을 바탕으로 작업자에게 피킹 작업을 생성합니다. 이 작업은 지정된 상품을 정해진 수량만큼 가져오도록 작업자에게 위치를 안내합니다.
중요한 이유

이 이벤트는 출고 처리 프로세스의 시작을 나타냅니다. 피킹 작업이 생성되는 시점을 분석하면 주문 처리 로직과 업무량 배분을 파악할 수 있습니다.

확보 방법

Körber WMS의 작업 관리 테이블이나 작업 대기열 테이블에 'Picking' 작업 유형과 생성 타임스탬프가 포함된 레코드가 생성됩니다.

기록

피킹 작업 레코드의 생성 타임스탬프에서 기록됩니다.

이벤트 유형 explicit
권장 선택 사항

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